Размещено на http://www.allbest.ru/

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования

«САХАЛИНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ»

Технологический институт

Кафедра технических дисциплин

Контрольная работа по логистике

Специальность (шифр специальности) - менеджмент организации

Сухарева Юлия Валерьевна

Южно-Сахалинск 2013



Содержание

Введение

Теоретическая часть

1. Система "Канбан": реализация логистических принципов и правил

2. Классификация складов. Основные функции складов

Практическая часть

Библиографический список



Введение

Логистика - наука о планировании, управлении, контроле и регулировании движения материальных и информационных потоков в пространстве и во времени от их первичного источника до конечного потребителя.

Объектом изучения дисциплины "Логистика" являются материальные и связанные с ними информационные потоки. Актуальность дисциплины и возрастающий интерес к ее изучению обусловлены потенциальными возможностями повышения эффективности функционирования материалопроводящих систем, которые открывает использование логистического подхода. Логистика позволяет существенно сократить временной интервал между приобретением сырья и полуфабрикатов и поставкой готового продукта потребителю, способствует резкому сокращению материальный запасов, ускоряет процесс получения информации, повышает уровень сервиса.

Управление материальными потоками всегда являлось существенной стороной хозяйственной деятельности. Однако лишь сравнительно недавно оно приобрело положение одной из наиболее важных функций экономической жизни. Основная причина - переход от рынка продавца к рынку покупателя, вызвавший необходимость гибкого реагирования производственных и торговых систем на быстро изменяющиеся приоритеты потребителя.

Теоретическая часть

1. Система "Канбан": реализация логистических принципов и правил

Система КАНБАН разработана группой японских менеджеров. Эта система использует в основе систему «Точно в срок» - поставка необходимой продукции в требуемом количестве в требуемый срок - служит для оперативного управления производством.

Сущность системы КАНБАН заключается в том, что на все производственные участки предприятия, включая линии конечной сборки, строго по графику поставляется именно то количество сырья, материалов, которое действительно необходимо для ритмичного выпуска, точно определенного объема продукции. Средством для передачи приказа о поставке определенного количества конкретных изделий служит сигнал ярлык в виде специальной карточки в пластиковом конверте. При этом используются карточки отбора и карточка производственного заказа.

Карточка отбора содержит: вид и количество изделий, которые должны поступить с предшествующего участка.

Карточка производственного заказа содержит: вид и количество продукции, которая должна быть изготовлена на предшествующей технологической стадии.

Карточка поставщика содержит: инструкции по поставки комплектующих изделий, карточка поставщика является разновидностью карточкой отбора.

Сигнальная карточка используется для описания партий изделия. Такая карточка прикрепляется к контейнеру с партией изделий. Они бывают 2 видов: карточка-требование на отпуск материала и карточка-заказ на изготовление (треугольной формы).

Рис. 1 Основные виды карточек КАНБАН

Правила КАНБАН:

1. Последующий технологический этап должен вытягивать необходимые изделия с предыдущего в необходимом количестве в нужном месте в строго определенное время:

- любое перемещение без карточек запрещается;

- любой отбор, превышающий количество карточек, запрещается;

- количество карточек должно соответствовать количеству продукции.

2. На участке выпускается такое количество, которое «вытягивается» последующим участком:

- производство в больших количествах запрещено;

- последовательность изготовления соответствует последовательности поступления карточек.

3. Бракованная продукция не должна поступать на следующий участок.

4. Карточки должны использоваться для приспособления производства к изменениям спроса.

5. Число карточек КАНБАН должно быть минимальным, так как их число отражает максимальный запас деталей и узлов. Системы управления запасами на фирмах.

В условиях обострившейся конкуренции среди мер, с помощью которых можно обеспечить рационализацию производства и усовершенствовать его технологию, следует выделить снижение длительности производственного цикла и времени хранения запасов в цехах и на складах. Применяемые в настоящее время системы управления производством не всегда удовлетворяют требованиям рынка. К их основным недостаткам следует отнести:

слишком большие отклонения сметного планирования от реального положения дел, несмотря на значительные затраты на электронную обработку данных и систему в целом; отсутствие возможностей эффективно влиять на производительность, длительность производственного цикла и необходимый уровень запасов; недостаточная свобода действий планирующих структур и связанных с планированием сотрудников.

Как показывает зарубежный опыт, в промышленно развитых странах эффективное время обработки детали составляет максимально 20% от времени производственного цикла. Это свидетельствует о весьма длительном нахождении детали в производстве в полуготовом виде и приводит к созданию больших запасов, а соответственно и росту затрат на них. Исследования, проводимые в ряде западных стран, дают основания утверждать, что ожидаемая прибыль от каждого процента сокращения уровня запасов может быть приравнена к 10-процентному росту оборота.

В настоящее время значительно возросли требования рынка к параметрам изделий, и прежде всего к их качеству. Произошло это вследствие преобладания предложения над спросом, наличия избыточных производственных мощностей и т.д. Отсюда следует, что успеха в конкурентной борьбе может достигнуть тот, кто наиболее рациональным образом построил свое производство, так что его экономические показатели находятся на оптимальном уровне. Эта цель достигается, кроме прочих мер, путем:

снижения затрат, связанных с созданием и хранением запасов;
сокращения времени поставок;

более четкого соблюдения сроков поставки;

увеличения гибкости производства, его приспособленности к условиям рынка;

повышения качества изделий;

увеличения производительности.

В последние годы произошло заметное усовершенствование методов производства, что позволило снизить производственные расходы. Дальнейшая экономия средств, как уже отмечалось, может быть достигнута, если будут реализованы резервы, заложенные в рационализации процессов, обеспечивающих производство. Прежде всего это относится к оптимизации запасов. Решения, принимаемые руководством фирм в этой области, в конечном счете касаются каждого отдельного вида товара или предмета хранения, конкретная единица которых, подлежащая контролю, называется единицей учета запасов (е. у. з.)

Изучение реально действующих систем управления запасами, состоящих из многих е. у. з., показало, что существует статистическая закономерность, определяющая размеры потребности в видах товаров, представленных в запасах. Типично положение, когда примерно на 20% е. у. з. приходится 80% объема спроса в денежном выражении. При этом для запасов товаров широкого потребления характерна меньшая концентрация е. у. з. высокой стоимости, чем для запасов товаров промышленного назначения. Отсюда следует, что все е. у. з., составляющие запасы фирмы, не должны контролироваться на одном уровне.

Данный вывод является одним из наиболее важных, и его необходимо учитывать при управлении многими видами запасов при условии, что они рассматриваются изолированно друг от друга. Это помогает идентифицировать наиболее важные е. у. з., находящиеся в запасах. Они получают приоритет при распределении времени в процессе управления товарно-материальными запасами в любой рассматриваемой системе. Однако относительный приоритет, которым пользуется та или иная продукция, часто меняется, так как спрос на нее, как и ее стоимость, не остаются постоянными. Это значит, что распределение по стоимости единиц учета товаров представляет собой динамическое, а не статичное понятие.

Благодаря активизации ряда факторов, в том числе и внедрению логистики, многие современные предприятия последовательно связаны друг с другом, производство и система запасов приобретают взаимозависимый характер. В такой ситуации управление производством означает организацию работы не только каждого звена в отдельности, но и всех вместе как единого целого. Анализируя систему производственных заказов, многие фирмы стали исходить из метода комплексного регулирования, позволяющего гармонично соединить все звенья и соизмерить объемы производства и запасов. Для этого, по мнению руководства фирм, важно снизить их колебания на каждой стадии путем точного прогнозирования спроса на продукцию и проведения такой политики заказов, которая позволила бы сбалансировать изменения спроса. Кроме того, для достижения искомого соответствия на каждой стадии все расхождения необходимо регистрировать, и информация о них путем использования обратной связи должна учитываться в исходном производственном плане с последующей возможностью корректировки.

В целях снижения на каждой стадии соразмерности объемов производства и товарно-материальных запасов в настоящее время наиболее широко применяется такой метод контроля, как обратная связь в системе производственных запасов. Благодаря целенаправленному применению организационных, плановых и контрольных мероприятий возможно, с одной стороны, воспрепятствовать созданию излишних запасов, а с другой - устранить такой недостаток, как отсутствие готовности к поставкам.

Логистический подход к управлению товарно-материальными запасами предусматривает отказ от функционально-ориентированной концепции в этой области, так как она имеет следующие недостатки:

проблемы, возникающие в связи с созданием и хранением запасов, часто решаются по принципу поиска виновного в другой структуре вместо выявления их истинных причин;

функциональные звенья каждой организационной структуры разрабатывают собственную политику запасов, что не всегда согласовывается на более высоком уровне организации;

производство, как правило, обеспечивается излишками товарно-материальных запасов.

Следовательно, проблема запасов не может быть решена, если отдельные функции организационной структуры будут развиваться не комплексно. Требование оптимизации запасов привело к необходимости разработать единую концепцию ответственности за товарно-материальные запасы.

С развитием логистики на фирмах началась перестройка управления материальными запасами, стала налаживаться их тесная координация с общим материальным потоком фирм. В соответствии с целями этой перестройки были созданы отделы материальных потоков, не зависящие от сектора складов производственного отдела предприятия.

Среди экстренных задач, поставленных перед вновь созданными отделами, следует выделить "сведение до нуля погрешностей в складировании" и "передачу данных о состоянии складских запасов в масштабе реального времени". Принятые меры дали положительные результаты - произошло повышение эффективности транспортировки товаров и погрузочно-разгрузочных работ. Однако по мере рационализации материальных потоков на первый план выдвинулась проблема управления складскими запасами.

Учитывая потенциальное значение запасов, исследование логистической системы должно включать проблему управления запасами, которая конкретизируется в постановке следующих вопросов.

Какой уровень запасов необходимо иметь на каждом предприятии для обеспечения требуемого уровня обслуживания потребителя?

В чем состоит компромисс между уровнем обслуживания потребителя и уровнем запасов в системе логистики?

Какой объем запасов должен быть создан на каждой стадии логистического и производственного процесса?

Должны ли товары отгружаться непосредственно с предприятия?

Каково значение компромисса между выбранным способом транспортировки и запасами?

Каков общий уровень запасов на данном предприятии, связанный со специфическим уровнем обслуживания?

Как меняются затраты на содержание запасов в зависимости от изменения числа складов?

Как и где следует размещать страховые запасы?

Интересным вариантом решения проблем складирования является "производство без складов", внедрение которого невозможно без кардинальных изменений во всем комплексе процессов, обеспечивающих производство, да и в самом производстве, и требует значительных финансовых затрат. При этом, как выяснилось, необходимо было решить несколько задач, среди которых прежде всего выделим задачу создания высокоточной информационной системы складирования, позволяющей использовать банк данных в реальном масштабе времени. При использовании данной системы продукция выпускается лишь в объеме, обеспечивающем сбыт. Исходное сырье и материалы закупаются только в размерах, необходимых для удовлетворения спроса. В обратной форме эту систему можно свести к формуле: "производится только необходимая продукция, только когда это требуется, и только в требуемом объеме".

Ранее, когда производство работало на стабильный рынок, оно могло существовать без учета этих факторов. В условиях же постоянного снижения стабильности рынка и активного отслеживания спроса дорогостоящие резервные запасы вытесняются системой информации и надлежащей организацией управления, дающими большой эффект. В связи с этим логистика снабжения не может абстрагироваться от того, что происходит на конечных стадиях производства. Причем ключевым фактором является знание положения на рынке и условий доступа на него.

Последние новшества в сфере производства таковы: дифференциация продукции на возможно более поздней стадии производства (на базе использования максимально однотипных комплектующих); использование выгод массового производства не на стадии сборки, а на стадии изготовления комплектующих изделий; стремление к максимальному удовлетворению потребностей клиента на этапе выбора товара для производства. Все это требует гибкости производства на цеховом уровне, достигаемой как за счет расширения возможностей по переналадке оборудования, так и благодаря применению новых методов управления запасами - "канбан" и "точно в срок".

Суть системы "канбан" состоит в том, чтобы наличные запасы по своему количеству соответствовали потребностям начальной стадии производственного процесса, а не накапливались, как прежде. На предприятиях фирмы "Тойота" решение данной проблемы сводилось к минимизации сравнительно небольших партий поставляемых материалов и комплектующих и времени операций.

Масштабы межоперационного складирования сокращаются вследствие синхронизации операций и нивелировки объемов перерабатываемых на каждом этапе предметов труда. Что касается складирования готовой продукции, то его объем снижается путем сокращения срока продолжительности каждой операции, и прежде всего срока замены инструмента.

Одним из методов сокращения запасов, повышения гибкости производства и возможности противостояния возрастающей конкуренции стал метод "точно в срок", получивший наибольшее распространение в США и странах Западной Европы. Применение этого метода в хозяйственной практике нами уже рассматривалось.

В данном же контексте следует выделить и охарактеризовать принципиальную идею метода, которая базируется на трех предпосылках (их правильность была многократно подтверждена эмпирическим путем).

Во-первых, предполагается, что заявкам потребителей готовой продукции должны соответствовать не ее предварительно накопленные запасы, а производственные мощности, готовые перерабатывать сырье и материалы, поступающие почти "с колес". Вследствие этого объем производственных запасов, квалифицируемый как замороженные мощности, минимизируется.

Во-вторых, в условиях минимальных запасов необходима непрерывная рационализация организации и управления производством, ибо высокий объем запасов нивелирует, в известном смысле маскирует ошибки и недостатки в этой области, узкие места производства, несинхронизированные операции, неиспользуемые производственные мощности, ненадежную работу поставщиков и посредников.

В-третьих, для оценки эффективности производственного процесса, помимо уровня затрат и производительности фондов, следует учитывать срок реализации заявки, так называемую длительность полного производственного цикла. Короткие сроки реализации заявок облегчают.

2. Классификация складов. Основные функции складов

склад логистический канбан система

Склады являются одним из важнейших элементов логистических систем. На всех стадиях движения МП, начиная от первичного источника сырья и кончая конечным потребителем, существует объективная необходимость в специально обустроенных местах для содержания запасов. Этим объясняется наличие большого количества разнообразных видов складов. Движение МП через склад увеличивает стоимость товара, что связано с соответствующими затратами. Поэтому необходимо изучать проблемы и методы эффективной организации и функционирования складов для рационализации движения МП в логистической цепи и снижения издержек обращения.

На практике складами могут быть как открытые участки, где такое сырье, как уголь, руда или овощи, хранят в кучах; так и современные сооружения, обеспечивающие необходимые условия для хранения, например, замороженных продуктов.

Специалисты используют несколько разных терминов для складов, чаще их называют распределительными (distribution centers) и логистическими центрами (logistics centers). Иногда считают, что распределительные центры - это места хранения ГП на пути к конечным потребителям, в то время как логистические центры хранят более широкий ассортимент продукции и могут находиться в разных точках цепи поставок.

Склад - это любое место, где хранятся запасы материалов при прохождении через цепь поставок. Склад - это здания, сооружения и разнообразные устройства, предназначенные для приемки, размещения и хранения поступивших на них товаров, подготовки их к потреблению и отпуску потребителю. Склад должен рассматриваться как интегрированная составная часть цепи поставок, поскольку его характеристики напрямую влияют на эффективность транспортной и распределительной деятельности, определяют возможности управления запасами и др.

Классификация складов

1. По размерам: от небольших помещений, общей площадью в несколько сотен квадратных метров, до складов-гигантов, покрывающих площади в сотни тысяч квадратных метров.

2. По высоте укладки грузов: в одних груз хранится не выше человеческого роста, в других необходимы специальные устройства, способные поднять и точно уложить груз в ячейку на высоте 24 м и более.

3. По конструкции: размещаться в отдельных помещениях (закрытые), иметь только крышу или крышу и одну, две или три стены (полузакрытые). Некоторые грузы хранятся вообще вне помещений на специально оборудованных площадках, в так называемых открытых складах.

4. По необходимости создавать и поддерживать специальный режим, например, температура, влажность.

5. По количеству пользователей: склад может предназначаться для хранения товаров одного предприятия (индивидуальное пользование), а может, на условиях лизинга сдаваться в аренду физическим или юридическим лицам (коллективное пользование или склад-отель).

6. По степени механизации складских операций: немеханизированные, механизированные, комплексно-механизированные, автоматизированные и автоматические.

7. По возможностям доставки и вывоза груза с помощью железнодорожного или водного транспорта: пристанционные или портовые склады (расположенные на территории железнодорожной станции или порта), прирельсовые (имеющие подведенную железнодорожную ветку для подачи и уборки вагонов) и глубинные. Для того чтобы доставить груз от станции, пристани или порта в глубинный склад, необходимо воспользоваться автомобильным или другим видом транспорта.

8. По широте ассортимента хранимого груза: специализированные склады, склады со смешанным или с универсальным ассортиментом.

9. По месту в процессе движения МП от первичного источника сырья до конечного потребителя готовой продукции:

1) склады на участке движения продукции производственно-технического назначения:

· склады ГП предприятий-изготовителей;

· склады сырья и исходных материалов;

· склады сферы обращения продукции производственно-технического назначения;

2) склады на участке движения товаров народного потребления:

· склады предприятий оптовой торговли товарами народного потребления, находящиеся в местах производства этих изделий - выходные оптовые базы;

· склады, находящиеся в местах их потребления - торговые оптовые базы.

Основное назначение склада - концентрация запасов, их хранение и обеспечение бесперебойного и ритмичного выполнения заказов потребителей. Но кроме хранения многие организации используют склады как удобные места для выполнения и других видов работ. Общая тенденция такова, что в настоящее время склады выполняют все больше задач, добавляющих ценность продукту, а не являются чистыми центрами затрат.

Основные функции склада

1. Преобразование производственного ассортимента в потребительский в соответствии со спросом. Особое значение данная функция приобретает в распределительной логистике, где торговый ассортимент включает огромный перечень товаров различных производителей, отличающихся функционально, по конструктивности, размеру, форме, цвету и т.д. Создание нужного ассортимента на складе содействует эффективному выполнению заказов потребителей и осуществлению более частых поставок и в том объеме, который требуется клиенту.

2. Складирование и хранение позволяет выравнивать временную разницу между выпуском продукции и ее потреблением и дает возможность осуществлять непрерывное производство и снабжение на базе создаваемых товарных запасов.

3. Преобразование МП. Любой склад обрабатывает, по меньшей мере, три вида МП: входной, выходной и внутренний. На складе происходит расформирование одних грузовых партий или грузовых единиц и формирование других, распаковка грузов, комплектование новых грузовых единиц, их упаковка, затаривание.

4. Сокращение затрат на перевозку. Многие потребители заказывают со складов партии «меньше чем вагон» или «меньше чем трейлер», что значительно увеличивает издержки, связанные с доставкой таких грузов. Для сокращения транспортных расходов склад может осуществлять унитизацию, т.е. объединение не больших партий грузов для нескольких клиентов, до полной загрузки транспортного средства. Еще одна форма объединения происходит в случае, когда заказчику необходимы МР от разных поставщиков (рис.3.1, а). Противоположная операция - разбивка опта - также позволяет сократить расходы на перевозку грузов от одного поставщика ко множеству заказчиков на определенной территории (рис. 2).

Рис. 2 Использование склада для сокращения затрат на перевозку

5. Предоставление услуг. Очевидным аспектом этой функции является оказание клиентам различных услуг, обеспечивающих фирме высокий уровень обслуживания потребителей, например:

· подготовка товаров для продажи (фасовка продукции, заполнение контейнеров, распаковка и т.д.);

· проверка функционирования приборов и оборудования, монтаж;

· придание продукции товарного вида, предварительная обработка (например, древесины);

· выполнения работ, связанных с уменьшением коммерческого риска (проведения заключительных работ в последний момент - отсрочка);

· доводки продукции до нужной кондиции, наклеивания этикеток, упаковывания, подготовки продуктов для ритейлеров, чтобы те могли сразу выставлять ее на продажу;

· транспортно-экспедиционные услуги;

· услуга «запасы, управляемые продавцом» и др.

Цель складирования - оказывать поддержку более широким логистическим функциям, обеспечивая комбинацию высокого уровня обслуживания потребителей и низких затрат. Эти цели подразумевают выполнение ряда задач, например:

- надежное хранение МР в необходимых условиях и с минимальными повреждениями;

- обеспечение высокого уровня обслуживания потребителей;

- минимизация затрат при высоком качестве операций;

- эффективный контроль за перемещением материалов;

- быстрое выполнение складских операций;

- возможность хранения всего ассортимента необходимых материалов;

- обеспечение безопасных условий работы и др.

Практическая часть

ОПРЕДЕЛЕНИЕ МЕСТА РАСПОЛОЖЕНИЯ РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНОГО СКЛАДА

Цель работы: ознакомиться с различными методами определения места расположения распределительного склада на обслуживаемой территории.

Задание 1: методом определения центра тяжести грузопотоков найти ориентировочное место для расположения склада, снабжающего магазины.

Вариант № 2

№ магазина	Координата Х	Координата Y	Грузооборот, т/мес
1	11	13	15
2	24	26	10
3	48	50	20
4	37	39	5
5	61	63	10
6	68	70	20
7	82	84	45
8	107	109	30

Координаты центра тяжести грузовых потоков (Х_склад, Y_склад), т.е. - точки, в которой может быть размещен распределительный склад, определятся по формулам:

Где Г_i -- грузооборот i-гo потребителя;

X_j, Y_j -- координаты i-гo потребителя;

n - число потребителей.

Выполним чертеж к заданию (Приложение А).

Найдем координаты центра тяжести грузовых потоков.

X_склад = 67,2 км.

Y_склад = 69,2 км

Нанесем точку с такими координатами на чертеж.

Задание 2: определить узел сети прямоугольной конфигурации, в котором размещение распределительного склада обеспечит минимум грузооборота транспорта по доставке грузов в обслуживаемую сеть.

1. Найдем методом пробной точки координату Х оптимального узла транспортной сети.

15	10	5	20	10	20	45	30
А	Б	В	Г	Д	Е	Ж	З
Левый грузооборот пробной точки = 80	Правый грузооборот = 75

Оптимальное место расположения склада - точка Е

2. Найдем методом пробной точки координату Y оптимального узла транспортной сети.

15	10	5	20	10	20	45	30
1	2	3	4	5	6	7	8
Левый грузооборот пробной точки = 80	Правый грузооборот = 75

Оптимальное место расположения склада - отрезок 6-7

Вывод: размещение распределительного склада в точке Х - 70, Y - 82 обеспечит минимальное значение грузооборота по доставке товаров на склад.



Библиографический список

1. А. Носов Региональная логистика. 2007 г. 168 с.

2. А.М. Гаджинский Логистика.М.: 2007. 469 с.

3. Б. Герасимов, В. Жариков. Основы логистики. М.: 2010г. 304 с.

4. Б.А. Аникин, Т.А. Родкина. Логистика. Изд-во Проспект. М.: 2007г. 405с.

5. Д.А. Иванов Управление цепями поставок. С-Пб: Издательство СПбГПУ. М.: 2009г. 660 с.

Размещено на Allbest.ru

...