Каждой бизнес-системе, бизнес-процессу, бизнес-функции устанавливаются целевые контрольные показатели - стандарты, отклонение от которых недопустимо. Если такое отклонение возникает, то в системе должно генерироваться управляющее воздействие, приводящее бизнес-процессы к установленным стандартам функционирования. Стандарты или цели управления в условиях современного бизнеса устанавливаются с применением методологии формирования системы сбалансированных показателей, а значения фактических отклонений от сбалансированных показателей и являются объективными индикаторами состояния системы KPI. В переводе «ключевой показатель деятельности», в практике российских компаний часто используется сочетание «ключевой показатель эффективности». KPI могут иметь стратегический или нормативный характер. К стратегическим KPI относятся показатели, достижение которых позволяет предприятию получить важные стратегические преимущества. На уровне складской системы к стратегическим KPI можно отнести следующие:

· количество складов в системе (в условиях развития складской сети);

· емкость хранения (в товарных и/или денежных единицах);

· пропускная способность склада (в товарных и/или денежных единицах);

· себестоимость хранения и складской обработки;

· надежность функционирования.

На практике стратегические KPI чаще всего носят граничный характер, то есть это предельные, целевые показатели, к которым неуклонно должна стремиться складская система, чтобы обеспечить значимые для компании стратегические преимущества.

Нормативные KPI - это ключевые показатели деятельности, которые должны в неизменном состоянии поддерживаться в системе, играя роль контрольного норматива. В разрезе деятельности склада нормативными KPI будут такие показатели, как:

· нормы выполнения технологических операций (например, временной норматив погрузки/разгрузки транспортного средства);

· показатели качества выполняемых операций (например, коммиссионирования);

· норматив по утратам товаров/грузов по вине склада.

Стратегический KPI по факту его достижения может быть переведен в категорию статических, нормативных, а нормативный KPI может стать стратегическим. Например, при необходимости повышения пропускной способности складского комплекса [1].

Таким образом, были определены ключевые показатели деятельности склада, такие как: емкость хранения, себестоимость хранения и складской обработки, количество складов в системе, надежность функционирования и пропускная способность склада. Выбор системы KPI должен соответствовать фактическому состоянию технологической архитектуры складского комплекса и одновременно задавать вектор ее развития или качественного изменения.

2. Показатель пропускной способности склада

Основным измерителем каждого склада или базы служит пропускная способность или мощность, под которой понимается способность базы/склада обеспечить экономически обоснованный, максимально возможный оборот за определенный период времени при соблюдении нормативов и технологических процессов, предусмотренных проектом или принятых в период эксплуатации.Пропускная способность измеряется в денежном выражении, тоннах, кубических метрах и других общепринятых единицах. Например, для металлобаз - это тонна, для лесобаз и лесоскладов - плотный кубический метр, для складов кабельной продукции - погонный метр или тонна.Мощность, или пропускная способность, отнесенная к определенному промежутку времени, может быть годовой, квартальной или месячной.При определении пропускной способности склада следует исходить из его конструктивных особенностей, условий эксплуатации оборудования и режима работы. Структура показателя вытекает из рационального комплексного взаимодействия экономических, технических и организационных факторов. Таким образом, максимально возможная мощность может быть достигнута при рациональном размещении материалов на складе, обеспечении его подъемно-транспортным и складским оборудованием в соответствии с технологией хранения, а также при определенной производительности труда и сменности работы.

Пропускная способность склада характеризует то количество груза, которое может пройти через склад за период (месяц, год) при максимальном использовании емкости и при данной средней продолжительности хранения.

Пропускная способность склада (т/год) может быть определена путем умножения ее емкости (Е) на оборачиваемость материальных ценностей за год (Коб):

Пскл =ЕКоб

Подставив в это выражение значение емкости склада в тоннах, получим развернутую формулу определения пропускной способности склада:

Пскл = SдaKоб

Пропускная способность склада в объемных единицах (м3/год) определяется по формуле:

Пскл = ShaKоб

При стеллажном хранении по формуле:

Пскл = ShakKоб,

где S -- общая площадь склада, м2;а -- коэффициент использования общей площади склада;h -- высота укладки материалов в стеллажах, штабелях и т.п., м;k -- коэффициент, показывающий возможную степень использования пространства стеллажа [2].

Таким образом, была определена структура показателя, его влияние на эффективность работы склада, а также его основная формула.

3. Факторы, влияющие на пропускную способность склада

Эффективную складскую деятельность возможно создать только на грамотно организованном пространстве. Любая компания независимо от ее профиля и отрасли, в которой она работает, рано или поздно сталкивается с необходимостью планирования своей деятельности и соответственно с потребностью в планировании необходимых складских площадей, обеспечивающих требуемые объемы продаж и рост компании в целом. С чего же ей следует начать? Безусловно, в первую очередь необходимо более внимательно отнестись к проблемам складского хозяйства.

Общеизвестно, что одним из важнейших показателей современного складского комплекса является пропускная способность - показатель, который определяет, во сколько раз можно повысить оборачиваемость груза без вмешательства в складскую инфраструктуру. Пропускная способность во многом зависит от числа ворот и постов разгрузки и погрузки. В самом простом варианте склад должен иметь не менее двух ворот, позволяющих проводить одновременно операции по приемке товара и его отгрузке конечному потребителю. Приходится учитывать и нормы пожарной безопасности, и требования инспекций. При планировании погрузочных мест лучше, что называется, «перезаложиться», увеличив число ворот в большую сторону, так как расходы на последующую реконструкцию, как правило, будут существенно выше. Тем более что место перед закрытыми воротами можно использовать для дополнительных складских операций или отстоя автотранспорта.

На современных складах число постов разгрузки и отгрузки чаще всего принимают равным числу ворот, хотя иногда последних бывает больше. Последний вариант используют при дистрибуции товаров, а также оптовые покупатели при продвижении товара к конечному потребителю, причем ворота оборудуют выравнивающими платформами (dockleveller) и герметизаторами ворот (dock shelter). При расчетах числа ворот используют следующие входные или планируемые данные:

- планируемый грузооборот склада;

- число рабочих дней в году;

- режим работы склада;

- грузоподъемность транспортных средств, прибывающих под разгрузку-погрузку;

- коэффициент использования грузоподъемности транспортных средств;

- коэффициент неравномерности поступления грузов;

- продолжительность рабочей смены, ч;

- расстояние между транспортными средствами, находящимися под разгрузкой;

- ширину кузова транспортных средств;

- общую длину транспортного средства;

- среднее время разгрузки транспортного средства.

На основе этих цифр и производят расчеты. Здесь же следует учесть общий грузооборот как по прибытии груза, так и по отправке в отличие, например, от расчета технологических зон склада, которые определяют, как правило, на основе входящего грузооборота исходя из предпосылки: что на склад поступило, то и должно с него отгрузиться.

Пропускная способность погрузочно-разгрузочной зоны зависит не только от числа постов, но и от грузоподъемности поступающего транспорта. Проведенные методом теории массового обслуживания расчеты показывают, что при заданном числе постов, например 4, и при заданном значении очереди на разгрузку, например не более одной машины, количество обрабатываемых на участке грузов прямо пропорционально грузоподъемности обслуживаемого транспорта. Характер зависимости имеет форму кривой (Рис.1).

Рисунок 1. Зависимость пропускной способности склада от грузоподъемности используемых транспортных средств

Определившись с числом ворот, можно приступать к расчету и других необходимых складских площадей. По своей структуре общая складская площадь состоит из следующих технологических зон и подсобных помещений:

- полезная площадь склада (грузовая площадь), которая используется непосредственно для хранения товара;

- вспомогательная площадь склада, занятая проездами и проходами;

- площадь участка приемки-отгрузки;

- площадь участка приемочной экспедиции (организуется в случае планируемых поставок грузов на склад в праздники или в нерабочее время, когда товар принимается по факту и размещается в специально отведенной зоне, но не приходуется в информационной системе склада до наступления рабочего времени);

- площадь участка комплектования (организуется в случае, если планируется отбор не из мест хранения, а консолидация товаров и отбор товаров в одном месте);

- служебная площадь, занятая рабочими местами и другими служебными помещениями.

Расчет полезной площади склада зависит от существующего и перспективного грузооборота компании. В этом отношении часто бывает недостаточно имеющихся в компании статистических данных и приходится создавать математическую модель, которая позволит ответить на вопрос: «Сколько точно вешать в граммах?»

Вспомогательная площадь склада во многом зависит от применяемого для механизированной обработки грузов типа техники. Основой для ее выбора является параметр, который обозначается в технических характеристиках как Ast - расстояние, которое включает в себя ширину машины и безопасные зазоры по обеим ее сторонам, которые обеспечивают безопасное маневрирование с паллетами в межстеллажных аллеях.

В условиях функционирования или планирования складского комплекса величина площади проходов определяется следующими факторами:

- ширина рабочего коридора используемой техники;

- размер сетки колонн складского помещения;

- ориентация продольной оси паллеты относительно оси стеллажа.

В абсолютных величинах ширина главных проездов (проходов) принимается от 1,5 до 4,5 м, ширина боковых проездов (проходов) - от 0,7 до 1,5 м. Следует учесть, что при организации стеллажного хранения на стандартных конструкциях по правилам пожарной безопасности через каждые 11 секций должен быть организован технологический проезд (проход).

Зона приемочной экспедиции рассчитывается и организуется лишь в том случае, если операции предполагается выполнять в неурочное время. При планировании складского комплекса грамотный специалист обязательно точно продумает все возможные режимы работы склада и учтет все нюансы. Единственное, что необходимо отметить, - главным критерием, определяющим параметры этой зоны, будет время нахождения товара в приемочной экспедиции.

Главное предназначение зоны отправочной экспедиции - это консолидация грузов при отправке конечному потребителю и формирование отгрузочных пакетов.

Расчет служебной площади необходимо производить от общего числа работников склада. При штате склада до трех работников площадь принимается по 5 м2 на человека, от 3 до 5 сотрудников - по 4 м2 на человека, более 5 сотрудников - 3,25 м2.

Оборудование и порядок размещения подсобных помещений следует проводить на основании СНиП «Вспомогательные здания и помещения промышленных предприятий», а также Ведомственных санитарных норм (ВСН).

Дальнейшее распределение товара по технологическим зонам во многом зависит от информационной системы, установленной на складском комплексе. Для грамотной оптимизации складских зон необходима статистика по товародвижению и правильно поставленное техническое задание на автоматизацию складского комплекса. Конечно, на внедрение WMS-системы придется потратить не один месяц, однако если все в итоге заработает, и заработает правильно, то увеличение эффективности работы складского комплекса от внедрения WMS-решения может достичь 70%.

Определение площади складского комплекса - задача крайне важная и должна быть увязана не только с показателями грузопотока, но и с физическими характеристиками самого объекта и с выбранным WMS-решением, максимальными нагрузками на полы, высотой помещения, шагом колонн, конфигурацией погрузочно-разгрузочного фронта (ПРФ) и другими важными параметрами. При этом каждая из переменных влияет на окончательное решение, порой приводя к разным результатам [4].

Вспомогательные помещения следует размещать, как правило, в пристройках к производственным зданиям. В случаях когда такое размещение противоречит требованиям аэрации производственных помещений или защиты вспомогательных помещений с постоянными рабочими местами от вредных производственных воздействий, вспомогательные помещения следует размещать в отдельно стоящих зданиях или в пристройках, примыкающих к производственным зданиям торцами.

Помещения уборных, курительных, помещения для отдыха, личной гигиены женщин, ручных ванн; умывальники, полудуши и устройства питьевого водоснабжения; помещения для мастеров и другого персонала, которые по условиям производства требуется располагать вблизи рабочих мест, допускается размещать непосредственно в производственных зданиях, в том числе на антресолях.

Между отдельно стоящими вспомогательными зданиями с помещениями для обслуживания работающих и отапливаемыми производственными зданиями следует предусматривать отапливаемые переходы.

Высота от пола до низа выступающих конструкций перекрытий, а также до низа оборудования и коммуникаций, размещаемых под перекрытиями, должна быть не менее 2,2 м, а в местах нерегулярного прохода людей - не менее 1,8 м. Высота от пола до низа подвесных потолков должна быть не менее 2,4 м; в коридорах эту высоту допускается принимать 2,2 м [5].

Некоторые примеры увеличения пропускной способности склада на имеющихся площадях:

1. Сокращение срока товарного запаса

По результатам аудита товародвижения выявляются товарные группы или товары с определенными сроками хранения, скорость их реализации (ухода со склада), реальный срок товарного запаса по всем товарным группам и/или артикулам. Эти данные позволяют увидеть реальную работу сотрудников отдела закупок и продаж, деятельность которых напрямую влияет на работу склада.

Для разработки и утверждения срока хранения товарного запаса необходимо учитывать следующие основные факторы:

· Сроки и объемы поставок;

· Планируемые сроки продаж и маркетинговые данные на будущие периоды;

· Мощность склада по хранению товарных запасов.

Решение вопроса о количестве товарного запаса на складе (двухнедельный, месячный и т.д.) позволяет рассчитать потребность в зоне хранения и в максимальном товарном объеме, который может находиться на складе. Принятое решение должны реализовывать все задействованные подразделения, в первую очередь отделы закупок и продаж, а также подразделения логистики по транспортировке товаров.

Следует ежемесячно выявлять на складе залежалые товары (неликвиды), по которым необходимы оперативные решения (уценка, списание, уничтожение). У некоторых компаний товары на складах лежат от нескольких месяцев до 1 года и более. Это приводит к снижению эффективности использования складских площадей и прямым убыткам компании.

По результатам аудита складской технологии, исходя из величины товарного запаса, используемого стеллажного и подъемно-транспортного оборудования, определяется потребность в площади зоны хранения. В зависимости от результатов АВС анализа определяются участки хранения для каждой категории товаров по скорости их реализации, объемно-весовым характеристикам и принятому порядку их отбора.

Реализация разработанной технологии требует наличия соответствующих возможностей (применение метода штрихкодирования товаров, адресной системы хранения, формирование необходимых отчетов и др.). Применяемый программный продукт должен позволять проводить ежемесячный АВС анализ по обрабатываемым товарам, чтобы можно было корректировать участки хранения для наиболее востребованных товаров и порядок их размещения на хранение.

2. Увеличение скорости обработки товаров при их приемке и отгрузке

На постоянно работающем складе средняя величина объемов поступлений и отгрузок примерно одинаковая. Она напрямую зависит от ежедневных объемов продаж, которые могут меняться в силу сезонности и других факторов.

По результатам аудита товародвижения определяются:

· величина входящего и выходящего товарного потока;

· количество и виды транспортных средств, перевозящих товары;

· объемы партий поставок и отгрузок и другие величины.

Полученные данные позволяют проанализировать процессы выполнения операций с товарами при приемке и отгрузке и выявить реальную пропускную возможность склада по этим потокам.

Если количество входных и выходных ворот ограничено и недостаточно площадей для обработки планируемых товарных объемов, то потребуется более детальное изучение всех операций, входящих в процесс приемки и отгрузки. Такое изучение в рамках аудита складской технологии позволяет определить:

· какое количество и в какие временные периоды (в течение суток) автомобили прибывают на склад для разгрузки и погрузки;

· каким образом загружены автомобили (товар на паллетах или в навал);

· какие объемы товаров прибывают на разных видах автомобилей;

· сколько времени уходит на разгрузку/погрузку автомобиля вручную и при помощи транспортных тележек или погрузчиков;

· другие вопросы.

Способы решения, которые требуют согласования с другими подразделениями компании, участвующими в организации движения товаров, могут быть, например, такими:

· Увеличение или переход на доставку всех товаров на европаллетах, что сокращает процесс разгрузки/загрузки автомобиля в 1,5-2 раза;

· Приемка всех товаров по состоянию внешней упаковки без пересчета вложений, что сокращает время приемки в несколько раз;

· Заблаговременная передача данных от поставщика о поступающих товарах для внесения в базу данных АСУ склада, что позволяет ускорить процесс приемки товаров;

· Возможность использования одинаковых штрихкодов для поставщиков, склада и получателей, что экономит время на распечатку и наклейку складских этикеток со шрихкодом и ускоряет процесс приема товаров.

Решение этих вопросов выходит за рамки деятельности склада и зависит от возможностей, имеющихся у других подразделений компании и у поставщиков. Если хотя бы часть этих вопросов будет реализована, то площадь зоны приемки сократится, так как потребуется меньше времени на приемку товара. Следовательно, на одной площади можно будет обслужить большее количество товаров.

3. Рациональное использование объема склада

Как правило, возможности объема складского помещения (независимо от вида склада) максимально используются только в зоне хранения, где установлены высотные стеллажи. В остальных зонах (разгрузки, приемки, комплектации, экспедиции и загрузки) высота склада обычно не используется. Конечно, для разных складов, выполняющих разные задачи и имеющих разные операции с товарами, трудно предложить единое унифицированное решение. Но сам принцип использования высоты склада должен быть рассмотрен при оптимизации складских площадей. При жесткой ограниченности площади склада обработку больших товарных объемов можно осуществлять следующим способом:

· Установить в зоне комплектации стеллажи для хранения собранных заказов. Такая система может быть актуальна для складов, формирующих и отгружающих многочисленные заказы в течение суток и на следующий день;

· Установить в зоне экспедирования стеллажи для хранения партий товаров, подготовленных к отправке. Эта система актуальна для складов, которые готовят заказы в течение длительного времени, а отгружают в течение ограниченного времени.

При использовании стеллажей для хранения заказов в зоне комплектации или экспедирования следует иметь в виду, что могут появиться дополнительные операции по размещению и изъятию паллет с мест хранения в этих зонах. Поэтому необходимо все взвесить и решить, какой способ будет более рациональным.

Выполнение на складе различных дополнительных операций (стикерование, антикражирование и др.) требует складских площадей. Так как подобные операции производятся вручную с каждой товарной единицей, то это требует штучного отбора товаров с мест хранения. Для этого подойдет мезонин, на котором можно установить полочные стеллажи для ручного отбора товаров. На мезонине можно разместить и рабочие места сотрудников, выполняющих данные операции.

Таким образом, мезонины - это дополнительные складские площади, но на их покупку и установку нужны средства.

Сделаем выводы. Возможности по оптимизации работы склада, более рациональному использованию складских площадей не могут быть реализованы без проработанного плана развития всей компании и изучения возможностей в других подразделениях и у партнеров, так как склад является только средством, обеспечивающим движение товаров, а условия и параметры товарных потоков задаются другими подразделениями компании.

Существует два основных способа увеличения пропускной способности склада:

1) Совершенствование объемно-планировочных решений в имеющихся складских помещениях;

2) Ускорение выполнения операций с товарами на всех участках склада.

Наиболее полное и квалифицированное обследование и аудит осуществляют специалисты консалтинговых компаний, которые не только делают выводы, но и дают рекомендации о том, что и как надо сделать, чтобы решить стоящие перед компанией задачи [6].

Таким образом, можно сделать следующие выводы:

1. При выборе основных параметров складских зон следует исходить из специфики номенклатуры перерабатываемого груза, особенностей его поставки на склад;

2. Расположение складских зон по отношению друг к другу должно обеспечивать последовательное осуществление операций технологического процесса;

3. Разгрузочно-погрузочный фронт разрабатывается с учетом видов и характеристик транспортных средств и интенсивности входящих и выходящих потоков;

4. При работе с различными типами транспортных средств (железнодорожный, автомобильный и пр.) зоны разгрузки и отгрузки располагаются с противоположных сторон склада;

5. Зона разгрузки должна находиться в непосредственной близости к экспедиции приемки и складской зоне приемки;

6. Зона приемки, примыкающая к зонам хранения, должна иметь места для временного хранения товара до полной его приемки и регистрации;

7. Зона основного хранения оснащается соответствующим технологическим оборудованием, которое выбирается с учетом специфики товара, его стоимости, партии поставки, особенностей комплектации и т.д.;

8. Проходы и проезды в зоне хранения определяются в соответствии с применяемыми подъемно-транспортными средствами;

9. Размещение технологического оборудования в пространстве склада должно обеспечивать не только максимальное использование площадей, но и максимальное использование высоты склада;

10. Зона комплектации должна быть оснащена оборудованием с учетом особенностей самого товара и выбранной системы комиссионирования;

11. Зона комплектации должна обеспечивать беспрепятственное движение грузопотока к месту отправки или к разгрузочной рампе, что и определяет место ее расположения, т.е. эта зона должна иметь прямой выход к местам отгрузки;

12. Разгрузочная рампа должна обеспечивать механическую обработку груза при отправке заказа на любой вид транспортного средства [7].

Таким образом, рассмотрев факторы, влияющие на пропускную способность склада, были выявлены основные направления работы склада, влияющие на ее пропускную способность: размещение материалов на складе, обеспечение его подъемно-транспортными механизмами и складским оборудованием. Также были изучены пути увеличения пропускной способности склада, такие как совершенствование объемно-планировочных решений и ускорение выполнения операций с товарами на всех участках склада.

Заключение