В силу специфики деятельности компании приказом генерального директора было создано управление логистики, возглавляемое директором по логистике с прямым подчинением первому заместителю генерального директора.

Основными задачами данного управления являются:

1) Развитие, формирование, реорганизация логистической системы предприятия.

2) Разработка и реализация логистической стратегии предприятия

3) Внутренняя и внешняя логистическая интеграция: формирование взаимодействий, гармоничных и продуктивных рабочих отношений между сотрудниками различных функциональных подразделений, которые обеспечивали бы достижение общей цели; координация деятельности в функциональных областях логистики на предприятии.

4) Оптимизация грузоперевозок.

5) Оптимизация товарных запасов на складах.

6) Анализ издержек, связанных с исполнением логистических операций.

7) Анализ производительности операций по логистике.

8) Оценка логистических издержек и эффективности функционирования логистической инфраструктуры

9) Выработка предложений по оптимизации себестоимости закупаемого сырья.

10) Совершенствование работы управления логистики, разработка и внедрение новых систем, направленных на повышение эффективности использования оборотных средств.

Исходя из вышеперечисленных задач, на управление логистики компании возлагаются следующие функции:

1) Обеспечение материально-технического снабжения предприятия в соответствующих областях, а также транспортное и складское обеспечение производственных процессов.

2) Формирование предложений по бюджету на логистику. Анализ затрат на логистику и логистических издержек.

3) Оптимизация стоимости и эффективности логистических операций предприятия.

4) Организация и оптимизация документооборота всех логистических процессов.

5) Взаимодействие с другими подразделениями предприятия в соответствии с разработанными и утвержденными технологическими схемами.

6) Выполнение работ по приему, хранению и отпуску товарно-материальных ценностей на складах с учетом наиболее рационального использования складских площадей, облегчения и ускорения поиска необходимых расходных материалов и т.д. Проведение инвентаризаций товарно-материальных ценностей.

7) Поддержание на складе компании необходимых товарных запасов.

8) Обеспечение своевременной и в полном объеме доставки оборудования, расходных материалов в соответствии с поступившими заказами.

9) Контроль над техническим состоянием и обслуживанием грузоподъемной и автомобильной техники.

Технологический процесс переработки товаров на складе включает в себя подготовку к приемке и приемка: разгрузку поступающего товара, перегрузку на погрузочные средства, перевозка из зоны поступления на склад хранения. Складская зона комиссионирования отсутствует.

Процесс управления приемкой товаров осуществляется в нескольких аспектах. В первую очередь осуществляется определение бригады на разгрузку транспортного средства и определяется возможность приемки товара по заявкам, занесенным в базу данных. Это означает, что при сверке поступающего товара с позициями, находящимися в базе данных для их идентификации, подтверждения и маркировки, приемщик руководствуется именно позициями заказа, хранящимися в базе данных, а не всем списком номенклатурных позиций, так как он может быть очень велик и требует большего количества времени на обработку приемки товара. Затем формируется объект складирования. Также в процессе приемки осуществляется первичная проверка качества с целью обнаружения дефектов, не требующих подтверждения путем проведения анализа с использованием специального оборудования.

После приёмки груза производится процедура оприходования материала.

Размещение их на хранение, организация хранения: используется стеллажное оборудование, стеллажи паллетные и глубинные.

Процесс размещения товара на складе заключается в определении места хранения для объекта складирования. В процессе размещения применяется ряд лимитирующих и оптимизирующих факторов. К лимитирующим факторам относятся:

Соблюдение необходимых материалу условий хранения и температурного режима;

Совместимость вида места хранения и вида объекта складирования;

Ограничения в товарном соседстве (позволяют выдерживать заданную дистанцию между несовместимыми материалами, а также предотвратить складирование их друг над другом, что актуально для химических веществ);

Запрет на использование иных технологических зон склада (при отсутствии доступных мест в зоне хранения);

Возможность места хранения содержать заданный объем и вес объекта складирования;

Наличие полки при размещении единицы материала, габариты дна которой меньше, чем расстояние между балками;

Наличие временного запрета на размещение;

Закрепление зоны склада за конкретным контрагентом;

Максимальная высота, на которой может быть размещен материал;

Оптимизирующие факторы:

Размещение в соответствии с популярностью материала (результаты ABC и XYZ анализа по выбытию материала со склада, а также анализа скорости доступа к местам хранения);

Приоритетность размещения в разных видах совместимых мест хранения при отсутствии мест необходимого вида;

Наиболее оптимальное заполнение пролетов стеллажных секций (объект складирования сначала размещается в пролетах, где уже установлены объекты того же вида (европаллет->европаллет), и только потом производится сканирование мест, удовлетворяющих всем условиям, но с другими видами объектов (европаллет->финский паллет). При этом выбираются те места, где меньше всего несовместимых объектов;

Сначала заполняются места зоны хранения, и только затем (при отсутствии свободных мест) - других зон;

При прочих равных применяется метод поперечного складирования для оптимизации процесса параллельного отбора.

При хранении с товаром не выполняется никаких операций, следовательно, основная задача - оптимальное использование пространства склада.

На складе ограничен свободный доступ к некоторым видам товаров, отсутствие принципа ФИФО ("первым поступил - первым ушел").

Зона основного хранения площадью в своем составе имеет:

1. стеллажные краны штабелеры - 6 шт., грузоподъемностью 1,12 тн.

2. стеллажи-12 шт. (6900 мест хранения)

3. тара, грузоподъемностью 1 тн. (поддоны сетчатые и плоские)

Подготовка к отпуску и отпуск товаров: получение товара из зоны упаковки, промежуточное хранение до тех пор, пока товар не будет передан заказчику, размещение транспортных средств, предназначенных для загрузки товара, погрузка на транспортное средство.

Оптимальная схема технологического процесса на складе представлена на (рис.2).

Рис. 2. - Схема технологического процесса на складе

Приемка по количеству и качеству: Приёмка товара производится в соответствии с Инструкциями Госарбитража П-6 и П-7 (Инструкции о порядке приёмки продукции производственно-технического назначения и товаров народного потребления по количеству и качеству).

Проверка целостности упаковки: осуществляется при поступлении товара и при отгрузке, в случае необходимости производится замена упаковки.

Способ доставки товара: авто (транспортом предприятия, но возможно и транспортом поставщика, в случае, если нет свободного транспорта у покупателя) Место приемки: оптовый склад предприятия Процесс поступления продукции на склад: физическая обработка входящих потоков продукции; идентификация продукции; уточнение количества и качества продукции; подготовка отчетов; перемещение продукции на место ее использования или хранения.

Подготовительные мероприятия, проводимые на складе до прибытия продукции:

1) устанавливаются места разгрузки транспортных средств;

2) проверяется наличие необходимого количества поддонов;

3) устанавливается, с помощью каких механизмов и оборудования разгружается и перемещается поступившая продукция;

4) определяются места хранения поступающей продукции;

5) определяется необходимое количество работников склада и складского оборудования;

6) осуществляется подготовка приемосдаточной документации.

Приемка продукции по количеству процедура сверки массы количества мест и единиц фактически поступившей продукции с данными сопроводительных товарно-транспортных документов (счета-фактуры, товарно-транспортной накладной).

Проводится в сроки, указанные в инструкциях. Недостача оформляется коммерческим актом.

Вручение товарораспорядителъных документов рассматривается как передача самой продукции. Отгруженный вес или количество вес или объем продукции, устанавливаемый в пункте отправления и указанный перевозчиком в соответствующем транспортном документе (коносаменте, накладной, почтовой квитанции).

Выгруженный вес или количество вес, установленный в оговоренном пункте назначения. Взвешивание продукции обычно производится во время разгрузки продукции или через определенное время после ее окончания присяжными весовщиками, действующими на основании полномочий, получаемых от местных властей или торговых палат.

Организация складского пространства: вертикальная интеграция, неэффективное использование.

Условия хранения и охрана: отдельное помещение, охранник.

Подъемно-транспортное оборудование: в качестве вспомогательного погрузочного средства на складах хранения используется стандартный поддон.

Организация учета и контроля за оптовыми закупками - важная часть коммерческой работы. Целью оперативного учета и контроля оптовых закупок является осуществление повседневного наблюдения за ходом выполнения поставщиками договоров поставки для обеспечения своевременного и бесперебойного поступления товаров в согласованном ассортименте, надлежащего качества и количества.

Учет выполнения договоров поставки осуществляется в специальных журналах, где фиксируются сведения о фактической отгрузке и поступлении товаров и выявляются случаи нарушения поставщиками договоров. Все это необходимо для своевременного предъявления поставщикам претензий.

Журнальная форма учета выполнения договоров не позволяет иметь повседневных данных о ходе поступления товаров по развернутому ассортименту и применяется всего лишь для внутреннего пользования отдела закупок и в упрощенной форме.

Успешному проведению закупочной работы способствует разработка коммерческим аппаратом оперативных планов закупок, предусматривающих суммы товаров, подлежащих закупке, сроки заключения договоров, а также согласования и уточнения спецификаций и отгрузки товаров, ответственных лиц за проведением закупок.

Информационной базой для анализа объемов производства и реализации продукции использовались:

Статистические показатели (приложение к балансу - форма № 4, "движение готовых изделий, их отгрузка и реализация" - форма №16);

Оперативные отчеты;

Планы-графики продаж;

Планы экономического и социального развития предприятия;

Различные виды сопроводительной документации.

Анализ прибыли от реализации продукции за 2011 год и 2012 год представлен в таблице 15.

Таблица 15. Показатели структуры объема реализации продукции ООО "Колор-Лайн" за 2011-2012 гг.

В 2012 г. по сравнению с предшествующим годом общий объем продаж увеличился на 7,4%. Объем производства подвержен влиянию многих факторов, в том числе и сезонности. Примеры приведены в таблице 16.

Таблица 16. Расчет динамики показателей, влияющих на объем продаж

Численность работников в 2012 г. не изменилась. Объем продаж увеличился на 1430,0 тыс. руб. (7,4%), выработка на 1 работающего увеличилась на 37,63 тыс. руб. (7,4%).

На анализируемом предприятии выделены следующие группы помещений, обеспечивающих осуществление технологических процессов:

складские помещения;

подсобные помещения;

административно-бытовые помещения.

Показатели эффективности использования оборотных активов представлены в таблице 17.

Таблица 17. Показатели эффективности использования оборотных активов

Анализ показывает увеличение продолжительности одного оборота на 29,1дней, снижение числа оборотов на 0,7. Привлечены дополнительно оборотные средства на сумму 1652,88тыс. руб. по причине увеличения дебиторской задолженности, в которой закреплены средства предприятия.

На увеличение числа оборотов повлияло увеличение средней стоимости оборотных активов.

Склады предназначены для хранения товаров. Совокупный размер этих помещений характеризует величину производственной площади предприятия. Показатель размера производственной площади является одной из важнейших характеристик пропускной способности и потенциального объема деятельности предприятия.

Подсобные помещения также обеспечивают осуществление отдельных операций вспомогательных производственных и технологических процессов на предприятии, в первую очередь связанных с движением и доставкой товаров.

Административно-бытовые помещения включают в себя:

кабинет директора;

конторские помещения;

комнаты отдыха и приема пищи;

личной гигиены и т.д.

Более подробно используемые площади описаны в таблице 18.

Таблица 18. Площади, используемые в процессе производства

Рассмотрим насколько эффективно используется площадь данного производства, для этого рассчитаем коэффициент использования площадей (формула 1).

К исп. п_. =Sэф /Sобщ. (1)

К исп. п. =436,1/502,9=0,86

Таким образом, на предприятии имеются резервы площадей, которые можно использовать более эффективно и получать с них дополнительный доход (например, поставить новое оборудование для расширения производства или использовать это помещение под дополнительный склад).

Склад обеспечен круглосуточной охраной, подъездными путями для автомобильного транспорта, имеется в наличии практически вся необходимая погрузочная техника.

Параметры рабочих зон, являются параметрами всего склада, что делает их особо значимыми. Оптимальная деятельность рабочих зон рассматривается, исходя из общей цели функционирования всего склада.

Имеющиеся помещения используется полностью, но не эффективно. Имеются резервы площадей, которые можно использовать более эффективно.

Кроме того, увеличение объема товарооборота, расширение торговой сети и увеличение количества потребителей, говорит о необходимости разработки системы складской сети. Компании стало недостаточно мощностей существующего складского хозяйства. Это не позволяет в полной мере реализовать стратегию "комплекса", выбранную компанией в качестве основной стратегии конкурентной борьбы.

Вывод:

Решение основных задач складирования: выбор формы собственности; дислокация складов; оснащение современным технологическим оборудованием, средствами механизации, автоматизации и компьютеризации складских работ; грамотная и тщательная организация складского процесса до сих пор остаются слабым местом в работе большинства предприятий практически каждой отрасли экономики нашей страны.

При проектировании складов, как правило, не учитываются логистические требования к организации и управлению товародвижением. Это приводит к нерациональному использованию дефицитных финансовых и материальных ресурсов, как на уровне организаций бизнеса, так и экономики в целом.

Склад как внутреннее звено цепи поставок работает в жестком регламенте расписаний приходов и отгрузок. Управляемость теряется, когда не удается спланировать менее 70% складских операций. Именно на складах постоянно возникает и решается так называемый конфликт ресурсов - ситуация, требующая выделения и распределения имеющегося персонала и оборудования под задачи одновременного исполнения. Неадекватность поставщика транспортных услуг приводит к несравнимо меньшим последствиям для товаропроводящей сети компании, чем плохо работающий собственный склад или неэффективный складской оператор. Терминалы, содержащие товарные запасы на десятки и сотни дней торговли, технологическими нарушениями вполне в состоянии блокировать глобальный бизнес своих владельцев.

На складе сталкиваются интересы закупающих и продающих подразделений. Склад принимает на себя просчеты в маркетинге и оценке текущей товарной потребности, обрабатывает возвраты и смену коллекций. Он в полном масштабе чувствует сезонные колебания спроса и обычно неожиданные промоакции.

Объективная сложность управления товарными потоками в сети складов компенсируется снижением сроков поставок, гибкостью ассортимента, уменьшением транспортных расходов и в конечном итоге сокращением товарных остатков за счет оборачиваемости. Системы складов крупных компаний российского рынка насчитывают десятки терминалов, среди которых имеются собственные, арендуемые и управляемые складскими логистическими операторами. Управляющим цепями поставок приходится решать, где и в каком количестве использовать собственный складской персонал и оборудование, где, в каком объеме и какому поставщику складских услуг поручить ответственное хранение.

Наиболее сложные логистические процессы возникают в сетях провайдеров складских услуг. Отдельный терминал такой сети может одновременно оказывать услуги ответственного хранения десяткам клиентов, причем часть их может присутствовать на нескольких терминалах сети и создавать собственные внутрисетевые товарные потоки. Проблема конфликта ресурсов в этом случае стоит острее, чем при использовании компанией системы собственного товарного запаса и собственных складов. В отличие от собственных складских сетей компаний и у складских операторов, и у их клиентов всегда есть выбор. Оператор может отказаться от клиента из-за технологической неготовности, ограниченности ресурсов, товарных рисков, а клиент свободен в выборе провайдера, исходя из стоимости услуг, репутации, опыта работы, географического расположения.

В результате предприятие теряет прибыль и, в конечном счёте - деловую репутацию.

Поэтому особую актуальность приобретает разработка новой структурной и функциональной технологии складских хранений.

Эффективность складского технологического процесса обеспечивается его рациональным построением, то есть четким и последовательным выполнением складских операций.

Виды технологических операций и их содержание зависят в первую очередь от характера выполняемых складом функций и ассортимента товаров, которые там хранятся.

В основу рациональной организации складского технологического процесса положены следующие важнейшие принципы:

планомерность,

последовательность и ритмичность,

эффективное использование средств механизации,

рациональная организация внутрискладского перемещения грузов

обеспечение сохранности товаров.

Правильная технология хранения товаров на складе предусматривает:

1. рациональное их размещение и укладку;

2. создание и поддержание оптимальных условий хранения.

Основным критерием эффективности логистических систем предприятий оптовой торговли является минимум совокупных логистических издержек, связанных со сквозным управлением товарными потоками. Общие логистические издержки это издержки на создание и поддержание запасов в складской системе распределения готовой продукции товаропроизводителей, состоящие из следующих основных групп: капитальные затраты; затраты на хранение; затраты по текущему обслуживанию складских запасов; стоимость рисков, связанных с запасами.

Сегодня очень большой популярностью в логистике, особенно в управлении запасами, пользуется АВС-анализ. Действительно, он является простым и в то же время мощным инструментом анализа, позволяющим выявить объекты, требующие первостепенного внимания, что особенно актуально при дефиците управленческих ресурсов, снизить логистические затраты и увеличить товарооборот.

Управление в логистике затрагивает большое количество различных объектов: широкий ассортимент товаров, большое число покупателей и поставщиков, разнообразные грузы и т.д. При этом предприниматель получает не равноценные результаты от этих объектов.

Анализ - АВС используют с целью сокращения величины запасов, количества перемещений на складе, общего увеличения прибыли на предприятии и т.д.

Проведём АВС-анализ ассортимента исследуемого предприятия (табл. 1).

Таблица 1. Показатели структуры объема реализации продукции ООО "Колор-Лайн" за 2011-2012 гг.

Рассчитаем значение ассортиментных групп товаров. Для этого введём ещё две колонки и группы АВС. Доля в обороте позволит увидеть первые 50% вклада в оборот самых важных товаров, приносящие результат, затем последующие 30% "средние" по важности товары, и наконец, следующие 20% "проблемные" товары, приносящие минимальный вклад в оборот (табл.2). Проанализировав таким образом вклад каждой группы А, В и С в оборот магазина, можно сделать вывод, что самые продаваемые товары, вносящие больший вклад в оборот это парафармацевтики и косметические добавки

Группа В и С (30% и 20% вклада в оборот магазина) позволяют увидеть товары, приносящий средний результат по важности. Магазин ориентирован на покупателей со средним достатком, а цена на добавки группы С достаточно велика, следовательно продукция не удовлетворяет спрос покупателей и объём продаж в магазине снижается.

Таблица 2. Значение групп товаров (тыс. руб.)

Для формирования более эффективной структуры ассортимента, целесообразно изменить её, за счёт введения других сортов товара по приемлемой цене, для покупателей с низкими доходами. Это позволит увеличить объём реализации продукции и удовлетворить спрос покупателей с низким уровнем дохода.

Для исследования стабильности спроса проведём ХYZ - анализа. (табл. 3).

Таблица 3. Рейтинговый список анализа по возрастанию коэффициента вариации и группы ХYZ товаров (тыс. руб.)

Из таблицы 3 видно, что группа товаров Х пользуются постоянным спросом, коэффициент вариации по данному виду товара не превышает 10%. Колебания спроса незначительные, спрос на них устойчив, следовательно, по этим товарам можно делать оптимальные запасы и прогнозировать дальнейшие продажи довольно точно.

Однако некоторые виды товара продаются нерегулярно, имеют колебания в спросе, и как следствие, средний объём продаж. Коэффициент вариации по данным товарам 10-22%.

Товары группы Z требует особенного внимания, т.к. спрос на товар нестабилен, что связано с ценой товара.

АВС-анализ в системе снабжения можно использовать для определения подходов к планированию потребности в материально-технических ресурсах, выбору поставщиков, управлению запасами.

ООО "Колор-Лайн" - малое предприятие, имеет склад площадью 420,9 мІ, для хранения биологически активных добавок (БАД).

При увеличении площади складских помещений предприятие может увеличить количество закупаемой продукции и получить скидку от поставщиков товаров, соответственно снизив их себестоимость, а также увеличить товарооборот.

Экономическим отделом предприятия произведён следующий расчёт: при увеличении складских помещений на 50%, предварительная выручка предприятия увеличится на 20%.

Рассмотрим варианты увеличения складских помещений. Ими могут быть:

1 - постройка склада за счёт собственных средств;

2 - постройка склада за счёт заёмных средств;

3 - аренда склада.

Для определения эффективности логистического процесса на складе предложим систему количественных и качественных показателей, в комплексе отражающих вопросы, связанные с проектированием, строительством и эксплуатацией склада как элемента логистической системы. Проанализируем критерии и показатели инвестиционной привлекательности проекта склада, в частности чистый дисконтированный доход; индекс доходности; внутренняя норма доходности; срок окупаемости.

3.2 Оценка экономической эффективности внедрения проекта складской логистики для предприятия оптовой торговли ООО "Колор-Лайн"

Предварительный срок реализации проекта 4 года, первоначальные вложения 1 млн. руб., норма доходности 18% (табл.1).

Таблица 1. Расчёт отдачи на капитал по первому варианту

Рассчитаем коэффициент дисконтирования по формуле

1/ (1 + r) Є, где r - норма доходности (18% или 0,18), Є - год (1,2,3,4)

1-й год 1/ (1 + 0,18) № = 0,847

2-й год 1/ (1 + 0,18) І = 0,718

3-й год 1/ (1 + 0,18) і = 0,609

4-й год 1/ (1 + 0,18) = 0,516

Для анализа инвестиционных проектов применяется показатель Net Present Value - чисто настоящая стоимость, которая является суммой дисконтированных CF подсчитанных за все годы реализации проекта с момента первоначальных вложений.

NPV = PV - C₀; или ,

где:

PV - чистая прибыль общая (по всем годам);

n - количество лет реализации проекта;

CF_i - чистые денежные потоки;

r - ставка дисконтирования;

C₀ - первоначальные инвестиции.

NPV = (2,05 * 0,847) + (2,05 * 0,718) + (2,05 * 0,609) + (2,05 * 0,516) = 5.51 - 1.0 = 4.51

Вывод: накопленная сумма дохода за четыре года реализации проекта составит 4.51 млн. руб.

2 вариант - постройка склада за счёт заёмных средств