Педагогические условия формирования у учащихся научных понятий на уроках теоретического обучения

16. Краткий словарь по философии/Под общ. ред. И.В. Блауберга, И.К. Пантина. - 3-е изд., доработ. и доп. - М.: Политиздат, 1979. - 413 с.

17. Кругликов Г. И. Методика преподавания технологии с практикумом: Учеб.пособие для студ. высш. пед. учеб. заведений. - М.: Издательский центр «Академия», 2002. - 480 с.

18. Кузьмичева Н.И.. Дифференциальный подход к учащимся в процессе обучения математике в средних профтехучилищах. - М., Высш. шк.,1980. -120 с.

19. Материаловедение для автомехаников. Уч. Пособие для учащихся профессиональных лицеев, училищ. Ю.Т. Чумаченко, Г.В. Чумаченко, А.И. Герасименко. - Ростов-на-Дону, «Феникс», 2002. - 470 с.

20. Махмутов М.И., Шакирзянов А.З. Учебный процесс с использованием межпредметных связей в средних ПТУ: Метод. Пособие для преподавателей сред. ПТУ.- М.: Высш. шк., 1985.-207 с., ил.

21. Морева Н.А. Педагогика среднего профессионального образования: Учеб. пособие для студ. высш. пед. учеб. заведений. - 2-е изд., испр. и доп. - М.: Издательский центр «Академия», 2001. - 272 с.

22. Немов Р.С. Психология: Учеб. пособие для учащихся пед. училищ, студентов пед. институтов и работников системы подготовки, повышения квалификации и переподготовки пед. кадров. - М.: Просвещение, 1990. - 301 с.: ил.

23. Никитина Н.Н. и др. Основы профессионально-педагогической деятельности: Учеб.пособие для студ. учреждений сред. проф. образования. - М.: Мастерство, 2002. - 288 с.

24. Николаев В.В. Научно-методические основы проектирования урока технологии: Учебное пособие. - Череповец: ГОУ ВПО ЧГУ, 2010.

25. Основные требования к уроку обществознания в средних профтехучилищах: Метод. рекомендации. - М.: Высш. шк., 1984. - 54 с.

26. Педагогика: педагогические теории, системы, технологии/Под ред. С.А. Смирнова. - Москва, издательский центр «Академия», 2004. - 512 с.

27. Позняк И.П., Малышевич В.В. Организация и методика обучения в профтехучилищах: (Методическое пособие для ПТУ). - 4-е изд., перераб. и доп. - Мн.: Высш. шк., 1983. - 240 с.

28. Покровский Б.С., Слесарно-сборочные работы: Учебник для нач. проф. образования / Борис Семенович Покровский. - М.: Издательский центр «Академия», 2003. -368 с.

29. Популярный энциклопедический словарь. - М.: Большая Российская Энциклопедия, 2002. - 1583 с.,: ил.

30. Профессиональная педагогика: Учебник для студентов, обучающихся по педагогическим специальностям и направлениям. - М., Ассоциация «Профессиональное образование», 1997. - 512 с.

31. Профессиональная педагогика: Учебник для студентов, обучающихся по педагогическим специальностям и направлениям. - 2-е изд., перераб и доп. - М.: Ассоциация «Профессиональное образование», 1999. - 904 с.

32. Профессионально-педагогические понятия: Слов./ Сост. Г.М.Романцев, В.А.Федоров, И.В.Осипова, О.В.Тарасюк; Под ред. Г.М.Романцева.- Екатеринбург: Изд-во Рос.гос.проф.-пед.ун-та, 2005.- 456 с.

33. Скаткин М.Н. Совершенствование процесса обучения. - М., «Педагогика», 1971. - 208 с.

34. Словарь-справочник по педагогике/Авт. - сост. В.А. Мижериков; Под общ. ред. П.И. Пидкасистого. - М.: ТЦ Сфера, 2004. - 448 с.

35. Современный словарь по педагогике/Сост. Е.С. Рапацевич. - Мн.: Современное слово, 2001. - 928 с.

36. Степанова Н.П.. Видеофильмы - эффективное средство повышения качества обучения//Профессиональное образование. - 2002. - №12. - с.13.

37. Столяренко Л.Д., Столяренко В.Е. Психология и педагогика для технических вузов. Серия «Учебники для технических вузов». - Ростов-на-Дону: «Феникс», 2001. - 512 с.

38. Стругов Н.В.. Использование наглядных информационных моделей //Профессиональное образование - 2002. - №7. - с. 14-15.

39. Талызина Н.Ф. Педагогическая психология. Учебник для студ. сред. пед. учеб. заведений. - 2-е изд., стереотип. - М.: Издательский центр «Академия», 1998. - 288 с.

40. Талызина Н.Ф.. Управление процессом усвоения знаний. - Изд-во Московского университета, 1975. - 342 с.

41. Управление образовательными системами: Учеб. пособие для студ. высш. пед. учеб. заведений./Т.И. Шамова, Т.М. Давыденко, Г.Н. Шибанова; Под ред. Т.И. Шамовой. - М.: Издательский центр «Академия», 2002. - 384 с.

42. Харламов И.Ф. Педагогика: Учеб. пособие. 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Высш. шк., 1990. - 576 с.2.

43. Хуторской А.В.. Современная дидактика. Учебник для вузов. - С-Петербург, Питер, 2001. - 544 с.

44. Энциклопедия профессионального образования: В 3-х т./Под ред. Батышева С.Я. - М., АПО, 1998.

45. Эрганова Н.Е. Методика профессионального обучения: Учебное пособие. 3-е изд., испр. и доп. - Екатеринбург: Изд-во Российского государственного профессионального университета, 2004. - 150 с.

46. Эрганова Н.Е. Основы методики профессионального обучения (Учебное пособие). - М.: Изд. Центр АПО, 2002. - 37 с.

ПРИЛОЖЕНИЯ

Конспект урока по теме: «Консервация и упаковка готовой продукции».

Цель урока:

Образовательная: усвоить понятия «консервация», «упаковка» знать способы и виды консервации и упаковки готовой продукции, закрепить знания по теме

Воспитательная: воспитание бережного отношения к оборудованию

Развивающая: развитие технического мышления студентов

Учебно-материальное оснащение урока:

3. Таблицы: «Способы консервации»

4. Плакаты: «Упаковка готовой продукции»

5. Карточки-задания, по одному комплекту на каждого учащегося.

Ход урока

I. Организационная часть (3 мин).

II. Подготовка к изучению нового материала.(10 мин).

1.Коллективный разбор домашнего задания.

2.Выполнение контрольной работы.

3.Сообщение темы и цели урока.

III. Объяснение нового учебного материала (15мин).

Сегодня на уроке мы с вами разберем тему «консервация и упаковка готовой продукции». Достаточно часто машины и агрегаты поступают в эксплуатацию не сразу после сборки,

Вводим определение нового понятия: «Консервация - это технические меры защиты от коррозии, применяемые для предохранения двигателей, станков и др. во время бездействия, перед длительным хранением»

Переходим к изучению нашего понятия «консервация».

Выделяем общий признак понятия : «технические меры защиты от коррозии».

Выделяем существенный признак понятия: предохранение двигателей, станков и др. во время бездействия.

Разъясняем признаки понятия (при этом демонстрируем наглядный материал и задаем вопросы студентам на осмысление содержания понятия):

- «защита от коррозии» - нанесение на поверхность оборудования тонкого слоя химического вещества;

- «предохранение во время бездействия» - это предохранение машин и деталей, в то время, когда они не эксплуатируются, не включены в работу;

- «сохранение от коррозии» - защита от появления ржавчины;

Вопросы на осмысление:

1. Какие поверхности подвергаются консервации? (все необработанные поверхности, не имеющие лаковых покрытий)

2. Следует ли предохранять машины и детали от коррозии, когда они не работают.

Консервации подвергают все необработанные поверхности, не имеющие лаковых покрытий. Производят эту операцию в помещениях с температурой не ниже 15 С и не позднее 2 ч после подготовки поверхностей под консервацию. Влажность воздуха в помещении не должна превышать 70%. Не допускается прерывать работу по консервации или проводить ее в запыленной зоне. Руки рабочих, выполняющих консервацию, должны быть защищены перчатками.

Подготовка к консервации состоит в том, что поверхности детей, сборочных единиц и узлов, подлежащих консервации, нательно очищают от продуктов коррозии, пыли и других видов загрязнения, обезжиривают и просушивают. Следы коррозии удаляют мелкозернистой абразивной шкуркой, смоченной индустриальным маслом, с последующей протиркой сухой ветошью. Обезжиривание поверхностей осуществляется водно-щелочными растворами или органическими растворителями. Выполняют обезжиривание с использованием кисти, бумажных салфеток или в специальных ваннах (для мелких изделий). Отдельные детали небольших и средних размеров рекомендуется промывать в моющих шинах или баках.

Промежуточная консервация осуществляется для зашиты от коррозии деталей в процессе длительной сборки или при храме- и их в цехах до окончательной консервации и упаковки. Производится такая консервация трансформаторным или минеральным маслом при сроках хранения 7-10 дней или ингибированной смазкой- при хранении свыше 10 дней. Перед сборкой консервирующую смазку с поверхностей деталей удаляют бензином или уайт-спиртом. Консервацию собранных частей изделия (узлов) производят только ингибированным маслом.

Окончательная консервация заключается в следующем. Зубчатые передачи, расположенные внутри корпусных деталей, консервируют после их окончательной обработки. Рабочее масло из узлов сливают, а в их полости заливают смазку, ингибируемую маслом МГ203 марок С и В. После работы механизма в течении 8…10 минут масло сливают.

Подшипники, консервируют ходовые винты, шабренные поверхности, плоскости разъема консервируют в процессе сборки смазкой ЦИАТИМ-201 или ЦИАТИМ-203.

Обработанные поверхность деталей, расположенные в трудно доступных местах, защищают в процессе сборки НГ 203, которую наносят тонким слоем толщиной 0,25…0,50 мм. Запасные части консервируют погружением на 2…3 минуты в смазку НГ 203, которую предварительно нагревают до температуры 30 С. Небольшие детали консервируют, завертывая их в ингибиторную бумагу.

Качество смазки для консервации должно быть предварительно проверено в заводской лаборатории на соответствие требованиям Государственных стандартов и технических условий. Смазку перед нанесением нагревают до температуры, не превышающей 70 *С. Ванна для консервации должна быть снабжена терморегулятором. Качество консервации должно быть проверено представителем отдела технического контроля предприятия.

Таким образом, учитывая конструктивные особенности изделия, материал, из которого изготовлены детали машины, подлежащие консервации, условия и сроки хранения, климатические и иные факторы, используют следующие способы консервации: нанесение на всю или часть поверхности машины слоя смазки или ингибитора;

- упаковка в бумагу, пропитанную ингибитором; помещение в атмосферу, насыщенную парами ингибитора; помещение в герметичный пленочный мешок с силикагелем или инертной атмосферой;

- упаковка в термоусаживаемую пленку.

Вводим определение нового понятия: «Упаковка -это предохранение машины или ее частей от механических повреждений и атмосферных воздействий.»

Переходим к изучению нашего понятия «упаковка».

Выделяем общий признак понятия : «покрытие поверхности оборудования деревянными ящиками обитыми внутри водонепроницаемой бумагой ».

Выделяем существенный признак понятия: деревянные ящики.

Разъясняем признаки понятия (при этом демонстрируем наглядный материал и задаем вопросы студентам на осмысление содержания понятия):

- «деревянные ящики» -предохранение от механического повреждения и атмосферных воздействий;

Вопросы на осмысление:

1. В каком виде отправляют большие машины потребителю? (В разобранном виде)

2. Что обычно используют для упаковки? (деревянные ящики, обитые внутри водонепроницаемой бумагой)

Машины больших размеров отправляют потребителю в разобранном виде. При решении вопросов о разборке необходимо учитывать наличие подъемно-транспортных средств -- собственных и потребителя.

IV.Закрепление нового материала.(7 мин).

1.В каких случаях можно проводить консервацию?

2.В чем заключается окончательная консервация?

3.Перечислите виды смазок, применяемых при консервации?

4.Какие критерии качества применяются к смазке?

V. Самостоятельная работа (8 мин).

1. Работа с карточками и заданиями.

2. Пользуясь учебником заполнить таблицу.

VI.Подведение итогов (2 минут).

Тема урока: «Способы установки оборудования на место постоянной работы».

Цели урока:

Образовательная: усвоить понятия «фундамент», «крепление» знать способы и виды установки оборудования на место постоянной работы, закрепить знания по теме.

Воспитательная: воспитание бережного отношения к оборудованию

Развивающая: развитие технического мышления студентов

Учебно-материальное оснащение урока:

1. Таблицы: «Фундаменты под установку»

2. Плакаты: «Конструкции стыка корпусная деталь-фундамент»

3. Плакаты: «Фундаментные болты»

4. Карточки-задания, по одному комплекту на каждого учащегося.

Ход урока:

I. Организационная часть (3 мин.)

II. Подготовка к изучению нового материала (5 мин.)

1. Разбор домашнего задания.

2. Опрос на повторение:

- Дайте определение консервации?

- Что такое упаковка?

- Какие виды консервации вы знаете?

3. Сообщение темы и цели урока.

III. Объяснение нового учебного материала (25 мин.)

Сегодня мы рассмотрим следующую тему- способы установки оборудования на место постоянной работы. Тяжелые машины устанавливают на фундамент

Вводим определение нового понятия: «фундамент- это подземная или подводная часть здания (сооружения), воспринимающая нагрузки и передающая их на основание».

Выделяем общий признак понятия : часть сооружения воспринимающая нагрузку».

Выделяем существенный признак понятия: подземная или подводная часть.

Разъясняем признаки понятия (при этом демонстрируем наглядный материал и задаем вопросы студентам на осмысление содержания понятия):

- бетонная или кирпичная кладка, закрепляемая в грунте.

- воспринимает нагрузки, возникшие в процессе эксплуатации оборудования.

Вопросы на осмысление:

На что устанавливают машины и оборудование?

Что из себя представляет фундамент?

Тяжелые машины и оборудование устанавливают на фундамент, который может служить или только основанием, т.е. опорной частью оборудования, или быть жестко с ним связанным и благодаря этому обеспечивать оборудованию дополнительные устойчивость и жесткость.

фундамент представляет собой бетонную, бутовую или кирпичную кладку, закрепляемую в фунте. Назначение фундамента -- воспринимать нагрузки, возникающие в процессе эксплуатации оборудования. Кроме того, фундамент обеспечивает быструю, точную и надежную установку оборудования на рабочем месте. Площадь фундамента, его размеры и масса определяются соответственно опорной площадью, размерами и массой устанавливаемого на нем оборудования.

При установке оборудования на фундамент необходимо руководствоваться соответствующими инструкциями, монтажными чертежами, техническими условиями.

Для изготовления фундаментов используют бетон, железобетон, кирпичную кладку и бутовую заливку. В зависимости от способа изготовления различают сборные, сборно-монолитные и монолитные фундаменты.

В зависимости от конструкции фундаменты под установку промышленного оборудования могут быть ленточными, рамными, сплошными и массивными.

Ленточные фундаменты применяют для установки оборудования средней тяжести, которое в процессе эксплуатации не испытывает больших динамических нагрузок. Например, роликовые и ленточные конвейеры, металлорежущие станки и автоматические линии, оборудование для деревообработки.

Рамные фундаменты по конструкции представляют собой жесткую раму, опорные стойки которой установлены в специальные гнезда, выполняемые в опорной плите, и жестко заделаны в ней, например, залиты бетоном. Площадка, на которой устанавливается оборудование, образована горизонтальными элементами рамы.

Сплошные фундаменты располагаются под всей площадью цеха. Они представляют собой монолитную плиту или могут иметь коробчатую форму. Такие фундаменты применяют при установке оборудования легкого типа, не создающего в процессе эксплуатации значительных динамических нагрузок (например, насосы, вентиляторы, универсальное металлорежущее оборудование, компрессоры малой и средней мощности и т.п.).

Массивные фундаменты представляют собой бетонный или железобетонный массив, форма и размеры которого соответствуют габаритным размерам и очертанию опорной части оборудования, устанавливаемого на нем. В массиве фундамента предусматривают специальные отверстия и выемки для размещения и крепления частей оборудования, а также для доступа к отдельным его узлам и механизмам в процессе эксплуатации. Массивные фундаменты могут быть двух типов -- подвального и бесподвального. Наибольшее распространение получили монолитные фундаменты бесподвального типа, так как они проще в изготовлении и, соответственно, дешевле. Бесподвальные монолитные фундаменты применяют для оборудования, которое устанавливают на отметке чистого пола первых этажей промышленных зданий.

Подвальные монолитные фундаменты имеют систему технологических подвалов, предназначенных для обслуживания оборудования в процессе эксплуатации. Монолитные фундаменты как подвального, так и бесподвального типа применяют для установки тяжелого оборудования, испытывающего большие динамические нагрузки, например прокатных станов, кузнечно-прессового оборудования.

Установка оборудования на месте постоянной работы требует выполнения ряда подготовительных работ:

подготовки фундамента и опорных элементов оборудования к монтажу;

выверки положения оборудования на фундаменте;

предварительного закрепления оборудования на фундаменте;

подливки оборудования;

окончательного закрепления оборудования на фундаменте.

Подробно все этапы подготовки и установки оборудования на месте постоянной работы будут рассмотрены в следующих подразделах данной главы.

В зависимости оттого, как связано оборудование с фундаментом, различают следующие варианты его установки: с креплением к фундаменту, без крепления на фундаменте, с виброизоляцией.

По характеру соединения опорных элементов корпусной детали с фундаментом различают следующие виды установки оборудования:

С опорой на пакет прокладок

с использованием опорных башмаков

с использованием бетонных опор

непосредственно на фундамент.

Все эти виды установки оборудования применяют в тех случаях, когда требуется частое регулирование его положения и перестановка в процессе эксплуатации;

со сплошной опорой на бетонную подливку с использованием предварительной выверки положения оборудования временной установки отжимных винтов или установочных гаек. Используют этот вариант установки оборудования в тех случаях, когда требуется повышенная жесткость и надежность его закрепления на фундаменте;

- со смешанной опорой на подливку и опорные элементы. Так устанавливают оборудование, которое необходимо закреплять на фундаменте до его подливки.

Основным способом закрепления оборудования на фундаменте является его крепление с помощью специальных фундаментных болтов.

Фундаментные болты, применяемые для закрепления оборудования на фундаменте, различают по конструкции, условиям эксплуатации и назначению, способам установки и закрепления в фундаменте.

Для фиксации положения оборудования на фундаменте и предупреждения его смещения пол воздействием случайных нагрузок применяют малонагруженные конструктивные фундаментные болты. Если в процессе эксплуатации оборудования возникают значительные нагрузки, то для его закрепления на фундаменте применяют силовые, расчетные болты.

В зависимости от конструкции различают фундаментные болты изогнутые, с анкерной плитой, составные, съемные и распорные различных конструкций.

Устанавливают болты и специальных отверстиях, выполненных в фундаменте.

В некоторых случаях для закрепления оборудовании на фундаменте возможно применение обычных болтов или шпилек с использованием специальных закладных деталей.

Оборудование, которое в процессе эксплуатации требует частых перестановок, устанавливают, закрепляя его к лагам.

Простое по конструкции оборудование, испытывающее в процесс эксплуатации незначительные нагрузки и имеющее корпус из сварных конструкций, можно закреплять на месте постоянной работы, заливая его в бетон.

Закрепление легкого оборудования на фундаменте или полу с химически стойким покрытием осуществляют путем приклеивания эпоксидными клеями специальных крепежных деталей или приклеиванием опорной поверхности оборудования через вибропологающую прокладку, либо непосредственно к фундаменту или полу.

IV.Закрепление нового материала.(7 мин)

1. Работа с карточками.

2.Заполнение таблицы, работа с чертежами конструкций стыка корпусная деталь-фундамент.

VI.Подведение итогов (2 минут)

Тема урока: «Испытание оборудования».

Цели урока:

Образовательная: усвоить понятия «контрольное испытание», знать виды испытаний оборудования, закрепить знания по теме.

Воспитательная: воспитание бережного отношения к оборудованию

Развивающая: развитие технического мышления студентов

Учебно-материальное оснащение урока:

1. Таблицы: «Виды испытаний»

2. Плакаты: «Испытание оборудования»

Ход урока:

I. Организационная часть (3 мин.)

II. Подготовка к изучению нового материала (5 мин.)

1. Разбор домашнего задания.

2. Опрос на повторение:

- Требования безопасности при выполнении грузоподъемных и такелажных работ?

- Каков срок периодических испытаний грузоподъемных машин?

- Как определяется шаг свивки каната?

3. Сообщение темы и цели урока.

III. Объяснение нового учебного материала (25 мин.)

По окончанию сборки необходимо определить ее качество - правильность соединения деталей, их взаимодействие между собой и др. С этой целью в сборочных цехах производит контроль о испытание собранных агрегатов. Требования, предъявляемые при контроле, должны соответствовать техническим условиям, установленным ни приемку готовой продукции. После окончательного контроля готовое изделие регулируют и испытывают. Испытания готовых агрегатов подразделяют на три вида: приемочные, контрольные и специальные.

Приемочные испытания дают возможность выявить правильность взаимодействия отдельных деталей и сборочных единиц, качество их изготовления, производительность, расход масла и т.д. Показателями неудовлетворительной работы машин являются перерасход топлива, нагрев подшипником, стук и шум в отдельных сборочных единицах и быстрый износ некоторых деталей.

Вводим определение нового понятия: «Контрольные испытания - это повторные испытания, проводимые в том случае, если в результате приемочных испытаний выявились недостатки в работе агрегатов.»

Переходим к изучению нашего понятия «контрольные испытания».

Выделяем общий признак понятия : «повторные испытания».

Выделяем существенный признак понятия «недостатки в работе агрегата».

Разъясняем признаки понятия (при этом демонстрируем наглядный материал и задаем вопросы студентам на осмысление содержания понятия): Повторные испытания- последующие за первым испытания.

Приемочные испытания- испытания при приемкеагрегатов.

Недостатки в работе: агрегат работает не в полную мощность, возникают аварийные ситуации и др.

Вопросы на осмысление:

- зачем нужны контрольные испытания?

- когда они применяются на практике?

Специальные испытания, служащие для проверки машины и отдельных ее узлов, проводят на специальных стендах, которые в процессе испытаний можно регулировать. Стенды должны быть оборудованы необходимыми приборами, нагрузочными тормозами, трубопроводами и т.п. Специальные испытания проводятся в двух режимах -- ни холостом ходу и пол нагрузкой.

Испытания на холостом ходу позволяют проверить взаимодействие частей агрегат и приработку отдельных его деталей. Агрегат устанавливают на стенде и приводит в движение сначала на малых скоростях, наблюдая за работой отдельных его частей, смазочной системы, состоянием трущихся частей. Постепенно скорости перемещении исполнительных механизмов агрегата увеличиваются до номинальных значений. Если агрегат работает нормально, то испытании заканчивают.

Испытание под нагрузкой проводят с целью эксплуатационных технических качеств машины. Их характер и продолжительность предусматриваются операционной картой. Во время испытаний наблюдают за температурой охлаждающей жидкости, давлением в смазочной системе, расходом топлива и т.д. Нагрузку в процессе испытаний постепенно изменяют при помощи тормозного устройства, доводя ее значение до номинального.

Какие-либо незначительные дефекты, обнаруженные в процессе испытаний под нагрузкой, по возможности устраняют непосредственно на стенде, более существенные дефекты ликвидируют на специальном ремонтном стенде. После устранения дефектов машину возвращают на повторные испытания.

Отрегулированная и проверенная машина поступает в отдел технического контроля, а затем -- на отделочные операции. Последовательность контроля собранного агрегата можно рассмотреть на примере металлорежущих станков.

Этот контроль связан с выполнением следующих проверок: на точность выполнения сборки отдельных узлов, их взаимного расположения и перемещения;

работы отдельных механизмов и агрегата в целом на холостом ходу и под нагрузкой;

жесткость отдельных узлов агрегата.

Последовательность выполнения работ при проведении этих проверок рассмотрим на примере испытания токарных и фрезерных станков.

Проверка геометрической точности токарного станка. В узлах и механизмах токарного станка необходимо проверить следующие параметры, используя универсальные и специальные контрольно-измерительные инструменты и приспособления:

прямолинейность направляющих в вертикальной плоскости; параллельность направляющих; радиальное биение шпинделя; осевое биение шпинделя;

параллельность оси шпинделя направляющим станины; параллельность перемещения пиноли задней бабки направляющим станины;

совпадение осей отверстий шпинделя и пиноли задней бабки; соответствие геометрической точности токарного станка требованиям технической документации. При проверке прямолинейности направляющих в вертикальной плоскости на направляющие устанавливают универсальный измерительный мостик с расположенным на нем рамным уровнем. Мостик с уровнем перемещают вдоль направляющих и определяют погрешность как половину разности между двумя предельными показаниями (уровень должен быть установлен параллельно направляющим). При проверке параллельности направляющих на направляющие устанавливают универсальный измерительный мостик с расположенным на нем рамным уровнем.

Мостик с уровнем перемещают по направляющим. По разности максимальных показаний определяют отклонение направляющих от параллельности (уровень на Мостике устанавливают перпендикулярно направляющим).

При проверке радиального биения шпинделя в отверстие шпинделя устанавливают эталонную деталь. На станине или в резцедержателе станка устанавливают индикаторную стойку. В индикаторной стойке устанавливают индикатор часового типа. Ножку индикатора вводят в контакт с эталонной деталью и дают стрелке индикатора натяг на 2 -- 3 оборота. Проворачивают шпиндель станка и по разности максимальных отклонений стрелки индикатора определяют радиальное биение шпинделя.

При проверке осевого биения шпинделя индикаторную стойку устанавливают на направляющие станины или в резцедержатель. В индикаторную стойку устанавливают индикатор часового типа и вводит его измерительную ножку в контакт с торцевой поверхностью шпинделя, лап при этом стрелке индикатора натяг на 2--3 оборота. Проворачивают шпиндель и по разности между предельными отклонениями стрелки индикатора определяют величину осевого биения.

При проверке параллельности оси шпинделя направляющим станины в шпиндель станка устанавливают эталонный вал длиной 350 мм. Индикаторную стойку устанавливают на универсальном мостике или в резцедержателе станка. В индикаторную стойку устанавливают индикатор часового типа, приведя его измерительную ножку в контакт с эталонным валом, стрелка индикатора должна при этом получить натяг на 2--3 оборота. Индикатор сначала устанавливают в горизонтальной, а затем в вертикальной плоскости. Перемещая индикаторную стойку с индикатором вдоль эталонного вала, по разности предельных отклонений стрелки индикатора оценивают параллельность оси шпинделя направляющим станка. Пиноль выдвигают из корпуса задней бабки на 100 мм и по разности предельных отклонений стрелки индикатора определяют отклонение от параллельности перемещения пиноли направляющим станины.

При проверка совпадения осей отверстий шпинделя и пиноли задней бабки в конические отверстия шпинделя и пиноли задней бобки устанавливают жесткие центры В центрах устанавливают эталонный вал. Универсальный и верительный мостик или в резцедержатель устанавливают индикаторную стойку, В индикаторную стойку устанавливают индикатор часового типа и его измерительную ножку вводят в контакт с поверхностью эталонного вала по его образующей, сообщив при этом стрелке индикатора натяг на 2-3 оборота. Перемещая индикатор вдоль образующей эталонного вала по разности предельных отклонений стрелки индикатора определяют отклонение осей отверстий шпинделя и пиноли задней бабки от сосности.

При проверке соответствия геометрической точности токарного станка требованиям технической документации сравнивают полученные при измерениях величины отклонений с предельно допустимыми для проверяемого станка (по паспорту станка).

IV. Закрепление нового материала (10 мин) :

Вопросы учащимся:

Дайте определение контрольным испытаниям?

В каких режимах проводятся специальные испытания?

Какие параметры контролируются при проверке геометрической точности токарного станка?

Размещено на Allbest.ru

...