Складские комплексы и организация погрузочно-разгрузочных работ

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки Российской Федерации

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение

высшего образования «Тихоокеанский государственный университет»

Кафедра «Эксплуатация автомобильного транспорта».

Курсовой проект «Складские комплексы и организация погрузочно-разгрузочных работ»

Выполнила студентка Ортикова Н.

Хабаровск



1. Склады, их назначение, классификация и характеристика. Оборудование. Производственный процесс и производственная программа складов. Механизация складских операций

Склад - это здания, сооружения и разнообразные устройства, предназначенные для приемки, размещения и хранения поступивших на них товаров, подготовки их к потреблению и отпуску потребителю. Основное назначение склада - концентрация запасов, их хранение и обеспечение бесперебойного и ритмичного выполнения заказов потребителей. Склады делятся на производственные, оптово-заготовительные, снабженческие и коммерческие.

По видам хранимой продукции склады бывают продовольственными, непродовольственными, фармацевтическими и специального назначения. Требования к каждому виду склада зависят от его предназначения. Каждый склад должен обеспечивать не только надежное хранение груза, но и удобство подъездных путей, обеспечение погрузочно-разгрузочных работ, учет движения грузов, сортировку и отгрузку товаров и продукции.

По способу хранения склады могут быть распределенными и централизованными, открытыми и закрытыми, бункерами и резервуарами.

По форме собственности складские помещения можно разделить на арендуемые, коммерческие (принадлежащие логистическим компаниям) и являющиеся собственностью компании.

Перечисленные выше классификации не отражают всех конструктивных и логистических особенностей складских помещений. С целью описания характеристик самого складского помещения, а также складского хозяйства, одной известной логистической компанией была разработана система классификации, наиболее полно отражающая характеристики складского помещения, как логистической и маркетинговой единицы.

Данная классификация делит все складские помещения независимо от их назначения на шесть категорий. При определении категории конкретного складского помещения учитываются такие параметры как географическое расположение склада, наличие и состояние подъездных дорог, удаленность от автомагистралей, наличие железнодорожной ветки, площади помещения, этажности, высоты потолков, наличия технических средств охраны и многого другого.

Категория «А+» объединяет складские помещения наиболее удобные и выгодно расположенные с точки зрения логистики. Такие склады имеют достаточные площади, офисы и служебные помещения, складское и погрузочное оборудование. Стоимость аренды таких помещений самая высокая.

Склады категории «А» немного дешевле, хотя и отвечают многим требованиям свойственным предыдущей категории. Это так же одноэтажные капитальные сооружения с развитой инфраструктурой.

Категория «B+» требует от помещения склада высоту потолков не менее восьми метров. Полы должны быть покрыты антипылевым покрытием. Склад должен быть расположен вблизи крупных магистралей, иметь удобные подъездные пути и место для маневрирования большегрузного транспорта.

Помещения категории «B» могут быть как одно-, так и двухэтажными. В случае двухэтажного склада должно обеспечиваться необходимое количество лифтов и подъемников.

Категория «C» включает складские помещения с потолками не менее четырех метров. Это могут быть как капитальные сооружения, так и утепленные ангары.

Категория «D» - это, как правило, неотапливаемые ангары, подвальные помещения и сооружения гражданской обороны.

Также склады различаются:

1) по размерам: от небольших помещений, общей площадью в несколько сотен квадратных метров, до складов-гигантов, покрывающих площади в сотни тысяч квадратных метров;

2) по высоте укладки грузов: в одних груз хранится не выше человеческого роста, в других необходимы специальные устройства, способные поднять и точно уложить груз в ячейку на высоте 24 м и более;

3) по конструкции: могут размещаться в отдельных помещениях (закрытые), иметь только крышу или крышу и одну, две или три стены (полузакрытые). Некоторые грузы хранятся вообще вне помещений на специально оборудованных площадках, в так называемых открытых складах;

4) по необходимости создавать и поддерживать специальный режим, например температуру, влажность;

5) по количеству пользователей: склад может предназначаться для хранения товаров одного предприятия (индивидуальное пользование), а может, на условиях лизинга, сдаваться в аренду физическим или юридическим лицам (коллективное пользование или склад-отель);

6) по степени механизации складских операций: немеханизированные, механизированные, комплексно-механизированные, автоматизированные и автоматические;

7) по возможностям доставки и вывоза груза с помощью железнодорожного или водного транспорта: пристанционные или портовые склады (расположенные на территории железнодорожной станции или порта), прирельсовые (имеющие подведенную железнодорожную ветку для подачи и уборки вагонов) и глубинные. Для того чтобы доставить груз от станции, пристани или порта в глубинный склад, необходимо воспользоваться автомобильным или другим видом транспорта;

8) по широте ассортимента хранимого груза: специализированные склады, склады со смешанным или с универсальным ассортиментом;

9) по месту в процессе движения МП от первичного источника сырья до конечного потребителя готовой продукции:

а) склады на участке движения продукции производственно-технического назначения: склады готовой продукции предприятий-изготовителей, склады сырья и исходных материалов, склады сферы обращения продукции производственно-технического назначения;

б) склады на участке движения товаров народного потребления: склады предприятий оптовой торговли товарами народного потребления, находящиеся в местах производства этих изделий - выходные оптовые базы, склады, находящиеся в местах их потребления - торговые оптовые базы.

Нормальная работа предприятия не возможна без правильной организации склада. Это не просто хранилище различного сырья или готовой продукции, а помещение с четкой организацией пространства, оборудованное необходимой техникой и конструкциями в соответствии с требованиями производства.

Оборудование любого склада состоит из технических и стационарных устройств, которые требуются для размещения продукции. Часть оборудования это различные механизмы, с помощью которых грузы перемещаются в пределах склада и за его границы.

Вторая часть оборудования это различные конструкции, являющиеся местом хранения грузов: стеллажи, ящики, контейнеры или паллеты, архивные шкафы -- их типы, размеры и количество зависит от ассортимента продукции, размещаемого на складе.

Производственный процесс -- это целенаправленное, постадийное превращение исходного сырья и материалов в готовый, заданного свойства продукт, пригодный к потреблению или к дальнейшей обработке на другом предприятии в иных условиях производства.

Основной частью производственного процесса является технологический процесс, который содержит целенаправленные действия по изменению и определению состояния предметов труда. В ходе реализации технологического процесса происходит изменение геометрических форм, размеров и физико-химических свойств предметов труда.

Наряду с технологическими, производственный процесс включает также и нетехнологические процессы, которые не имеют своей целью изменение геометрических форм, размеров или физико-химических свойств предметов труда или проверку их качества. К таким процессам относятся транспортные, складские, погрузочно-разгрузочные, комплектовочные и некоторые другие операции и процессы.

В производственном процессе трудовые процессы сочетаются с естественными, в которых изменение предметов труда происходит под влиянием сил природы без участия рабочего (например, сушка окрашенных деталей на воздухе, охлаждение отливок, старение литых деталей и т.д.).

По своему назначению и роли в производстве процессы подразделяются на основные, вспомогательные и обслуживающие.

Основными называются производственные процессы, в ходе которых осуществляется изготовление основной продукции, выпускаемой предприятием. Результатом основных процессов в машиностроении является выпуск машин, аппаратов и приборов, составляющих производственную программу предприятия и соответствующих его специализации, а также изготовление запасных частей к ним для поставки потребителю.

Вспомогательными называются процессы, обеспечивающие бесперебойное протекание основных процессов. Их результатом является продукция, используемая на самом предприятии. Вспомогательными являются процессы по ремонту оборудования, изготовлению оснастки, выработка пара и сжатого воздуха и т.д.

Обслуживающими процессами называются такие, в ходе реализации которых выполняются услуги, необходимые для нормального функционирования и основных, и вспомогательных процессов. К ним относятся, например, процессы транспортировки, складирования, подбора и комплектования деталей и т.д.

В современных условиях, особенно в автоматизированном производстве, наблюдается тенденция к интеграции основных и обслуживающих процессов. Так, в гибких автоматизированных комплексах объединены в единый процесс основные, комплектовочные, складские и транспортные операции.

Совокупность основных процессов образует основное производство. На предприятиях машиностроения основное производство состоит из трех стадий: заготовительной, обрабатывающей и сборочной.

Производственная программа предприятия -- это объем производства и реализации продукции, как правило, в годовом исчислении по соответствующей номенклатуре, ассортименту и качеству. В процессе разработки производственной программы учитываются объемы поставок каждого вида продукции по ранее заключенным договорам и результаты маркетинговых исследований по выявленному дополнительному рыночному спросу, а в основу ее разработки закладываются реальные производственно-технические возможности предприятия по выполнению намеченной производственной программы, т.е. его производственная мощность.

Производственная программа включает в себя три раздела:

* объем производства продукции в натуральных единицах измерения;

* объем производства продукции в стоимостном выражении;

* объем реализации продукции в денежном выражении и объемы ее продаж в натуральных единицах измерения.

Объем производства продукции в натуральном выражении рассчитывается по каждому виду продукции (по номенклатуре), в ассортиментном разрезе и с показателями качества изделий в физических единицах измерения.

Номенклатура -- это укрупненный перечень выпускаемых предприятием видов продукции, отличающихся между собой разными потребительскими свойствами.

Ассортимент характеризует состав продукции внутри одной номенклатуры, т.е. продукции одного и того же потребительского назначения, но отличающихся между собой отдельными признаками (марка, сортность, размер, тип изделия и т.д.). Для оценки объемов производства продукции в ассортиментном разрезе в натуральном выражении используются такие физические единицы, как тонны, погонные метры, квадратные и кубические метры, штуки и др. Расчет объемов производства продукции в натуральном выражении по номенклатуре производится в условно-натуральных единицах измерения (условные тонны, условные штуки и т.д.).

Определение объемов производства и реализации продукции в натуральном выражении не обеспечивает возможности оценки общего объема производства и продаж в целом по предприятию с многономенклатурными производствами. Для оценки объемов выработки и продаж продукции по предприятию в целом эти показатели рассчитываются в стоимостном выражении, для чего используются соответствующие цены. Необходимость определения так называемых объемных показателей в денежной форме обусловлена возможностью расчета таких показателей по предприятию в целом, как:

* объем производства продукции и его структуру;

* объем реализации продукции (валовый доход предприятия);

* сумму прибыли предприятия от реализации продукции.

Объем производства в стоимостном выражении по предприятию в целом оценивается показателями товарной, валовой и чистой продукции, а также стоимостью, добавленной обработкой, или добавленной стоимостью.

Объем производства товарной продукции (Vтп) представляет собой выраженную в стоимостной форме законченную производством, предназначенную для реализации потребителям и имеющую все признаки товара продукцию. Общая сумма товарной продукции предприятия исчисляется по заводскому методу и рассчитывается по выражению:

Vтп = ГП + ПФ + РУ + ПС, млн. руб.

где ГП - стоимость готовой продукции, предназначенной для реализации, млн. руб.; ПФ - стоимость полуфабрикатов собственного производства и продукции вспомогательных цехов, предназначенных для поставки на сторону, млн. руб.; РУ - стоимость работ и услуг промышленного характера, выполняемых по заказам со стороны, млн. руб.; ПС - стоимость инструментов и приспособлений для собственного производства, готовой продукции и полуфабрикатов, поставляемых для собственного капитального строительства и непромышленным хозяйствам данного предприятия, млн. руб.

Товарная продукция исчисляется в действующих оптовых ценах предприятия, что позволяет определить реальный (фактический или плановый) объем дохода и сумму прибыли предприятия, рассчитать уровень затрат на один рубль товарной продукции. Показатель валовой продукции характеризует общий объем промышленного производства вне зависимости от степени готовности продукции и определяется в стоимостном выражении. В состав валовой продукции промышленного предприятия включается стоимость всех выработанных за определенный период времени готовых изделий, а также предназначенных для реализации на сторону полуфабрикатов и стоимость выполненных работ промышленного характера. Объем валовой продукции в самом общем виде определяется как сумма товарной продукции (Vтп) и изменение остатков незавершенного производства:

Vвп = Vтп + (О2 - О1), млн. руб.

где О1, О2 - стоимость остатков полуфабрикатов собственного производства и незавершенного производства на начало и конец календарного периода, соответственно, млн. руб.

Валовая продукция рассчитывается в неизменных (сравнимых) ценах по так называемому заводскому методу, согласно которому в ее объем не включается в целях избежания повторного счета продукция отдельных цехов, предназначенная для последующей ее переработки внутри данного предприятия.

Как товарная, так и валовая продукция не обеспечивают объективной и достоверной оценки собственного вклада данного предприятия в результаты его деятельности. Объясняется это тем, что в эти показатели включается стоимость сырьевых и других материальных и энергетических ресурсов, приобретенных предприятием со стороны, удельный вес которой в себестоимости продукции достигает порой 80% и более. При росте стоимости этих ресурсов увеличивается объем как валовой, так и товарной продукции, хотя «вклад» данного предприятия в формирование величины этого объема может и не изменяться.

В комплексной механизации внутризаводского транспорта большое значение имеет механизация и автоматизация складских работ.

Основными направлениями в повышении производительности труда и сокращения издержки производства складских работ являются:

1) максимальное использование объемов складских помещений путем внедрения транспортно-переместительных машин, обеспечивающих складирование грузов на предельно допускаемую строительными элементами высоту (широкое внедрение электропогрузчиков, кранов-штабелеров, специальных кареток-операторов с дистанционным и программным управлением и других прогрессивных высокопроизводительных машин и механизмов);

2) внедрение унифицированных конструкций сборно-разборных стеллажей, приемных погрузочно-разгрузочных устройств и другого складского оборудования;

3) ликвидация на складах трудоемких работ, связанных с учетом движения грузов, путем передачи этих функций машиносчетным станциям и вычислительным центрам.



2. Определение производительности погрузочно-разгрузочных машин

Расчет технической и эксплуатационной производительности ПРМ.

Таблица 1

Тип и марка ПРМ	Модель автомобиля	Вид груза	Время раб. цикла, с	Коэф. исп. раб. врем. ПРМ	Вид операции
Автопогрузчик 4045	КамАЗ-43106	Поддоны плоские, масса брутто 3,3 т	89	0,81	Разгрузка поддонов с автомобиля на склад

Первоначально рассчитывается техническая производительность погрузочно-разгрузочной техники по формуле:

W_т = 3600·q_м/Т_ц,

где q_м - масса грузовой единицы;

Т_ц - время рабочего цикла, с.

W_т = 3600·3,3/89 = 133,4.

Эксплуатационная производительность у грузоотправителя определяется по формуле:

W_э = W_т·г_и·з_г,

где W_т - техническая производительность машины;

г_и - коэффициент использования ПРМ по грузоподъемности;

з_г - коэффициент использования ПРМ по времени в течение смены.

Коэффициент использования ПРМ по грузоподъемности рассчитывается по формуле:

г_и = 3,3·7/4 = 1,88.

W_э = 133,4·1,88·0,81 = 203,14.

3. В первом разделе определяется время простоя автомобиля, перевозящего поддоны. Погрузка и разгрузка осуществляется механизированным способом

Таблица 2

Модель автомобиля	Масса поддона брутто, т	Погрузка	Разгрузка
Урал-43202-01	0,7	Автокранами	Автопогрузчиками

Таблица 3

Некоторые параметры бортового автомобиля Урал-43202-01

Грузоподъемность, т	Внутренние размеры кузова, м	Погрузочная высота, м
	длина	ширина
7,0	4,50	2,32	1,53

Таблица 4

Параметры поддона

Тип поддона	Габаритные размеры, м
	длина	ширина
Ящичные и стоечные	1,24	0,835

Нормы времени простоя под погрузкой и разгрузкой на 1 т груза определяются по «Единым нормам времени на перевозку грузов автомобильным транспортом».

Нормы времени простоя автомобилей под погрузкой и разгрузкой грузов установлены в зависимости от способа их выполнения, типа и грузоподъемности подвижного состава автомобильного транспорта, рода грузов, а также вида применяемых погрузочно-разгрузочных машин и механизмов.

Необходимо учитывать, что единые нормы времени установлены при простое автомобилей под разгрузкой и загрузкой грузов первого класса (кроме контейнеров) на одну тонну. Для грузов 2, 3 и 4 классов нормы времени применяются с поправочными коэффициентами, которые определяются исходя из среднего фактического коэффициента использования грузоподъемности автомобиля при условии полной загрузки его кузова по допустимому габариту (объему).

Значение поправочного коэффициента рассчитывается по формуле:

К=1/ г,

где г - коэффициент использования грузоподъемности.

Схема размещения поддонов на подвижном составе

1 - кузов автомобиля;

2 - поддон.

С учетом того, что в автомобиль при условии полной загрузки его кузова по допускаемому габариту может поместиться 7 поддонов, рассчитываем коэффициент использования грузоподъемности:

г = 0,7·7/7 = 0,7

К = 1/0,7 = 1,42

Так как нормы времени простоя бортовых автомобилей, перевозящих грузы в пакетах механизированным способом, учитывают время и на погрузку, и на разгрузку, то норма времени на погрузку определяется по формуле:

Т_{норма погр1} = (t_{норма1/2})·К,

где t_норма1 - норма времени простоя бортовых автомобилей, перевозящих грузы в пакетах механизированным способом, мин/т груза.

Т_{норма погр1} = (5,10/2)·1,42 = 3,6 мин.

Норма времени на разгрузку бортовых автомобилей, перевозящих грузы в пакетах механизированным способом, мин/т груза.

Т_{норма погр2} = (t_норма2/2)·К,

где t_норма2 - норма времени простоя бортовых автомобилей, перевозящих грузы в пакетах механизированным способом, мин/т груза, при осуществлении разгрузками другими погрузочно-разгрузочным средством.

Т_{норма погр2} = (6,80/2)·1,42=4,8 мин.

Время на полную грузоподъемность автомобиля определяется по формулам:

Т_погр = Т_{норма погр1}·qа,

Т _разгр = Т_{норма погр2}·qа,

где qа - грузоподъемность автомобиля, т.

Т_{норма погр1} - норма времени на погрузку, установленная на 1 т, мин/т.

Т_{норма погр2} - норма времени на разгрузку, установленная на 1 т, мин/т.

Для автомобиля Урал-43202-02 qа = 7 т.

Т_погр = 3,6·7 = 25,2 мин.,

Т_разгр = 4,8·7 = 33,6мин.

Время простоя автомобиля определяется по формуле:

Т_п-р = Т_погр+Т_разгр

Т_п-р = 25,2+33,6= 58,8 мин = 0,98 ч.

Во втором разделе определяется время простоя бортового автомобиля, который перевозит контейнеры. Погрузка осуществляется вручную, без снятия контейнера с автомобиля, а разгрузка кранами.

Таблица 5

Модель автомобиля	Масса контейнера брутто, т
Краз-260	1,25

Количество контейнеров определяется исходя из размеров кузова автомобиля и габаритов контейнера.

Таблица 6

Модель подвижного состава	Грузоподъемность, т	Внутренние размеры кузова, м	Погрузочная высота, м
		Длина	Ширина
Краз-260	9,5	5,00	2,52	1,56

Таблица 7

Параметры контейнеров

Номинальная масса брутто, т	Габаритные размеры, м	Собственная масса, кг
	ширина	длина	высота
1,25	1,05	1,6	2,0	280

Схема размещения контейнеров на подвижном составе

Исходя из размеров кузова автомобиля и габаритов контейнера в кузов может поместиться 6 контейнеров заняв на длину 4,8 м, в ширину 2,10 м.



Т_погр = 3,5·6 = 21 мин.

Норма времени простоя под погрузкой и разгрузкой на 1 контейнер определяется по «Единым нормам времени на перевозку грузов автомобильным транспортом».

Таблица 8

Масса контейнера, т	Норма времени простоя автомобилей при погрузке или выгрузке грузов, мин
	На первый контейнер	На второй и каждый последующий в данной ездке
Свыше 1,25 до 2,0	20,0	13,0

При определении времени простоя бортового автомобиля под погрузкой вручную, без снятия контейнера необходимо учитывать, что в «Единых нормах времени на перевозку грузов автомобильным транспортом», норма времени простоя приведены погрузку, следовательно, норма времени на погрузку определяется по формуле:

Т_{норм (погр)} = (нормз+норм доп(N-1)),

где нормз - норма времени простоя автомобиля при загрузке грузов на первый контейнер, мин;

норм доп - норма времени простоя автомобиля при загрузке грузов на каждый последующий контейнер в данной ездке, мин;

N - количество загружаемых в автомобиль контейнеров.

Т_{норм (погр)} = (20,0+13,0(6-1)) = 165 мин = 2,75 ч.

Норма времени простоя бортового автомобиля при разгрузке контейнеров определяется по формуле:

Т_{норма погр1} = t_норма1/2,

где t_{норма погр 1} - норма времени простоя бортовых автомобилей, приведенных на погрузку и разгрузку одного контейнера.

При массе контейнера 1,25 т t_норма1 = 7 мин.

Т_{норм погр1} = 7/2=3,5 мин.

Время простоя на полную грузоподъемность автомобиля при разгрузке кранами определяется по формуле:

Т_разг = Т_{норма разг1}·N,

где Т_{норма разг1} - норма времени разгрузки установленную на 1 контейнер, мин;

N - количество контейнеров, шт.

Таблица 9

Норма времени простоя автомобилей при разгрузке кранами

Масса контейнера, т	Норма времени простоя автомобиля при погрузке и разгрузке одного контейнера, мин
Свыше 1,25 до 5,0	7,0

Т_{норм (разг)} = 7·6 = 42 мин.

4. Решение задачи выбора универсального или специализированного автомобиля

Определить равноценное расстояние перевозки грузов различными типами подвижного состава. Сопоставляются автомобиль-самосвал и бортовой автомобиль, перевозящий навалочные грузы, по производительности в зависимости от расстояния перевозки груза.

Таблица 10

Модель автомобиля	Значение показателя
	VT, км/ч	в	г
КамАЗ-53212	32	0,59	0,91
КамАЗ-55111	32	0,59	0,91

а). Расчет часовой производительности бортового автомобиля в функции расстояния перемещения груза Ler.

Часовая производительность бортового автомобиля в функции расстояния перемещения груза Ler рассчитывается по формуле:

Р_бч = (qб·г·в·V_T)/(Ler+в·V_T·t_бпр),

где qб - грузоподъемность грузового автомобиля, т;

г - коэффициент использования грузоподъемности;

в - коэффициент использования пробега;

V_T - техническая скорость, км/ч;

Ler - длина ездки с грузом, км;

t_бпр - время простоя бортового автомобиля под погрузкой-разгрузкой, ч.

Для КамАЗ-53212 qб =10 т.

t_бпр = t_норма· qб

t_норма = 3,02 мин = 0,050 ч (для перевозки овощей)

t_бпр = 0,050·10,0 = 0,5 ч.

Ler - возьмем 10, 20, 30, 40, 50 км.

При Ler = 10 км рассчитаем часовую производительность бортового автомобиля.

Р_бч = (23,0·0,91·0,59·32)/(10+0,59·32·0,5) = 395,15/19,44 = 20,32.

При Ler = 20 км рассчитаем часовую производительность бортового автомобиля.

Р_бч = (23,0·0,91·0,59·32)/(20+0,59·32·0,5) = 395,15/29,44 = 13,42.

При Ler = 30 км рассчитаем часовую производительность бортового автомобиля.

Р_бч = (23,0·0,91·0,59·32)/(30+0,59·32·0,5) = 395,15/39,44 = 10,01.

При Ler = 40 км рассчитаем часовую производительность бортового автомобиля.

Р_бч = (23,0·0,91·0,59·32)/(40+0,59·32·0,5) = 395,15/49,44 = 7,99.

При Ler = 50 км рассчитаем часовую производительность бортового автомобиля.

Р_бч = (23,0·0,91·0,59·32)/(50+0,59·32·0,5) = 395,15/59,44 = 6,64.

Таблица 11

Длина ездки с грузом	10	20	30	40	50
Часовая производительность б/а	20,32	13,42	10,01	7,99	6,64

б). Расчет часовой производительности автомобиля-самосвала в функции расстояния перемещения груза Ler.

Часовая производительность автомобиля-самосвала в функции расстояния перемещения груза Ler рассчитывается по формуле:

Р_бч = (qб·г·в·V_T)/(Ler+в·V_T·t_спр),

где qб - грузоподъемность грузового автомобиля, т;

г - коэффициент использования грузоподъемности;

в - коэффициент использования пробега;

V_T - техническая скорость, км/ч;

Ler - длина ездки с грузом, км;

t_спр - время простоя бортового автомобиля под погрузкой-разгрузкой, ч.

Для КамАЗ-55111qб = 13,0 т.

Т_спр = t_норма· qб

t_норма = 2,55 мин = 0,0425 ч (для перевозки овощей)

Т_спр = 0,0425·13,0 = 0,5525 ч.

Ler - возьмем 10, 20, 30, 40, 50 км.

При Ler = 10 км рассчитаем часовую производительность автомобиля-самосвала.

Р_бч = (23,0·0,91·0,59·32)/(10+0,59·32·0,5525) = 395,15/20,43 = 19,34.

При Ler = 20 км рассчитаем часовую производительность автомобиля-самосвала.

Р_бч = (23,0·0,91·0,59·32)/(20+0,59·32·0,5525) = 395,15/30,43 = 12,98.

При Ler = 30 км рассчитаем часовую производительность автомобиля-самосвала.

Р_бч = (23,0·0,91·0,59·32)/(30+0,59·32·0,5525) = 395,15/40,43 = 9,77.

При Ler = 40 км рассчитаем часовую производительность автомобиля-самосвала.

Р_бч = (23,0·0,91·0,59·32)/(40+0,59·32·0,5525) = 395,15/50,43 = 7,83.

При Ler = 50 км рассчитаем часовую производительность автомобиля-самосвала.

Р_бч = (23,0·0,91·0,59·32)/(50+0,59·32·0,5525) = 395,15/60,43 = 6,53.

Таблица 12

Длина ездки с грузом	10	20	30	40	50
Часовая производительность б/а	19,34	12,98	9,77	7,83	6,53

5. Определение потребного количества автотранспортных и погрузочно-разгрузочных средств для освоения заданного грузооборота пункта

склад грузооборот погрузочный разгрузочный

Определить необходимое количество постов на погрузочном и разгрузочном пунктах и количество бортовых автомобилей общего назначения для освоения заданного объема перевозок. Необходимо избежать простоев в ожидании.

Таблица 13

Модель подвижного состава	Грузоподъемность, т	Масса поддона брутто, т
Урал-43202-01	7,0	0,7

Таблица 14

Показатель
Объем перевозок, т/ч	Длина ездки с грузом lе.r., км	Коэф. неравном. зн	Погрузка	Разгрузка
55	13	1,15	Козловыми кранами	Автопогрузчиками

г = 0,7·7/7 = 0,7

К= 1/г = 1/0,7 = 1,42

Время простоя автомобиля под погрузкой определяется по формуле:

Т_{норма погр1} = (t_норма1/2)·К

t_норма1=3,6 мин.

Т_{норма погр1} = (3,6/2)·1,42 = 2,556 мин.

Время простоя автомобиля под разгрузкой определяется по формуле:

Т_{норма разг2} = (t_норма2/2)·К,

Т_{норма разг2} = (4,8/2)·1,42 = 3,408 мин.

Время простоя под погрузкой-разгрузкой определяется по формуле:

t_п-р = (Т_{норма погр1}+Т_{норма погр2})·q

t_п-р = (2,556+3,408)·7 = 41,74 мин = 0,69 ч.

Рассчитаем часовую производительность бортового автомобиля по формуле:

Р_бч = (qб·г·в·V_T)/(Ler+в·V_T·t_бпр),

Р_бч = (7·0,96·0,51·27)/(13+0,51·27·0,69) = 92,53/22,50 = 4,11 т/ч.

Определяем необходимое количество автомобилей по формуле:

А = Q_ч/Р_бч,

где Q_ч - исходный объем перевозимого груза, т/ч;

Р_бч - часовая производительность бортового автомобиля, т/ч.

А = 55/4,11 =13.

Определяем время оборота автомобиля на маршруте по формуле:

t_об = Ler/(V_T·в)+t_пр,

где Ler - длина ездки с грузом, км;

V_T - техническая скорость, км/ч;

в - коэффициент использования пробега;

t_пр - время простоя под погрузкой-разгрузкой.

t_об = 13/(27·0,51)+0,69 = 1,634 ч.

Рассчитаем интервал движения автомобилей по формуле:

I = t_об/А

I = 1,634/13 = 0,12.

Определяем количество постов на погрузочном и разгрузочном пунктах по формуле:

N_п(р) = (t_п(р)·з_н)/I,

где з_н - коэффициент неравномерности прибытия автомобилей в пункте погрузки (разгрузки).

N_п = (0,42·1,15)/0,12 = 4,025

N_п = 4

N_р = (0,56·1,15)/0,12 = 5,36

N_р = 5



Вывод

Заканчивая выполнение работы, нужно отметить, что поставленная цель достигнута.

Нужно отметить, что введение механизации погрузочно-разгрузочных работ в транспортный процесс способствует улучшению технико-экономических показателей работы автотранспортного предприятия.

Техническая производительность погрузочно-разгрузочной машины зависит от ее грузоподъемности и числа рабочих циклов. При определении эксплуатационной производительности учитывают использование машины по времени и грузоподъемности, а также вид груза.

Было определено время простоя под погрузкой-разгрузкой автомобиля, перевозящего поддоны и контейнеры. При определении времени простоя под погрузкой-разгрузкой автомобиля, перевозящего поддоны, учитывалось, что погрузка и разгрузка осуществлялись механизированным способом различными видами ПРМ. А при нахождении времени простоя под погрузкой-разгрузкой автомобиля, перевозящего контейнеры, норма времени на погрузку рассчитывалась исходя из того, что она осуществлялась кранами.

Была решена задача выбора универсального или специализированного автомобиля, исходя из наибольшей производительности, при этом использовалась графическая зависимость часовой производительности бортового автомобиля и автомобиля-самосвала от расстояния перевозки грузов.

Было определено необходимое количество постов на погрузочно-разгрузочных пунктах и количество бортовых автомобилей общего назначения для освоения заданного объема перевозок.

Таким образом, были выбраны рациональные методы организации погрузочно-разгрузочных работ на автомобильном транспорте, а также приобретены навыки умения работать с нормативной литературой.



Список литературы

1. Батищев И. И. Организация и механизация погрузочно-разгрузочных работ на автомобильном транспорте / И. И. Батищев. М.: Транспорт, 1988. 367 с.

2. Единые нормы времени на перевозку грузов автомобильным транспортом и сдельные расценки для оплаты труда водителей. М.: Экономика, 1990. 48 с.

3. Нормативы времени на погрузочно-разгрузочные работы, выполняемые на железнодорожном, водном и автомобильном транспорте: в 2 ч. М.: Экономика, 1987. Ч.1. 240 с.

4. Нормативы времени на погрузочно-разгрузочные работы, выполняемые на железнодорожном, водном и автомобильном транспорте: в 2 ч. М.: Экономика, 1987. Ч.2. 250 с.

5. Погрузочно-разгрузочные работы: справочник строителя / М. П. Ряузов (и др.). М.: Стройиздат, 1976. 412 с.

6. Тростянецкий Б. Л. Автомобильные перевозки: задачник / Б. Л. Тростянецкий. М.: Транспорт, 1988. 238 с.

Размещено на Allbest.ru

...