Управление качеством продукции растительного происхождения

Размещено на http://www.allbest.ru/

Лекция

Тема: Управление качеством продукции растительного происхождения

1. Основные термины и определения, используемые в стандарте

В последнее время ставится задача внедрения в АПК системы обеспечения качества и безопасности продукции, успешно практикуемой в странахчленах ВТО системы ХАССП. Система основана на предотвращении появления в процессе производства продовольствия такой продукции, которая опасна для здоровья потребителя и наносит ему экономический ущерб. Риск загрязнения пищевых продуктов и продовольственного сырья потенциально опасными веществами может быть снижен только при эффективной системе контроля безопасности пищи на всех стадиях ее производства и реализации.

В настоящее время на пищевых предприятиях развитых стран мира активно внедряется эта система. Система ХАССП была разработана в США и первоначально применялась в космической индустрии: с ее помощью контролировали качество и безопасность продуктов питания для космонавтов. В середине 80х годов XX в. американская Академия наук предложила поставить эту программу на службу «земным» потребителям. Но окончательный вариант был разработан в 1996 г.

В нашей стране основные требования к системе управления качеством и безопасностью пищевых продуктов на основе принципов ХАССП регламентированы в ГОСТР 51705.12001.

Основные термины и определения, иснользуемые в стандарте. ХАССП в английской транскрипции Анализ рисков и критические контрольные точки. стандарт риск сертификация качество

Риск сочетание вероятности реализации опасного фактора и степени тяжести его последствий.

Анализ риска процедура использования доступной информации для выявления опасных факторов и оценки риска.

Критическая контрольная точка место проведения контроля для идентификации опасного фактора и (или) управления риском.

ХАССП это концепция, предусматривающая систематическую идентификацию, оценку и управление опасными факторами, существенно влияющими на безопасность продукции.

Система ХАССП совокупность организационной структуры, документов, производственных процессов и ресурсов, необходимых для реализации ХАССП.

2. Принципы разработки системы ХАССП

Система ХАССП должна разрабатываться с учетом семи основных принципов:

* идентификация потенциального риска или рисков (опасных факторов), которые сопряжены с производством продуктов питания, начиная с получения сырья до конечного потребления, включая все стадии жизненного цикла продукции, с целью выявления условий возникновения потенциального риска (рисков) и установления необходимых мер для их контроля;

* выявление критических контрольных точек в производстве для устранения(минимизации) риска или возможности его появления;

* установление критических пределов в документах системы ХАССП или технологических инструкциях следует установить и соблюдать предельные значения параметров для подтверждения того, что критическая контрольная точка находится под контролем (например, минимальное время приготовления, максимальная температура в холодильнике);

* разработка системы мониторинга, с помощью которой можно обеспечить контроль критических контрольных точек на основе планируемых мер или наблюдений;

* разработка корректирующих действий и применение их в случае отрицательных результатов мониторинга;

* разработка процедур проверки, которые должны регулярно проводиться для обеспечения эффективности функционирования системы )0\ССП;

* документирование всех процедур системы, форм и способов регистрации данных, относящихся к системе ХАССП.

В соответствии с действующим законодательством персональную ответственность за безопасность выпускаемой продукции несет руководство организации. Руководство организации должно: определить и документировать политику относительно безопасности выпускаемой продукции и обеспечить ее осуществление и поддержку на всех уровнях; определить область распространения системы ХАССП на определенные виды продукции и этапы ее жизненного цикла (производство, хранение, транспортирование, оптовая и розничная продажа и потребление); подобрать и назначить группу ХАССП, которая несет ответственность за разработку, внедрение и поддержание системы ХАССП в рабочем состоянии.

Члены группы ХАССП должны обладать достаточным знаниями и опытом в области технологии управления качеством, обслуживания оборудования и контрольно-измерительных приборов, а также в части нормативных и технических документов на продукцию. В составе группы должны быть координатор и технический секретарь, а также, при необходимости, консультанты соответствующей области компетентности.

Группа ХАССП должна: изучить всю имеющуюся информацию о качестве продукции и технологии ее производства и проверить ее на соответствие реальной ситуации; выявить и оценить все виды опасностей, включая биологические (микробиологические), химические и физические, а также опасные факторы, которые мо |уг присутствовать в производственных процессах. Опасные факторы, приведенные для групп пищевой продукции в Санитарных правилах и нормах, включают в перечень учитываемых факторов в первую очередь и без изменения. По каждому потенциальному фактору проводят анализ риска с учетом вероятности появления фактора и значимости его последствий и составляют перечень факторов, по которым риск превышает допустимый уровень. Затем группа ХАССП должна определить и документировать предупреждающие действия, которые устраняют риски или снижают их до допустимого уровня.

Проводя анализ отдельно по каждому учитываемому опасному фактору и рассматривая последовательно все операции, включенные в блоксхему производственного процесса, определяют критические контрольные точки. Для критических контрольных точек устанавливают критерии идентификации (для опасных факторов), критерии допустимого (недопустимого) риска, допустимые пределы (для применения предупреждающих воздействий).

Для каждой критической точки должна быть разработана система мониторинга, чтобы проводить в плановом порядке наблюдения и измерения, необходимые для своевременного обнаружения нарушений критических пределов и реализации соответствующих предупредительных или корректирующих воздействий.

После внедрения системы ХАССП проводят внутренние проверки функционирования системы с целью выявления новых неучтенных опасных факторов и рисков. Программа ХАССП должна быть задокументирована. В документах, отражающих функционирование системы, должны быть приведены данные мониторинга, отклонения и корректирующие воздействия, рекламации, претензии, жалобы, связанные с нарушением требований безопасности продукции, отчеты внутренних проверок.

Нели организация еще не располагает оформленной системой качества, то применение системы ХАССП позволит сократить действия по необходимому гигиеническому управлению продукцией и процессами и тем самым внедрить признаваемую систему обеспечения качества. Если же организация уже имеет сертифицированную систему качества, то в этом случае система ХАССП может с ней успешно взаимодействовать. После определения критических точек для их контроля и управления могут применяться стандарты ИСО серии 0000.

Система ХАССП позволяет товаропроизводителю самому подтверждать соответствие производимой продукции требованиям безопасности и отсутствие риска для потребителя.

Принципы системы ХАССИ и мероприятия по применению данной системы, разработанные Комиссией «Кодекс Алиментариус», объединяет ГОСТ Р ИСО 220002007 «Системы менеджмента безопасности пищевой продукции. Требования к организациям, участвующим в цепи создания пищевой продукции».

В соответствии с ГОСТ Р ИСО 220002007 система менеджмента безопасности пищевой продукции включает следующие ключевые моменты, посредством которых можно обеспечить безопасность пищевой продукции во всей цепи ее создания вплоть до стадии конечного употребления продукции в пищу:

* интерактивный обмен информацией;

* системный менеджмент;

* программы предварительных обязательных мероприятий;

* принципы ХАССП.

Обмен информацией, осуществляемый на этапах цепи создания пищевой продукции, очень важен для идентификации и контроля опасностей, влияющих на безопасность пищевой продукции на всех этапах ее создания.

Опасность, угрожающая безопасности пищевой продукции (по ГОСТ Р ИСО 220002007), это биологическое, химическое или физическое вещество, содержащееся в пищевой продукции, а также состояние пищевой продукции, которые могут потенциально обусловить отрицательное воздействие на здоровье человека.

Цепь создания пищевой продукции это последовательность стадий и операций, используемых в производстве, переработке, распределении, хранении и обращении с пищевой продукцией и ее ингредиентами, начиная от первичного производства и заканчивая употреблением в пищу. В цепи создания пищевой продукции участвуют организации, занимающиеся производством кормов, первичным производством, непосредственным производством пищевой продукции, транспортированием и хранением, а также субподрядчики, осуществляющие розничную торговлю пищевой продукцией и обслуживание торговых точек. К цепи создания пищевой продукции имеют косвенное отношение также организации, производящие оборудование, упаковочные материалы, чистящие вещества, добавки и ингредиенты для пищевой продукции, и сервисные службы. Примеры каналов обмена информацией между заинтересованными сторонами в цепи создания пищевой продукции приведены на рис. 18.4 и 18.5.

Системный менеджмент предусматривает внедрение Системы менеджмента безопасности пищевой продукции с учетом требований стандарта к уже применяющейся системе менеджмента или интегрирование в нее. Наиболее эффективными системами обеспечения безопасности пищевой продукции являются те, которые разрабатываются, применяются и актуализируются в рамках структурированной системы менеджмента, а затем интегрируются в общую управленческую деятельность организации. Международный стандарт ИСО 22000:2005 «Системы менеджмента безопасности пищевой продукции» приведен в соответствие с МС ИСО 9001:2001 «Системы менеджмента качества. Требования».

Программы обязательных предварительных мероприятий это основные условия и виды деятельности но обеспечению безопасности пищевой продукции, которые необходимы для поддержания гигиенических условий на всех этапах цепи создания пищевой продукции.

ГОСТ Р ИСО 220002007 предполагает идентификацию и оценку всех опасностей, которые могут возникнуть во всей цепи создания пищевой продукции. В процессе анализа опасностей организация определяет стратегию, которую нужно использовать, чтобы обеспечить управление опасностями с помощью комбинации программ обязательных предварительных мероприятий, производственных программ и плана ХАССП.

Система ХАССП соответствует МС ИСО 22000:2005.

3. Сертификация систем качества и анализ состояния производства

Сертификация систем качества предприятий и производств на соответствие стандартам ИСО серии 9000 получила широкое распространение в мировой практике, поскольку наличие сертификата системы качества и производства свидетельствует о возможности предприятия обеспечить стабильный выпуск высококачественной продукции.

В нашей стране необходимость сертификации систем качества и анализа состояния производства возникает в случае экспорта продукции и сертификации ее. На зарубежном рынке без сертифицированной системы качества товар не может быть продан или продается по резко сниженным ценам. В процессе обязательной и добровольной сертификации продукции в Системе сертификации ГОСТ Р предусмотрена сертификация систем качества по схемам сертификации продукции 5 и 6, анализ состояния производства по схемам 1а, 2а, За, 4а, 9а, 10а (схемы 9а и 10а при добровольной сертификации не применяют).

Сертификацию систем качества и анализ состояния производства осуществляют эксперты по сертификации систем качества, эксперты по сертификации производств или эксперты по сертификации продукции, прошедшие обучение по программе, включающей вопросы анализа производства.

Цель сертификации систем качества и анализа состояния производства подтверждение наличия необходимых условий для обеспечения соответствия выпускаемой продукции установленным требованиям. В зависимости от схемы сертификации анализ производства можно проводить на этапе сертификации и при осуществлении инспекционного контроля. Сертификацию систем качества осуществляют по ГОСТ 40.0032000.

Объектами проверки при сертификации систем качества являются: деятельность по управлению и обеспечению качества; производственная система; качество продукции. Анализ состояния производства при подтверждении соответствия проводят по ГОСТ Р 542932010. Орган по сертификации определяет программу работ по анализу состояния производства, назначает экспертов для его проведения, уведомляет организацию заявителя о необходимости предоставления документов и сроках проведения проверок. Организация заявитель до прибытия экспертов представляет в орган по сертификации результаты испытаний продукции или декларацию о соответствии. При отрицательных результатах испытаний или рассмотрения декларации о соответствии, когда принимаются решения об отказе в выдаче сертификата, анализ состояния производства не проводят.

В согласованные сроки в организацию заявителя направляются эксперты. Организация заявитель предоставляет им на месте необходимые документы:

* конструкторскую документацию (при наличии);

* технологическую документацию;

* методики испытаний;

* стандарты организации и инструкции, распространяющиеся на производство сертифицируемой продукции;

* регистрационно-учетную документацию (журналы и папки с протоколами, актами, удостоверениями и тому подобными документами, заполняемыми в процессе производства и контроля, подтверждающими выполнение требований, предъявляемых к сертифицируемой продукции).

Эксперты рассматриваю! представленные документы, анализируют протоколы сертификационных испытаний (при их наличии) или материалы, приложенные к декларации о соответствии или к заявке, для определения наиболее важных объектов проверки.

Объектами проверки при сертификации производства являются: качество готовой продукции; технологическая система (технологические процессы, погрузочно разгрузочные работы, хранение, упаковка продукции); система технического обслуживания (техническое обслуживание и ремонт средств технологического оснащения; методики испытаний и измерений, контрольно-испытательные приборы); система технологического контроля (входной контроль, операционный контроль, приемочный контроль, контрольные периодические испытания).

Несоответствия, выявленные в процессе проверки, классифицируют как значительные или малозначительные.

К значительным несоответствиям относят: отсутствие элемента(ов) инфраструктуры, необходимого(ых) для изготовления заявленной продукции; отсутствие документации, требуемой техническим регламентом в отношении сертифицируемой продукции; отсутствие или невыполнение одного или нескольких средств технологического оснащения, необходимых согласно указаниям технологической документации на сертифицируемую продукцию; отсутствие или использование непроверенных средств измерений или с просроченным сроком поверки (для средств измерений, подлежащих поверке), а также неаттестованного испытательного оборудования или с просроченными сроками, используемых в целях подтверждения выполнения обязательных требований; отсутствие документации на процедуры входного контроля либо ее несоблюдение в части требований безопасности; отсутствие записей (регистрационно-учетной документации), подтверждающих проведение приемочного контроля и (или) испытаний готовой продукции на соответствие обязательным требованиям; несоответствие маркировки требованиям ТР.

Размещено на Allbest.ru