Автоматизация процесса регулирования уровня воды в барабане котла Ла-Монт на ТЭС ОАО "Тулунский гидролизный завод"
Конструкция и работа котла. Аппроксимация переходной характеристики методом логарифмирования. Процесс регулирования основных участков. Базовые приборы для регулирования параметров. Описание и работа контроллера. Выбор исполнительного механизма.
| Рубрика | Физика и энергетика |
| Вид | дипломная работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 03.12.2012 |
| Размер файла | 1,6 M |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
- ТКМ53.3 - на 3 модуля ввода-вывода (4 секции);
- ТКМ52.4 - на 4 модуля ввода-вывода (5 секции).
В данном дипломном проекте используются следующие модули ввода-вывода:
А16 - аналоговый ввод, 16 каналов, и аналоговый вывод, 2 канала;
D40 - дискретный вывод, 40 каналов.
В данном дипломном проекте выбираются следующие модули ввода-вывода:
А16 два штуки и D40.
5.1 4 Электропитание контроллера
Импульсный блок питания обеспечивает питание процессорного модуля, модуля TCbus52, модулей ввода-вывода, блока клавиатуры и индикации.
Контроллер ТКМ52 работает от сети переменного тока частотой 50/60 Гц и напряжением 85…264 В. Потребляемая мощность 60 Вт. Сетевой выключатель находится на боковой стенке нижней секции контроллера. Сетевой шнур имеет безопасное разъемное подключение к контроллеру. Заземление корпуса контроллера осуществляется при помощи контакта заземления в вилке сетевого шнура. Для обеспечения защитного заземления корпуса контроллера все его секции соединены внутренним проводом заземления, который подключен к клемме заземления.
5.1.5 Условия эксплуатации контроллера
Диапазон рабочих температур окружающей контроллер среды составляет от + 5 до + 50 0 С при относительной влажности 80 % при температуре + 350 С (соответствует группе исполнения УХЛ категории 4.2 по ГОСТ 15150-69).
Контроллер имеет пылебрызгозащищенное исполнение (соответствуетIP42 по ГОСТ 14254-80 ). По устойчивости к воздействиям атмосферного давления контроллер относится к группе Р1, по стойкости к механическим воздействиям контроллер характеризуется виброустойчивым исполнением L3, вибропрочным исполнением F3 по ГОСТ 12297. Контроллер рассчитан на непрерывную круглосуточную эксплуатацию. Время хранения информации в памяти контроллера при отключенном питании
неограниченно. Замена батареи питания часов реального времени и CMOS SETUP на процессорном модуле производится при получении сообщения от средств контроля, но не реже, чем 1 раз в 10 лет.
5.1.6 Конструкция контроллера
Внешний вид контроллера ТКМ52 (на 3 модуля ввода-вывода) с указанием габаритно-присоединительных размеров представлен на рис. 1. Для крепления контроллера в монтажном шкафу или непосредственно на стене производственного помещения на задней стенке корпуса контроллера предусмотрены специальные пластины с четырьмя монтажными отверстиями. При размещении контроллера необходимо предусмотреть свободное место со стороны разъемов для подвода сигнальных кабелей.
Контроллер имеет разборную конструкцию. Корпус контроллера состоит из секций («страниц»), скрепленных между собой с помощью 6 больших специальных винтов, расположенных на передней панели контроллера. Общее количество секций в контроллере с базовой частью ТКМ52.2 равно 3 (2 секции для модулей ввода-вывода + процессорная секция), в контроллере с базовой частью ТКМ52.3 равно 4 (3 секции для модулей ввода-вывода + процессорная секция).
Между секциями контроллера имеются профилированные резиновые уплотнители, обеспечивающие пылебрызгозащищенность конструкции. Крепление несущих винтов, разъемных планок модулей ввода-вывода и индикатора также осуществляется с использованием резиновых прокладок.
Для разборки контроллера (это может потребоваться, например, для замены батареи питания) необходимо выключить контроллер, вынуть сетевой шнур из розетки (или отсоединить сетевой шнур от контроллера), положить контроллер горизонтально и отвернуть 6 специальных винтов.
Для обеспечения защитного заземления корпуса контроллера все его секции соединены внутренним проводом заземления, который подключен к клемме заземления.
В верхней секции контроллера установлен блок клавиатуры-индикации. Таким образом на лицевой панели контроллера расположен знакосинтезирующии индикатор и клавиатура с 36 клавишами.
Место на лицевой панели под клавиатурой закрыто пластиной из оргстекла и предназначено для размещения инструкции оператора АСУ ТП, либо другой необходимой информации.
Все внешние разъемы контроллера расположены на левой боковой поверхности корпуса. Все внешние разъемы имеют тип D-SUB, при этом используются разъемы с различным количеством контактов (9, 25 или 37) и различной полярности (вилка, розетка). Внешние разъемы модулей ввода-вывода конструктивно закреплены на планках, имеющих у всех модулей одинаковые габаритно-присоединительные размеры, что позволяет размещать модули в любых секциях кроме нижней. Внешние интерфейсные разъемы процессорного модуля непосредственно укреплены на боковой поверхности задней секции. В комплект поставки контроллера входят ответные части всех внешних разъемов контроллера (для пайки на кабель), а также пластмассовые кожуха на эти ответные части, предусматривающие фиксацию присоединенного разъема с помощью винтов.
5.2 Выбор модулей
5.2.1 Модуль А16
Модуль А16 имеет 16 каналов ввода и 2 канала вывода аналоговых сигналов. Все входы и выходы имеют индивидуальную гальваническую развязку. Рабочее напряжение гальванической изоляции между входными аналоговыми цепями и цепью GND интерфейса - 500В, между группами - 500В.
Диапазон входного сигнала может задаваться программой калибровки для каждого канала индивидуально и не зависит от настройки соседних каналов.
Предел основной приведенной погрешности ввода - 0.15 %, время одновременного параллельного аналого-цифрового преобразования по всем 16 каналам - 20 мс.
Диапазон выходного сигнала задается для канала индивидуально с
помощью соответствующих перемычек и не зависит от диапазона соседнего канала. Тип выходных сигналов - однополярные сигналы тока одного из двух диапазонов:
· 0…20 мА;
· 4…20 мА.
Максимально допустимое сопротивление нагрузки для аналогового выхода - 600 оМ. Предел основной приведенной погрешности вывода - 0.15 %. Ток потребляемого модуля - не более 1.2 А.
5.2.2 Модуль D40
Модуль А08 имеет 40 каналов вывода дискретных сигналов с выходными двухпозиционными ключами. В качестве ключей используются нормально разомкнутые реле. Все каналы модуля имеют индивидуальную гальваническую развязку, рабочее напряжение гальванической развязки между объединенными выходными дискретными цепями и цепью GND интерфейса - 800 В, между каналами - 250 В.
Ток потребляемого модуля - не более 0.5 А.
5.3 Выбор датчиков
5.3.1 Датчик давления Метран-43
Датчики давления предназначены для работы в системах автоматического контроля, регулирования и управления технологическими процессами. Они обеспечивают непрерывное преобразование значения измеряемого параметра - давления избыточного (ДИ), разрежения (ДВ), давления-разряжения (ДИВ), разности давлений (ДД), гидростатического
давления (уровня) (ДГ), в стандартный токовый выходной сигнал дистанционной передачи.
Датчики МЕТРАН-43 предназначены для преобразования давления рабочих сред: жидкостей, газа и пара.
Датчики имеют как обыкновенное, так и взрывозащищенное исполнение, также имеют устойчивость к относительной влажности окружающего воздуха до (95±3)% при 350 С и более низких температурах без конденсации влаги.
Датчики предназначены для работы с вторичной регистрирующей и показывающей аппаратуры, регуляторами и другими устройствами автоматики, машинами централизованного контроля и системами управления, работающими от стандартного выходного сигнала 0-5, 0-20, 4-20, 5-0, 20-4 мА постоянного тока.
Основные технические параметры и характеристики
|
Тип датчика |
Модель |
Верхний пределизмеренийпо ГОСТ 22520 |
Предел допускаемойосновной погрешности,% |
|
Метран-43-ДИ |
3131 |
40 кПа |
0,25; 0,5 |
|
|
Метран-43-ДД |
3494-01 |
16 кПа |
0,2; 0,25; 0,5 |
Нижний предел измерений датчиков ДД, ДИ равен "О".
Диапазоны температур измеряемой среды на входе
в датчик: -40...140°С - Метран-43-ДИ моделей 3133; -40...80°С - для всех остальных моделей Метран-43.
Датчики предназначены для работы с вторичной регистрирующей и показывающей аппаратуры, регуляторами и другими устройствами
автоматики, машинами централизованного контроля и системами управления, работающими от стандартного выходного сигнала 0-5, 0-20, 4-20, 5-0, 20-4 мА постоянного тока.
5.3.2 Технические данные
Каждый датчик может быть перенастроен по диапазону измерения в пределах Рmax-Pmin по стандартному ряду давлений по ГОСТ 22520.
При выпуске с предприятия- изготовителя датчик настраивается на верхний предел измерений в соответствие с заказом. Для датчиков с аналоговым электронным преобразователем (АП) пределы перенастройки должны соответствовать заказу.
Для датчиков (АП) при отсутствие в заказе указаний о пределах перенастройки требуемых в процессе эксплуатации, датчик поставляется перенастраиваемыми не менее чем на два верхних предела измерений, предусмотренных для данной модели , или на один меньший и один больший верхний предел измерений относительно заказа.
Датчики с микропроцессорным электронным преобразователем (МП, МП1) перенастраиваются по всему ряду пределов измерений для данной модели.
В зависимости от измеряемого давления датчики имеют следующие обозначения:
ДД - датчик разности давлений;
ДИ - датчики избыточного давления;
ДВ - датчики разряжения;
ДИВ - датчики давления- разряжения;
ДГ - датчик гидростатического уровня.
При перестройке датчика с кодом электронного преобразователя АП на
любой из пределов измерений, предусмотренных для данной модели, допускаемая основная погрешность и вариация не превышает:
- для датчиков класса точности 0,2% - 0,25%;
- для датчиков класса точности 0,25% - 0,5 %;
- для датчиков класса точности 0,5 % - 0,5% .
Датчики имеют линейно возрастающую или линейно убывающую характеристику выходного сигнала.
Электрическое питание датчиков МЕТРАН-43 осуществляется от источников постоянного напряжением в зависимости от электронного преобразователя.
Потребляемая мощность датчика не более 0,5ВА.
5.3.3 Устройство и работа датчика
Датчик состоит из преобразователя давления - измерительного блока (ИБ) и электронного преобразователя (ЭП).
Разные модели датчиков имеют унифицированный ЭП и отличаются только конструкцией ИБ.
Датчик давления состоит из преобразователя давления - измерительного блока (ИБ) и электронного преобразователя (ЭП).
Разные модели датчиков имеют унифицированный ЭП и отличаются только конструкцией ИБ.
При измерении датчиками Метран-43 избыточного давления (ДИ, ДИВ), разрежения (ДВ) и уровня (ДГ) давление рабочей среды подается в камеру "+", при этом камера "-" сообщается с атмосферой.
При измерении разности давлений (ДД) датчиками Метран-43 положительное и отрицательное давления подаются в камеры "+" и "-"
соответственно.
Давление (разность давлений) рабочей среды воздействует на мембрану 3 и посредством тяги 9 вызывает деформацию чувствительного элемента, прочно скрепленного с мембраной тензопреобразователя 2; в датчиках Метран-43-ДИ моделей 3153-01, 3156-01, 3163-01, 3173-01 давление рабочей среды воздействует непосредственно на мембрану тензопреобразователя.
Чувствительный элемент - кристалл сапфира с кремниевыми пленочными тензорезисторами (структура КНС). Тензорезисторы соединены в мостовую схему 10. Деформация измерительной мембраны (деформация мембраны тензопреобразователя) приводит к пропорциональному изменению сопротивления тензорезисторов и разбалансу мостовой схемы. Электрический сигнал с выхода мостовой схемы поступает в дифференциальный усилитель 11 электронного блока. Встроенный в усилитель регулятор коэффициента усиления обеспечивает перенастройку диапазонов измерений. Усиленный сигнал преобразуется в унифицированный токовый в преобразователе 12. Питание всех звеньев электрической схемы датчика осуществляется через узел питания 13. Устройство термокоррекции 14 компенсирует влияние температурных воздействий на тензомост.
5.4 Выбор исполнительного механизма
5.4.1 Механизмы электрические исполнительные типа МЭО
Электрические исполнительные механизмы предназначены для перемещения регулирующих органов в системах автоматического регулирования, работают в комплекте с бесконтактными реверсивными пускателями типа ПБР-2-М, изготовляются с одним из следующих датчиков: реостатным (Р) или токовым (У) с унифицированным сигналом от 0 до 5 мА.
Одной из отличительных особенностей рассматриваемых исполнительных механизмов является применение в них однофазных асинхронных конденсаторных двигателей типа ДАУ. Эти двигатели отличаются малой инерционностью, высокой надежностью и способны длительно работать на упор. Это позволяет исключить из схемы управления исполнительным механизмом защитные концевые выключатели, роль которых выполняют настраиваемые механические упоры. Однофазное питание двигателя напряжением 220 В, 50 Гц также упрощает электрическую схему управления исполнительным механизмом.
Вторая особенность исполнительных механизмов типа МЭО состоит в применении многоступенчатых цилиндрических редукторов, отличающихся
высоким КПД. Благодаря этому открывается возможность применения сравнительно маломощных электродвигателей для привода исполнительных механизмов с большими крутящими моментами (до 400 кг/см). Это в свою очередь упрощает задачу выбора пусковых устройств и способствует улучшению динамических свойств исполнительных механизмов. Тормозное устройство исполнительных механизмов типа МЭО имеет электромагнитный привод в виде соленоида, включаемого параллельно с обмоткой управления двигателя. При обесточенном электромагните с помощью рабочей пружины обеспечивается необходимое усилие торможения.
6. ВЫБРАННЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ СРЕДСТВА И ИХ РОЛЬ В СТРУКТУРЕ СИСТЕМЫ АВТОМАТИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ И РЕГУЛИРОВАНИЯ
В результате проведенного анализа и основанного на нем выбора технических средств, необходимых для построения автоматической системы контроля и регулирования уровня воды в барабане котла, были выбраны:
1) преобразователи давления типа Метран 43М-ДИ (необходимое количество - 2 шт.);
2) преобразователи давления типа Метран 43М-ДД (необходимое количество - 5шт.);
3) модули аналогового ввода А16 (необходимое количество - 1 шт.);
4) модули аналогового вывода А08 (необходимое количество - 1 шт.);
6.1 Система контроля и регулирования
Система автоматического регулирования основных технологических параметров котла предназначена для обеспечения безаварийного и эффективного управления котлом с целью стабилизации параметров на заданной уровне в различных режимах работы основного оборудования.
В основу проектирования систем регулирования котла положен, принцип создания систем на базе современных технических средств автоматизации способных обеспечить выполнение всех требований технологического регламента, повысить культуру производства и облегчить труд оператора-технолога.
Информация о текущих значениях технологических параметров снимается с контролируемых объектов при помощи преобразователей давления типа Метран 43-ДИ, Метран 43-ДД.
Ввод сигналов от датчиков в промышленный контроллер ТКМ-52 осуществляется с помощью модулей ввода-вывода информации. Ввод информации от модулей в контроллер осуществляется по интерфейсу RS-485 с помощью «витой пары».
Измерение технологических параметров выполняется в заданной последовательности и с заданным темпом. Ввод относительно «быстрых» параметров (расход, давление) производится с периодичностью 1с, «медленных» (температурные параметры) - 3с.
Отображение информации на экране дисплея компьютера осуществляется в виде мнемосхем, которые создаются с помощью специального графического редактора. Мнемосхема представляет собой условное графическое изображение технологической схемы определенной функциональной группы. Каждому технологическому узлу соответствует своя мнемосхема.
Каждый объект информации или управления обозначается в качестве элемента хотя бы в одной мнемосхеме и может быть вызван с ее помощью в малое информационное окно для получения более детальной информации.
Оператор имеет возможность наблюдать точные числовые значения параметров.
Дистанционное управление объектом осуществляется с функциональной клавиатуры при наличии изображения этого объекта в окне управления на дисплее. Управление осуществляется с помощью группы клавиш клавиатуры или мышью. Объектами дистанционного управления являются исполнительные механизмы котельной: задвижки, регулирующие клапаны, двигатели и т.д.
Помимо управления исполнительными механизмами путем подачи команд «открыть», «закрыть», «стоп», оператор имеет возможность оператор имеет возможность переводить режим работы арматуры на автоматическое управление от логических схем функционально-группового управления или регуляторов более высокого уровня, включать/отключать блокировки и схемы автоматического ввода резерва.
7.ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
В настоящее время многие предприятия тепловых сетей переведены на новую систему планирования и экономического стимулирования. Эта система направлена, прежде всего, на повышение производительности труда обслуживающего персонала предприятий, а также на более полное использование установленного оборудования, обеспечение нормального бесперебойного снабжения теплом и горячей водой потребителей, бережное отношение к оборудованию и экономное расходование топлива, электроэнергии и других материалов.
Повышение экономической эффективности системы теплоснабжения имеет первостепенное значение. Основным фактором повышения рентабельности производства являются новые условия планирования и экономического стимулирования, а также внедрения новой техники, механизации и автоматизации технологических процессов.
В дипломном проекте рассматривается автоматическое поддержание уровня воды в барабане КА Ла-Монт, замена устаревшего, изношенного морально и физически автоматического оборудования на новое, менее энерго- и теплоемкое, малогабаритное, охватывающее контроль и регулирование процессом при помощи дистанционного управления.
Действующие на котле регуляторы Р-25 достигли полного морального износа и не отвечают необходимым требованиям к обслуживанию устанавливаемых приборов, что существенно снижает экономический потенциал данной работы. Заменяя регулятор Р-25 на ТКМ-52 можно решить следующие вопросы: достичь более высоких показателей, предотвратить убытки в результате выхода из строя Р-25, повысить технологическую надежность и безотказность работы системы в результате замены
устаревшего оборудования на современный высокопробный регулятор.
Система автоматического регулирования котельных установок обеспечивает изменение производительности установки при сохранении заданных параметров (давления и температуры пара, уровня воды, расход питательной воды) и максимального КПД установки. Кроме того, повышает безопасность, надежность и экономичность работы котла, сокращает количество обслуживающего персонала и облегчает условия его труда.
Автоматизированная система самостоятельно выполняет задание в назначенной последовательности и нуждается только в настройке со стороны высококвалифицированного персонала. Автоматизированная система наиболее надежна, она не устает и не ошибается, что возможно при работе человека.
Затраты на модернизацию включают в себя: затраты на демонтаж устаревшего оборудования, монтаж пуск и наладку нового; затраты на заработную плату обслуживающего персонала; отчисления на социальные нужды, затраты на ремонт и обслуживание оборудования; амортизационные отчисления.
7.1 Расчет затрат на внедрение оборудования
Расчет затрат на приобретение оборудования
Таблица 1.
|
Наименование оборудования |
Ед. Кол.-во, изм. шт. |
Цена за ед., руб. |
Сумма, руб. |
|
|
1.Технологический контроллер моноблочный ТКМ 52 |
шт. 1 |
42885 |
42885 |
|
|
2. Кабель |
м 70 |
8,75 |
612,5 |
|
|
3.Модуль ввода-вывода А16 |
шт. 2 |
15100 |
30200 |
|
|
4. Модуль ввода-вывода D40 |
шт. 1 |
12169,5 |
12169,5 |
|
|
5.Преобразователь измерительный «Метран-43ДИ» |
шт. 6 |
3300 |
19800 |
|
|
6.Преобразователь измерительный «Метран-43ДД» |
шт. 12 |
4200 |
50400 |
|
|
7.Лицензионное программное обеспечение TRACE MODE 5 |
экз. |
16815 |
16815 |
|
|
ИТОГО |
172882 |
|||
|
8. Прочие расходы (10%) |
17288,2 |
|||
|
ИТОГО |
190170,2 |
Старое оборудование, которое заменяем, отправляется на склад, поэтому не изменяется стоимость дополнительных капиталовложений.
Затраты на пуск и наладку оборудования складываются из затрат на зарплату персонала, устанавливающего и отлаживающего оборудование. При расчете заработной платы применена повременная система оплаты труда. В фонд заработной платы включены: районные- 20 %, северные - 30 %, а также премиальные за пуск и наладку системы в размере 20 %.
Величина заработка при повременной оплате зависит от количества проработанного времени и установленной работнику тарифной ставки. Заработок определяется умножением тарифной ставки на количество отработанных часов:
З = Тст· t ,
где З - заработок работников, занятых на монтаже и демонтаже, руб.;
Тст - часовая тарифная ставка;
t - отработанное время, чел/час.
Определение суммы затрат на заработную плату работников, осуществляющих монтаж и демонтаж оборудования
1) Электрослесарь по ремонту и обслуживанию (5 разряд):
Согласно тарифной сетке - 1772 руб. в месяц, т.е. 168 ч работы,
Сз.п = руб.
Премия 20% ставки: 843,81 · 0,2 = 168,762 руб.
Районный коэффициент 20%: 843,81· 0,2 = 168,762 руб.
Северный коэффициент 30%: 843,81· 0,3= 253,143руб.
Общая сумма: 843,81+168,762+168,762+253,143 = 1434,477 руб.
2) Электрослесарь по ремонту и обслуживанию КИПиА (5 разряд):
Согласно тарифной сетке - 2502 руб. в месяц, т.е. 168 ч работы,
Сз.п = руб.
Премия 20% ставки: 1489,29· 0,2 = 297,858 руб.
Районный коэффициент 20%: 1489,29· 0,2 = 297,858 руб.
Северный коэффициент 30%: 1489,29· 0,3 = 446,787руб.
Общая сумма: 1489,29+297,858+297,858+446,787 = 2531,79 руб.
3) Наладчик КИПиА (4 разряд):
Согласно тарифной сетке - 2993 руб. в месяц, т.е. 168 ч работы,
Сз.п = руб.
Премия 20% ставки: 748,25 · 0,2 = 149,65 руб.
Районный коэффициент 20%: 748,25 · 0,2 = 149,65 руб.
Северный коэффициент 30%: 748,25 · 0,3 = 224,475 руб.
Общая сумма: 748,25+149,65+149,65+224,475 = 1272,025 руб.
4) Инженер - электронщик:
Согласно тарифной сетке -3100 руб. в месяц, т.е. 168 ч работы,
Сз.п = руб.
Премия 20% ставки: 442,86 · 0,2 = 88,572 руб.
Районный коэффициент 20%: 442,86 · 0,2 = 88,572 руб.
Северный коэффициент 30%: 442,86 · 0,3 = 132,858 руб.
Общая сумма: 442,86+88,872+88,572+132,858 = 752,86 руб.
Фонд заработной платы на осуществление монтажа и демонтажа
Таблица
Наименованиедолжности |
Разряд |
Тарифнаяставка,руб. |
Числен-ность |
Трудо-емкость,чел/час |
ФЗП,руб. |
Премия20% |
ФЗП срайон. исеверн.коэфиц,руб. |
Итого,руб. |
|
Электрослесарь по ремонту иобслуживанию |
5 |
1772 |
1 |
80 |
843,81 |
168,762 |
1265,715 |
1334,477 |
|
|
Инженер-программист |
3100 |
1 |
24 |
442,86 |
88,572 |
664,29 |
752,86 |
||
|
Электрослесарь по ремонту и обслуживанию КИПиА |
5 |
2502 |
1 |
100 |
1489,29 |
297,858 |
2233,94 |
2531,79 |
|
|
Наладчик КИПиА |
4 |
2993 |
1 |
42 |
748,25 |
149,65 |
1122,38 |
1272,025 |
|
|
ИТОГО |
5991,152 |
Определение суммы затрат, на единый социальный налог (Есн):
Есн = 5991,152 * 35,6 = 2132,85 руб.
Полные затраты на внедрение системы составляют:
,
где ОбН - стоимость нового оборудования;
Зт - затраты на монтаж и демонтаж;
Д К = 190170,2 + 5991,152 + 2132,85 + 17288,2 = 215582,402 руб.
7.2 Расчет фонда заработной платы персонала задействованного в ремонте и обслуживании оборудования
Расчет заработной платы персонала цеха КИПиА производится по повременной системе оплаты труда, в фонд заработной платы входят следующие коэффициенты: районный - 20 %, северный - 30 %, премиальный - 20 %.
Фонд заработной платы работников с учетом единого социального налога по ремонту и обслуживанию оборудования до модернизации
Таблица 4.
|
Наименование должности |
Разряд |
Кол-во человек |
Окладмесячный, руб. |
ФЗП в год, руб. |
Общая сумма,руб. |
ЕСН,руб. |
|
|
1. Начальник КИПиА |
12 |
1 |
6572 |
134068,8 |
134068,8 |
47728,49 |
|
|
2. Мастер КИПиА |
8 |
1 |
3891 |
79376,4 |
79376,4 |
28257,99 |
|
|
3. Электрослесарь по ремонту и обслуживанию КИПиА |
4 |
6 |
1771 |
36128,4 |
216770,4 |
77170,26 |
|
4. Электрослесарь по ремонту и обслуживанию КИПиА5. Электрослесарь по ремонту и обслуживанию КИПиА |
56 |
36 |
23022993 |
46960,861057,2 |
140882,4366343,2 |
50154,1130418,18 |
|
6. Наладчик КИПиА7. Планимерист |
44 |
21 |
29931362 |
61057,227784,8 |
122114,427784,8 |
43472,79891,38 |
|
|
Итого: |
20 |
1087340 |
387093,1 |
При внедрении нового оборудования происходит значительное снижение затрат рабочего времени персонала цеха КИПиА на ремонт и обслуживание, поэтому штат сотрудников сокращается, следовательно, произойдет экономия годового фонда заработной платы, снижается сумма отчислений на единый социальный налог.
Фонд заработной платы работников с учетом единого социального налога, по ремонту и обслуживанию оборудования после модернизации
Таблица 5.
|
Наименование должности |
Разряд |
Кол-во человек |
Окладмесячный, руб. |
ФЗП в год,руб. |
Общая сумма,руб. |
ЕСН,руб. |
|
|
1. Начальник КИПиА |
12 |
1 |
6572 |
134068,8 |
134068,8 |
47728,49 |
|
|
2. Мастер КИПиА |
8 |
1 |
3891 |
79376,4 |
79376,4 |
28257,99 |
|
|
3. Электрослесарь по ремонту и обслуживанию КИПиА |
4 |
4 |
1771 |
36128,4 |
144513,6 |
51446,84 |
|
4. Электрослесарь по ремонту и обслуживанию КИПиА5. Электрослесарь по ремонту и обслуживанию КИПиА |
56 |
24 |
23022993 |
46960,861057,2 |
93921,6244228,8 |
33436,0986945,45 |
|
|
6. Наладчик КИПиА |
4 |
2 |
2993 |
61057,2 |
122114,4 |
43472,73 |
|
|
7. Инженер-программист |
1 |
3100 |
63240 |
63240 |
22513,44 |
||
|
Итого: |
15 |
881463,6 |
313801,03 |
В расчет годовых расходов на содержание и эксплуатацию оборудования, при условии, что стоимость базового оборудования - 51013,5 руб., а стоимость внедряемого оборудования - 190170,2 руб. входит:
1) фонд заработной платы рабочих;
2) единый социальный налог - 35,6 % от ФЗП обслуживающего персонала;
3) затраты на ремонт оборудования - 20 % (базовое оборудование), 5% (новое оборудование) от общей стоимости оборудования;
4) амортизация - 10%;
5) прочие расходы - 10 % от ФЗП
Смета годовых расходов на содержание и эксплуатацию оборудования до и после модернизации
Таблица 6.
|
Наименование статей |
Сумма в год, руб. |
Экономия |
||
|
до модернизации |
после модернизации |
|||
|
Зарплата обслуживающего персонала |
1087340 |
881463,6 |
205876,4 |
|
|
Единый социальный налог |
387093,1 |
313801,03 |
73292,07 |
|
|
Затраты на ремонт оборудования |
10202,7 |
9508,51 |
694,19 |
|
|
Амортизационные отчисления |
5101,35 |
19017,02 |
-13915,67 |
|
|
Прочие расходы |
10873,4 |
8814,636 |
2058,764 |
|
|
Итого: |
1500610,55 |
1232604,8 |
268005,75 |
ДП = 268005,75 руб. - прирост прибыли.
7.3 Расчет экономической эффективности внедряемого проекта
Общая экономическая эффективность капитальных вложений характеризует эффект (отдачу), который получается в результате
осуществления затрат. Расчеты общей экономической эффективности капитальных вложений проводятся на всех стадиях разработки.
Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений для данного проекта составит:
,
где ДК - затраты на внедрение оборудования;
ДП - прирост прибыли.
г.
Коэффициент экономической эффективности:
КЭФФ =.
Основные технико-экономические показатели
Таблица
|
Наименование показателей |
Единицы измерения |
До внедрения |
После внедрения |
|
|
Дополнительные капитальные вложения |
тыс. руб |
____ |
215,582 |
|
|
Фонд заработной платы работников, обслуживающих оборудование |
тыс. руб |
1087,340 |
881,464 |
|
|
Единый социальный налог |
тыс. руб |
387,093 |
313,801 |
|
|
Затраты на ремонт и обслуживание оборудования |
тыс. руб |
10,203 |
9,508 |
|
|
Амортизационные отчисления Прочие расходы |
тыс. руб. тыс. руб. |
5,101 10,873 |
19,017 8,815 |
|
|
Прирост прибыли |
тыс. руб. |
____ |
268,006 |
|
|
Срок окупаемости |
лет |
____ |
0,8 |
|
|
Коэффициент экономической эффективности |
____ |
____ |
1,2 |
Анализируя рассчитанную экономическую часть, можно сделать вывод, что внедрение автоматизированной системы контроля и регулирования параметров на ТЭС экономически выгодно, это позволило:
· Вести наблюдение за процессом при помощи дистанционного управления параметрами (уровнем воды, давлением, расходом питательной воды);
· В результате, после внедрения системы экономия заработной платы составила 205876,4 рублей в год, благодаря сокращению 5 рабочих мест;
· Сократились отчисления на единый социальный налог на сумму 73292,07 рублей.
Все технико-экономические показатели сведены в таблице, также представлена диаграмма изменяющихся статей текущих затрат.
Сравнительный анализ изменяющихся статей текущих затрат
1. фонд заработной платы работников обслуживающих оборудование;
2. единый социальный налог;
3. затраты на ремонт и обслуживание оборудование;
4. амортизационные отчисления;
5. прочие расходы;
8. БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ
В настоящее время развитие научно - технического прогресса позволяет людям чувствовать себя более комфортно в городах. По сравнению с прошлым веком, в веке нынешнем появилось множество различных, доступных большинству людей удобств, таких как: водопровод, теплоснабжение, централизованная система освещения. Уже практически невозможно представить себе жизнь без этих благ цивилизации, которые стали привычны. Теплоснабжение является одной из основных подсистем энергетики.
Развитие промышленности и широкое жилищно-коммунальное строительство вызывает непрерывный рост тепловой нагрузки. При централизованном теплоснабжении строят крупные котельные или ТЭЦ, обеспечивающие теплом большое количество потребителей. Одновременно идет процесс концентрации этой нагрузки в крупных городах и промышленных районах, что создает базу для дальнейшего развития теплофикации и централизованного теплоснабжения. В системах центрального отопления и районного теплоснабжения источниками тепловой энергии являются водяные и паровые котлы, устанавливаемые в котельных. В качестве теплоносителя при теплофикации используется горячая вода или пар, которые подаются к потребителям по трубам тепловых сетей.
Важнейшими задачами теплоэнергетиков являются разработка и внедрение в системах теплоснабжения рациональных тепловых и гидравлических режимов, технических и организационных мероприятий, обеспечивающих максимальную экономичность работы этих систем, высокую эффективность и надежность их эксплуатации, а также нормального микроклимата в жилых, общественных и производственных помещениях.
Разработка и внедрение указанных режимов и мероприятий являются предметом наладки централизованных систем теплоснабжения.
При выполнении наладочных работ необходимо также по мере возможности разрабатывать мероприятия по совершенствованию организации эксплуатации и подготовки персонала, снижению тепловых и гидравлических потерь в сети и утечки теплоносителя, улучшению качества подпиточной воды, борьбе с внутренней и наружной коррозией, а также по организации учета отпуска и потребления теплоты. В связи с этим ответственным за правильную, бесперебойную, экономичную работу котлоагрегата является машинист котлов, который должен знать конструкцию и характеристику основного и вспомогательного оборудования котельной, в полном объеме правила техники безопасности для персонала котельной, правила пожарной безопасности и тушения пожара в котельном помещении, схему главного паропровода. Во избежание аварийных ситуаций оператор котла не должен заниматься чем-либо посторонним, не относящимся к выполнению служебных обязанностей (чтение газеты, разговоры с посторонними лицами и прочее), кроме приема пищи; также обязан поддерживать чистоту и полный порядок на своем рабочем месте, единолично вести управление котлоагрегатом. Никакие действия посторонних лиц не допустимы без ведома машиниста, так как это может привести к расстройству работы агрегата и к аварии. Для соблюдения техники безопасности при открывании дверок и гляделок машинист парового котла доложен стоять в стороне, а не напротив, в избежания ожога выбросом пламени и работать в исправной спецодежде, в каске и иметь при себе рукавицы.
Важным условием безаварийной работы является повышение культуры эксплуатации оборудования, прежде всего, обусловлено квалификацией обслуживающего персонала. Качество подготовки оперативного инженерно-технического персонала и рабочих подразумевает кроме теоретических знаний, самостоятельно, быстро и правильно ориентироваться и действовать при эксплуатации оборудования и возможных аварийных ситуациях. Рабочим местом оператора считается зона его трудовой деятельности в помещении, отведенном для поста управления. Последний должен быть оснащен комплексом технических средств (КТС), необходимых для контроля и управления технологическим процессом, благодаря показаниям которых оператор может определить неполадки возникающие при эксплуатации котла.
Так как, безопасной деятельности нет , то при эксплуатации котлов возможно возникновение аварийных ситуаций.
Авария - это экстремальное событие техногенного происхождения приводящее к материальному ущербу и человеческим жертвам.
Наиболее распространенными причинами аварий котлов являются: взрыв топлива, понижение уровня воды, недостатки водоподготовки, загрязнение котловой воды, нарушение технологии продувки, несоблюдение регламента разогрева, механическое повреждение труб, сверхнормативное форсирование, хранение в неподходящих условиях, понижение давления до вакуума.
Рассмотрим аварии и чрезвычайные ситуации возможные на котлоагрегате Ла-Монт.
Взрыв в топке - одна из опаснейших ситуаций при эксплуатации котлов. Причиной большинства взрывов является «перенасыщение топливом» горючей смеси или недостаточная очистка топки. Перенасыщение горючей смеси происходит в том случае, когда в топке накапливается несгоревшее топливо. В зависимости от средств регулирования горелок это может случиться в силу ряда причин, в том числе из-за сбоя регуляторов, колебаний давления топливоподачи, повреждения оборудования.
Многие случаи взрывов в топке имели место после перебоев в работе горелок. Например, если засоряется топливная форсунка, некачественное распыливание вызывает нестабильность горения или отрыв пламени. При последующем впрыскивании топлива для возобновления горения в топке повышается концентрация паров топлива. Накопление несгоревшего топлива может произойти и в том случае, если горелка долгое время работает при некачественном распыливании.
Повторное зажигание горелки после перебоя может воспламенить взрывоопасную смесь.
Вспышка несгоревшего топлива становится причиной взрыва. Этого можно избежать, соблюдая следующее простое правило: никогда не впрыскивать топливо в темную загазованную топку. Вместо этого необходимо отключить вручную все горелки и тщательно продуть топку воздухом. После того как это сделано и устранены неисправности с зажиганием, можно снова включить горелки.
Питание котла водой является самым серьезным и ответственным участком на ТЭЦ. Нарушение нормального режима питания котлов (упуск или перепитка) ведут за собой тяжелые последствия. Машинист должен четко знать все причины, которые влияют на режим питания котлов.
Снижение уровня воды ниже заданной отметки:
Причины:
1. разрыв экранных и воднопускных труб;
2. остановка питательного насоса и разрыв питательной линии;
3. выход из строя автомата питания;
4. разрыв труб экономайзера и заедание обратных клапанов на питательной линии;
5. неисправность питательных насосов и невнимательность обслуживающего персонала.
Повышение уровня воды выше заданной отметки:
Признаки перепитки котла: повышение уровня воды выше верхнего предельного уровня по сниженным указателям уровня и снижение температуры перегретого пара. Перепитка в котле может произойти вследствие недостаточного контроля за питанием котла, при неисправности регулирующих клапанов на питательной линии или авторегулятора питания. Следует помнить, что попадание воды в паропровод создает большую опасность для паропровода.
При температуре свыше 427°C структура углеродистой стали изменяется - теряется ее прочность. Поскольку рабочая температура топки превышает 982°C, охлаждение котла водой в его трубах является тем фактором, который предупреждает аварию. При длительной работе котла с недостатком воды стальные трубы могут в буквальном смысле расплавиться.
Чтобы уменьшить вероятность аварий по этой причине, необходимо предусматривать отключение котла при снижении уровня воды. Для этого могут использоваться датчики уровня воды прямого действия или поплавкового типа. При этом критическим звеном в системе является байпас пускового устройства, который обычно служит для проверки этого устройства. Байпас позволяет обслуживающему персоналу продувать засорившиеся секции, очищать их от шлама и накипи и имитировать аварийную ситуацию для проверки контура отсечки, не прерывая работу котла.
В процессе водоподготовки из воды удаляются ионы жесткости. Причиной образования накипи обычно является кальциевая или магниевая жесткость воды. Нарастание накипи в трубах может привести к их повреждению из-за перегрева. Тепло от труб котла отводится потоком протекающей воды, а накипь в трубах представляет собой слой теплоизоляции, который ухудшает теплообмен. Если это длится достаточно долго, результатом может явиться местное прогорание труб.
Для предотвращения образования накипи содержание солей жесткости в котловой воде должно находиться в допустимых пределах. Требования к водоподготовке ужесточаются при повышении рабочей температуры и давления котельной установки.
Для котлов низкого давления обычно используются ионообменные установки, понижающие кальциевую и магниевую жесткость. Для режимов с высоким давлением и температурой, характерных для котлов паротурбинных установок, необходима полная деминерализация воды, включающая удаление всех прочих примесей, например, силикатов. Если не удалять соединения кремния, они, испаряясь, смешиваются с водяным паром и могут образовывать осадок на оборудовании, например, на лопатках турбин.
Водоподготовка для котлов включает также обработку химреактивами. Эти реактивы связывают взвешенные частицы загрязнений и преобразуют их в шлам, который не образует осадка на поверхности и может быть удален при промывке котлов. Качество воды очень важно для продления срока службы котла. Недостаточная водоподготовка - это «разрушительная сила» для котла.
На рассматриваемом мной паровом котле предусмотрена система ХВО, которая позволяет удалить из воды соли, щелочи, агрессивные газы, примеси.
Благодаря очистки, в котлоагрегат попадает вода, которая полностью соответствует техническим требованиям. Поэтому с уверенностью можно сказать, что для предотвращения выше рассматриваемой аварии и возможных человеческих жертв предпринимаются все требуемые действия.
Если посмотреть на котел в процессе сборки, можно заметить, что одинаковых элементов практически нет. В особенности это относится к трубам, составляющим экраны топки и секции конвективного нагрева. Повреждение единственной трубы может привести к аварийной остановке котлоагрегата.
Учитывая, что трубы промышленных котлов могут иметь толщину стенки 3 или 2 мм, становится ясно, как легко можно их повредить. Наиболее распространенные причины механического повреждения труб следующие:
- Удар острым предметом при изготовлении или сборке.
- Некорректная направленность продувки для удаления сажи (используется обдув топочных экранов паром для удаления с поверхности сажи, копоти, золы).
- Использование для сдува копоти влажного пара, что может вызвать коррозию труб.
При проектировании новых котлов наибольшим «камнем преткновения» является попытка увеличить толщину стенки труб. Это связано с увеличением стоимости, однако, дает запас по надежности на механические повреждения. Кроме того, при изгибе труб толщина стенки уменьшается, при первоначально малой толщине на сгибе она может стать меньше допускаемой стандартом.
На каждом котле предусмотрены приборы безопасности, обеспечивающие своевременное и надежное автоматическое отключение котла или его элементов при недопустимых отклонениях от заданных режимов эксплуатации. Имеющиеся паровые котлы с камерным сжиганием топлива оборудованы автоматическими устройствами, прекращающими подачу топлива к горелкам при снижении уровня воды. На котлах установлены автоматически действующие звуковые и световые сигнализаторы верхнего и нижнего предельных положений уровней воды.
Аналогичная сигнализация выполнена по всем параметрам, по которым срабатывает на остановку котла автоматика безопасности (приборы безопасности). Также котлы оборудованы автоматическими устройствами для прекращения подачи топлива в топку в случаях:
а) погасания факела в топке;
б) отключения всех дымососов;
в) отключения всех дутьевых вентиляторов.
Приборы безопасности защищены от воздействия (отключение, изменение регулировки и т. п.) лиц, не связанных с их обслуживанием и ремонтом, и имеют приспособления для проверки исправности их действия. Все оборудование имеет обмуровку или изоляцию из расчета обеспечения температуры на поверхности 450С. Компоновка оборудования выполнена с учетом обеспечения ведения нормального технологического процесса, обеспечиваются нормальные проходы и подходы. Для обслуживания предусмотрены лестницы и площадки с ограждением высотой не менее 1 метра и обшивкой понизу не менее 100 мм. Помещения, имеющие более 200 м2., запроектированы с двумя выходами.
Изучение и решение проблем, связанных с обеспечением здоровых и безопасных условий, в которых протекает труд человека - одна из наиболее важных задач в разработке новых технологий и систем производства. Изучение и выявление возможных причин производственных несчастных случаев, профессиональных заболеваний, аварий, взрывов, пожаров, и разработка мероприятий и требований, направленных на устранение этих причин позволяют создать безопасные и благоприятные условия для труда человека. Комфортные и безопасные условия труда - один из основных факторов влияющих на производительность и безопасность труда, здоровье работников.
Замена устаревших физически и морально приборов автоматики позволит: повысить уровень безопасности обслуживающего персонала, свести к минимуму возможность отказа автоматики безопасности и регулятора. Благодаря внедрению ЭВМ машинист будет иметь возможность не отходя от монитора следить за правильным протеканием процесса и, что значительно уменьшит процент искажение показаний датчиков.
9. ЭКОЛОГИЯ
На всех стадиях своего развития человек был тесно связан с окружающим миром. Но с тех пор как появилось высокоиндустриальное общество, опасное вмешательство человека в природу резко усилилось, расширился объём этого вмешательства, оно стало многообразнее и сейчас грозит стать глобальной опасностью для человечества.
Энергетика является одной из самых загрязняющих отраслей народного хозяйства. При неразумном подходе происходит нарушение нормального функционирования всех компонентов биосферы (воздуха, воды, почвы, животного и растительного мира).
ТЭЦ являются одним из основных загрязнителей атмосферы твёрдыми частицами золы, окислами серы азота, другими веществами, оказывая вредное воздействие на здоровье людей, а также углекислым газом, способствующим возникновению «парникового эффекта». Процесс накопления углекислого газа в атмосфере будет усиливать нежелательную тенденцию в сторону повышения среднегодовой температуры на планете.
Энергетика, является наиболее крупной отраслью по объему выброса в атмосферу (26,6% общего количества выбросов всей промышленностью России), характеризуется выбросами сернистого газа, оксида углерода, водяных паров, оксидов азота, сажи, а также наиболее токсичных--пятиокиси ванадия и бенз(а)пирена.
Теплоэнергетика основывается на сжигании различных видов органического топлива - нефти, газа, угля, торфа, сланца. Основными источниками искусственных аэрозольных загрязнений воздуха также являются ТЭС и ТЭЦ, которые потребляют уголь высокой зольности. Аэрозольные частицы отличаются большим разнообразием химического состава. Чаще всего в их составе обнаруживаются соединения кремния, кальция и углерода, реже - оксиды металлов: железа, магния, марганца, цинка, меди, никеля, свинца, сурьмы, висмута, селена, мышьяка, бериллия, кадмия, хрома, кобальта, молибдена, а также асбест. Еще большее разнообразие свойственно органической пыли, включающей алифатические и ароматические углеводороды соли кислот.
Существует также такое явление, как тепловое загрязнение поверхности водоемов и прибрежных морских акваторий в результате сброса нагретых сточных вод электростанциями и некоторыми промышленными производствами. Сброс нагретых вод во многих случаях обуславливает повышение температуры воды в водоемах на 6-8 градусов Цельсия. Площадь пятен нагретых вод в прибрежных районах может достигать 30 кв. км. Это препятствует водообмену между поверхностным и донным слоем. Растворимость кислорода уменьшается, а потребление его увеличивается, поскольку с ростом температуры усиливается активность аэробных бактерий, разлагающих органические вещества. Другим источником загрязнения является сброс загрязненных сточных вод в водоемы (в 1992 г. сброс составил 1,4 млрд.м3, в 1993 г. -- 1,32 млрд.м3). Из 1,5 млрд.м3 сточных вод, требующих очистки, только 12% сбрасывается нормативно-очищенными. Многочисленные золошлакоотвалы являются источником загрязнения подземных вод.
Подобные документы
Анализ существующих систем автоматизации процесса регулирования давления пара в барабане котла. Описание технологического процесса котлоагрегата БКЗ-7539. Параметрический синтез системы автоматического регулирования. Приборы для регулирования параметров.
дипломная работа [386,2 K], добавлен 03.12.2012Устройство автоматизированной системы управления котельной AGAVA 6432. Назначение и область применения, включение питания. Подключение термопреобразователей и датчиков температуры. Структура меню контроллера. Принцип регулирования мощности котла.
курсовая работа [1,3 M], добавлен 05.03.2014Элементы рабочего процесса в котельной установке. Обоснование необходимости автоматизации технологических параметров. Система автоматического регулирования и контроля питания котла, ее монтаж и наладка. Спецификация на монтажные изделия и материалы.
дипломная работа [1,3 M], добавлен 01.06.2015Технологический процесс пароснабжения с использованием электродного водогрейного котла. Назначение деаэратора ДСА-300. Разработка системы автоматического регулирования агрегата на базе современных технических средств автоматики, выбор типа регулятора.
курсовая работа [2,2 M], добавлен 03.12.2012Понятие и строение парового котла, его назначение и функциональные особенности. Характеристика основных элементов рабочего процесса, осуществляемого в котельной установке. Конструкция парового котла типа ДЕ. Методы и средства управления работой котла.
курсовая работа [1,2 M], добавлен 27.06.2010Сущность технологического процесса, осуществляемого в котельной установке. Описание работы схемы автоматизации. Устройство и работа составных частей. Исполнительный механизм МЭО-40. Расчет и выбор регуляторов. Выбор приборов и исполнительных устройств.
курсовая работа [1023,3 K], добавлен 02.04.2014Способы и схемы автоматического регулирования тепловой нагрузки и давления пара в котле. Выбор вида сжигаемого топлива; определение режима работы котла. Разработка функциональной схемы подсоединения паропровода перегретого пара к потребителю (турбине).
практическая работа [416,1 K], добавлен 07.02.2014Водоснабжение котельной, принцип работы. Режимная карта парового котла ДКВр-10, процесс сжигания топлива. Характеристика двухбарабанных водотрубных реконструированных котлов. Приборы, входящие в состав системы автоматизации. Описание существующих защит.
курсовая работа [442,0 K], добавлен 18.12.2012Назначение, конструкция и рабочий процесс котла парового типа КЕ 4. Расчет объемов и энтальпий воздуха и продуктов сгорания. Тепловой баланс котла и расход топлива. Тепловой расчет топочной камеры, конвективного пучка, теплогенератора, экономайзера.
курсовая работа [182,6 K], добавлен 28.08.2014Способы регулирования температуры воды в электрических водонагревателях. Методы интенсификации тепломассообмена. Расчет проточной части котла, максимальной мощности теплоотдачи конвектора. Разработка экономичного режима работы электродного котла в Matlab.
магистерская работа [2,5 M], добавлен 20.03.2017Особенности разработки схемы теплового контроля водяного котла утилизатора КУВ-35/150, способы организации процесса регулирования питания. Этапы расчета узла измерения расхода сетевой воды за котлом. Анализ функциональной схемы теплового контроля.
дипломная работа [1,8 M], добавлен 15.01.2013Краткое описание котла, его технико-экономические показатели, конструкция, гидравлическая и тепловая схемы. Подготовка котла к растопке, растопка, обслуживание во время работы и остановка. Основные указания по технике безопасности и пожаробезопасности.
контрольная работа [365,4 K], добавлен 11.11.2010Модернизация системы управления котлоагрегатом. Датчики и оборудование, использованные в системе автоматизации парового котла. Автоматизация парового котла Е-1-0,9Г в программном обеспечении "Alpha Programming". Особенности системы серии "Альфа-2".
курсовая работа [3,6 M], добавлен 16.08.2011Технические характеристики котла ТГМ-151. Расчёт теплового баланса котельного агрегата. Конструкция топочной камеры. Схема внутрибарабанных устройств. Назначение регенеративного воздухоподогревателя и пароохладителя. Устройство водяного экономайзера.
курсовая работа [1,5 M], добавлен 31.03.2018Первичный, измерительный, регулирующий и конечный элементы системы автоматического регулирования. Особенности котельных агрегатов как объектов автоматического регулирования. Динамический расчет одноконтурной системы регулирования парового котла.
курсовая работа [1,9 M], добавлен 17.11.2017Характеристика рабочих тел котельного агрегата. Описание конструкции котла и принимаемой компоновки, техническая характеристика и ее обоснование. Расчет объемов и энтальпий воздуха и продуктов сгорания. Тепловой баланс котла, определение расхода топлива.
курсовая работа [173,6 K], добавлен 18.12.2015Описание конструкции котла и топочного устройства. Расчет объемов продуктов сгорания топлива, энтальпий воздуха. Тепловой баланс котла и расчет топочной камеры. Вычисление конвективного пучка. Определение параметров и размеров водяного экономайзера.
курсовая работа [1,1 M], добавлен 20.01.2014Расчет допустимого количества воды, сбрасываемой ГРЭС в пруд. Процессы массообмена при вынужденной конвекции от плоской пластины. Определение теплового потока. Давление пара в котле. Определение температуры на границах между слоями стенки парового котла.
курсовая работа [141,7 K], добавлен 17.05.2014Экономичность горения прямоточного парового котла по схеме "нагрузка - воздух" с коррекцией по кислороду. Свойства объекта регулирования. Принципиальная технологическая схема барабанного котла. Регулирование с помощью паро-парового теплообменника.
реферат [1,3 M], добавлен 16.01.2011Измерение давления и температуры различных сред, области его применения. Разработка функциональной схемы автоматического контроля и управления паровым котлом. Обоснование выбора приборов и аппаратуры. Описание правил монтажа дифманометра и диафрагмы.
курсовая работа [2,5 M], добавлен 30.12.2014
