Ремонт электрооборудования промышленных предприятий

Размещено на http://www.allbest.ru/

Реферат

по ремонту ЭОП и ГЗ

на тему: Ремонт электрооборудования промышленных предприятий

Абрамова Анастасия Юрьевна

1. Ремонт опор, регулировка проводов, смена изоляторов воздушных линий электропередач

Перетяжка и регулировка проводов и смена изоляторов.

Для устранения в воздушных линиях (ВЛ) дефектов, обнаруженных при осмотрах и проверках, устанавливают график отключения линий для проведения ремонта. В объем ремонтных работ входят следующие работы:

- замена или выправка деревянных опор;

- замена пасынков, стоек и траверс, а также повторное антисептирование деталей опор;

- заделка трещин в железобетонных опорах;

- замена или ремонт проводов;

- замена поврежденных изоляторов и деталей линейной арматуры.

Ремонтные работы на ВЛ обычно совмещают с капитальным ремонтом линий, чтобы сократить перерывы в нормальном электроснабжении промышленных предприятий. Исключения допускаются в тех случаях, когда ремонтные работы вызываются аварийным состоянием линий.

Смена штыревого изолятора необходима в том случае, когда оказываются поврежденными его фарфор или глазурь. Неудовлетворительное состояние изоляции штыревого изолятора, замеренное мегомметром, также служит основанием для его смены. Безопаснее всего заменять изолятор при отключенном положении ВЛ. Однако смену изолятора можно выполнить и на линии, находящейся под напряжением. Работы в этом случае производят с применением изолирующих приспособлений (лестниц, телескопических вышек и т. п.) и с соблюдением других мер предосторожности.

Смена штыревого изолятора на опоре промежуточного типа начинается с освобождения старого изолятора от вязки, после чего его снимают со штыря. Навернув на освободившийся штырь новый изолятор, с помощью проволочной вязки к нему прикрепляют провод.

Для смены штыревого изолятора на опоре с анкерным или угловым креплением применяют полиспаст. При анкерном креплении для смены изолятора требуется предварительно с помощью полиспаста стянуть провода, находящиеся в смежных пролетах. При угловом креплении провода с помощью полиспаста подтягивают к траверсе или стойке опоры. После установления нового изолятора и закрепления на нем провода нагрузку с полиспаста снимают. Смену изоляторов, входящих в гирлянды, на ВЛ при снятом напряжении удобно производить, находясь на траверсе или стойке опоры. С помощью каната, перекинутого через неподвижный блок, провод подтягивают к траверсе. Монтер, находящийся на траверсе или стойке, расцепляет гирлянду и заменяет дефектный изолятор новым.

Ремонт металлических опор и заземляющих устройств.

Наиболее характерным дефектом металлических опор является их коррозия, появляющаяся под действием на металл воздуха и атмосферной влаги. Наличие в воздухе солей и кислот, характерное для атмосферы в зоне химических комбинатов, крупных промышленных предприятий и морских побережий, способствует усилению коррозии металла опор. Развитие коррозии с течением времени приводит к уменьшению сечения металлических элементов конструкции опор, к снижению ее несущей способности и поломке опор.

Повреждение металлических опор может быть вызвано некачественным соединением элементов конструкции - дефектами сварки, клепки или сборки на болтах, поэтому требуется тщательный контроль на заводах качества изготовления опор.

Дефектами сварки, приводящими к отрыву отдельных элементов от конструкции опор (особенно при температуре воздуха ниже - 40°С), являются недостаточная высота сварных швов и не провары. В практике происходит отрыв уголков решетки от поясов опоры, проушин с гирляндами изоляторов от траверс опор и других элементов, испытывающих значительные нагрузки.

При ремонте сварных конструкций и местных повреждений поясов опор заранее заготовляют отрезки металла того же профиля и той же марки стали необходимой длины, которыми и производят замену поврежденного участка после его удаления. Накладываемые отрезки соединяют с поясами или другими элементами опор сваркой и в редких случаях на болтах.

В тех случаях, когда отдельные элементы опоры (траверсы, оттяжки и т. п.) имеют значительные повреждения, их заменяют целиком. После ремонта тщательно осматривают сварные швы узлов и накладок: обнаруженные трещины и не провары заваривают. Заваренные места, накладки и другие вновь установленные детали очищают от окалины, коррозии, грязи и тщательно окрашивают. В процессе эксплуатации возможны механические повреждения железобетонных опор (трещины, сколы, разрушение защитного слоя бетона).

В зависимости от характера дефектов опор производят следующие виды ремонта:

- покрытие поверхности опор полимерцементными красками или растворами;

- заделку раковин к сколов полимерцементными растворами;

- усиление железобетонных опор бандажами.

Для подъема на железобетонные опоры могут быть использованы телескопические вышки, гидроподъемники, специальные лазы и лестницы.

Необходимость ремонта контуров заземления опор выявляется путем измерений сопротивлений заземления опор и плановыми осмотрами трасс линий. Повреждения контуров обычно вызываются коррозией заземляющих устройств, а также при сельскохозяйственных работах на трассе линий, когда отдельные лучи заземлений обрывают или выпахивают. Ремонт заземлений должен, как правило, проводиться до начала следующего грозового сезона.

Снижение (улучшение) сопротивления заземления опор производится в плановом порядке при капитальном ремонте линии. Восстановление поврежденных лучевых заземлителей и снижение сопротивления заземления опор, установленных во влажных грунтах, достигается прокладкой дополнительных лучевых или забивкой глубинных заземлителей, количество и длина которых обеспечивают необходимое значение сопротивления заземления опоры.

Особенностью ремонтных работ на ВЛ, находящихся под напряжением, является то, что ремонтный персонал может находиться на сравнительно близком расстоянии от проводов и деталей опор, прикосновение к которым опасно, а неправильные действия ремонтного персонала могут привести к аварийному отключению ремонтируемой линии с перерывом питания. В связи с этим перечень ремонтных работ на ВЛ, находящихся под напряжением, строго ограничен. Характер разрешенных работ должен быть таким, чтобы возможность прикосновения исполнителей к опасным частям ВЛ была минимальной. К таким работам относятся:

- замена и установка «пасынков»;

- выправка опор, не требующая укрепления оттяжек на высоте более 3 м. от земли;

- подтяжка и укрепление лопнувших бандажей.

2. Текущий ремонт электрических аппаратов

К неисправностям электрических аппаратов относятся: оплавление контактов и медных шунтов, повреждения катушек, пропуск воздуха электропневматическими вентилями и пневматическими цилиндрами.

При техническом обслуживании и текущих ремонтах аппаратную камеру продувают сухим сжатым воздухом давлением (2,5?3) 105 Па. Все доступные детали протирают чистыми без ворсовыми салфетками или концами, не оставляющими волокон на обтираемой поверхности.

При продувке частей, имеющих слюдяную изоляцию, требуется соблюдать осторожность, чтобы сильной струей воздуха не повредить изоляцию.

При техническом обслуживании исправность электрических цепей, а также приводов и подвижных частей аппаратов определяют проверкой последовательности и четкости включения этих аппаратов. Все остальные работы при осмотре выполняют только при остановленном дизеле и выключенном рубильнике аккумуляторной батареи. Осматривают и проверяют состояние подвижных и неподвижных контактов, гибких соединений, дугогасительных камер и изоляции. Состояние изоляции определяют по сопротивлению, которое между корпусом и силовой цепью должно быть не менее 0,5 МОм, вспомогательной цепью - 0,25 МОм, между вспомогательной и силовой цепями - 0,5 МОм.

Ослабленные зажимы и болтовые контактные крепления перед затягиванием осматривают со снятием гаек и болтов. Состояние спиралей сопротивлений открытого типа определяют внешним осмотром, а закрытого - по состоянию глазури.

Осматривая рубильники, проверяют состояние контактных пластин и контактов, надежность крепления рукоятки и деталей на панели. В пакетных выключателях контролируют четкую фиксацию положений, в предохранителях - состояние и плотность прилегания контактных поверхностей, в дифференциальном манометре - целостность и чистоту трубки, соединяющей манометр с картером дизеля, и отверстия, соединяющего манометр с атмосферой, а также убеждаются, нет ли утечек жидкости. При текущем ремонте выполняют работу в объеме технического обслуживания и дополнительно проверяют работу регулятора напряжения, прожировывают манжеты электропневматических аппаратов.

Во время текущего ремонта дополнительно обследуют:

- состояние всех деталей аппаратов без разборки по нормам допусков и износов и в случае необходимости их заменяют;

- силовые и блокировочные контакты очищают от подгара и проверяют прилегание по отпечатку (прилегание должно быть не менее 75% их ширины).

Дугогасительные камеры контакторов снимают и очищают от нагара.

Стертые надписи на аппаратах и маркировку на проводах восстанавливают в соответствии со схемой тепловоза. Снимают и регулируют на стенде реле переходов, регулятор напряжения, затем проверяют их на тепловозе. При текущем ремонте снимают и проверяют состояние контакторов и полупроводников. Снимают и разбирают электропневматические и электромагнитные приводы, регулятор напряжения, реле, реверсор, предохранители.

Снятые металлические детали очищают. Поврежденную изоляцию восстанавливают. Регулируют давление и притирание контактов аппаратов и разрывы между ними. Капитальные ремонты предусматривают приведение электроаппаратуры в состояние, обеспечивающее нормальную работу ее на протяжении установленного пробега до следующего капитального ремонта. При этом восстанавливают чертежные размеры большинства деталей, а отдельные заменяют новыми.

Силовые и блокировочные контакты. Изменение цвета детали в результате перегрева, ослабление креплений, наличие капель припоя свидетельствуют о ненадежном соединении. Электрическая дуга при разрыве подвижных контактов оплавляет поверхности, которые требуют зачистки. Серебряные и металлокерамические контакты при нагарах протирают салфеткой, смоченной в бензине или спирте. Контакты заменяют при износе на половину их толщины, при этом провал, начальное и конечное нажатия не должны быть больше допускаемых Правилами ремонта пределов. Износ поверхностей контактов контакторов восстанавливают напайкой медных пластин марки М1 латунным припоем Л-62 толщиной 0,2мм (прокладываются между спаиваемыми поверхностями). К контактам реле припаивают пластины из серебра или металлокерамических сплавов газовой горелкой или на аппарате контактной сварки. Применяют припой ПОС-45 или ПОС-30. На зачищенную поверхность контакта накладывают небольшое количество припоя, приготовленного в виде мелких опилок в смеси с бурой. Паяют на аппарате при небольшом нажатии угольными электродами, а если газовой горелкой, то в момент расплавления припоя пластину надо прижать, затем убрать пламя и охладить контакт на воздухе, не снимая давления.

Контактные поверхности при устранении подгара, а также после напайки опиливают по шаблону, соответствующему профилю контакта.

Износ стальных блокировочных контактов устраняют постановкой сухаря на заклепках или заменой.

Гибкие соединения. При обрыве более 10% жил, следах нагревания и выплавления наконечника гибкие соединения заменяют новыми, изготовленными плетением скрученных прядей медного провода марки ПШ. Наконечники гибких соединений изготавливают из медных трубок и вместе с проводом формуют в штампе. Затем сверлят отверстие и пропаивают наконечник припоем ПОС-40.

В качестве флюса при пайке контактных деталей можно применять только канифоль, хлористый цинк вызывает окисление спаиваемых деталей.

При пайке наконечник опускают в припой до середины отверстия во избежание пропайки жил за пределами наконечника. В противном случае гибкое соединение становится жестким и ломается.

Контактные детали лудят гальваническим или горячим способом припоем ПОС-18 в лудильных ваннах. Детали гибких соединений, подлежащие лужению, тщательно очищают от грязи и масла.

Катушки при необходимости перематывают по данным расчетной записки, где указаны диаметр и марка, число витков, рабочее напряжение, сопротивление, мощность. Неисправный каркас катушки заменяют новым, изготовленным из пластических масс или собранным из отдельных деталей.

Электропневматические вентили.

Неисправностями вентилей являются повреждения катушек, нарушение плотности посадки клапана в седле, поломка крышек. При ручном нажатии вентиль должен обеспечить пропуск воздуха к управляемому аппарату без утечки в атмосферу. Если клапан заедает или нечетко работает при отключении, его следует промыть бензином или растворителем. Пропуск воздуха клапанами устраняют притиркой, если уплотняющие поверхности не имеют износа. При износе седло и конус клапана исправляют на станке с последующей притиркой пастой ГОИ на поворотном приспособлении или на стенде. Изношенные седла и клапан заменяют. После ремонта правильность сборки вентиля проверяют по выходу выпускного клапана над торцом сердечника соответствующими выемками калибра или микрометром.

Шаблон с выемкой 0,8 мм., устанавливают на выступающий стержень выпускного клапана и нажимают. Если при этом выпускной клапан плотно сядет на седло и воздух не будет проходить в атмосферу, клапан считается годным. При установке шаблона с выемкой 1,3 мм., так, чтобы ножки шаблона коснулись верхней плоскости сердечника вентиля, впускной клапан сядет на свое седло, и воздух не проходит. Если эти условия не будут выдержаны, стержень клапана должен быть укорочен или удлинен. Выход стержня клапана вентилей ВВ1 и ВВ2 измеряют аналогично, но с выемкой 2,2 мм., а для стержня клапана вентиля ВВЗ - 2,6 мм.

Пневматические приводы. Неисправностью пневматических приводов является пропуск воздуха между крышками, фланцами цилиндров и через манжеты поршня или мембраны (диафрагмы). В первом случае утечку воздуха устраняют подтяжкой крепящих болтов или сменой уплотняющих прокладок, во втором - добавлением незамерзающей смазки в количестве 1-6 см³ через отверстие в стенке цилиндра с последующим многократным включением привода.

Если добавление смазки не прекращает пропуск воздуха, привод разбирают и манжеты прожировывают. Пропускающую диафрагму заменяют. Манжеты изготовляют из кожи толщиной 1 мм., в один слой или из двух-трех склеенных слоев. Манжету прожировывают в термостате при температуре 60°С в течение 3-4 ч. Очищенные от жира манжеты формуют, обрезают в пресс-форме и сушат в печи при температуре 55-60°С. Резиновые манжеты не требуют смазки и прожировки, при повреждении их заменяют. Пружинные шайбы в случае излома лепестков или потери упругости заменяют новыми, изготовленными в штампах. Перед сборкой аппарата шайбы выправляют (во избежание пропуска воздуха манжетами из-за неравномерного прилегания к стенкам цилиндра).

Электропневматический диафрагменный (мембранный) привод не требует периодической разборки, как поршневой, однако необходимо с наступлением холодов снять крышку и осмотреть диафрагму. Она не должна иметь трещин, разрывов и стираний. Диафрагму изготовляют из плоского приводного прорезиненного ремня.

Толщина ремня 6 мм. При отсутствии приводного ремня с резиновыми обкладками может быть применен прорезиненный ремень с одной или несколькими резиновыми прокладками или в крайнем случае транспортерная лента. Необходимая толщина мембраны может быть получена при наличии более толстых материалов путем отделения (расслоения) части слоев. Мембрану по контуру корпусов привода вырезают ножом или ножницами. Необходимые отверстия делают с помощью просечек.

Трещины, литейные раковины и другие дефекты в корпусе цилиндра устраняют заваркой комбинированными или латунными электродами. Допускают устранение мелких пор проклейкой клеем БФ-2 или бакелитовым лаком. Подшипники рычагов и кронштейнов заменяют, если зазоры между валиками и втулками превышают 0,2 мм.

Перекос или сдвиг подвижного контакта относительно неподвижного устраняют установкой прессшпановых прокладок между панелью и кронштейном неподвижного контакта или между панелью и крышкой цилиндра. Вентиль крепят к корпусу равномерной затяжкой без особых усилий во избежание срыва резьбы, шпилек и повреждения изолятора. Изношенные сухари и рычаги привода регулятора частоты вращения заменяют, ставят квадратные сухари, что обеспечивает постоянство частоты вращения при повороте сухаря.

После ремонта проверяют подъем штоков, который должен быть полным при давлении (5=5,5) 105Па.

Электромагнитные приводы. Износ призматических опор якоря более 2 мм. устраняют запиловкой под углом 45°, а на боковых вырезах - под углом 30°. Медленное отключение аппарата из-за повреждения или потери немагнитной пластины якоря устраняют заменой ее или установкой двух медных заклепок на торце сердечника катушки. Головки заклепок должны одинаково выступать над торцом на 0,3-0,6 мм.

Дугогасящие устройства. В дугогасящем устройстве вследствие нагревания возможны коробление и замыкание витков, повреждение изоляции дугогасительной катушки и механические повреждения стенок камеры. Грязь и копоть на стенах удаляют без ворсовой салфеткой, а нагары и медные брызги (выбрасываемые под действием дуги с контактов) - стеклянной шкуркой. При прогорании боковых стенок на три четверти толщины и трещинах дугогасительную камеру заменяют.

Изоляционные детали электроаппаратов. Панели, прокладки, блокировочные стойки и кронштейны при трещинах, изломах и подгарах заменяют. Новые детали изготовляют из асбоцемента, текстолита, гетинакса, стеклотекстолита, дерева, прессшпана и другого изоляционного материала, обеспечивающего надлежащую механическую прочность, теплостойкость и сопротивление. Для повышения влагостойкости детали:

- из асбоцемента пропитывают в мазуте, а затем в битуме;

- из дерева, прессшпана и фибры - в льняном масле или натуральной олифе.

Изоляционные свойства окрашенных панелей проверяют мегомметром по сопротивлению, измеряемому между поверхностью отверстий для крепления аппаратов и отдельными точками, отстоящими на расстоянии 12-15 мм. от них. Сопротивление допускают не менее 200 МОм. Затем испытывают панель на возможность поверхностного перекрытия переменным током напряжением 3000 В заостренными электродами:

- установленными на расстоянии 12 мм. друг от друга на лицевой поверхности панели;

- допускается небольшое искрение (сопротивление 200 МОм).

3. Пропитка обмоток статоров и роторов

Статоры, роторы, катушки аппаратов подвергают пропитке. Пропиткой принято называть процесс заполнения обмотки и ее изолировки специальными лаками или составами с последующей запечкой. В процессе пропитки воздушные включения и пустоты в обмотках и изоляции заполняются лаками, что приближает ее конструкцию к монолиту. Пропитку выполняют составами без растворителей или лаками на основе растворителей с содержанием пленкообразующих веществ от 30 до 70% в зависимости от лака и технологии пропитки.

Пропитка цементирует витки обмоток, снижает механический износ изоляции, замедляет процессы теплового старения и увлажнения электроизоляционных материалов, так как она уменьшает площадь их соприкосновения с окружающей средой. При этом повышается электрическая прочность изоляции вследствие заполнения пор и капилляров обмотки лаками, имеющими более высокую электрическую прочность, чем воздух. Пропитка снижает превышение температуры обмоток, так как теплопроводность лаков намного выше теплопроводности воздуха.

При выборе пропиточного лака учитывают класс нагревостойкости изоляции машины и применяемые электроизоляционные материалы для витковой и корпусной изоляции. В промышленности выбору лака для пропитки предшествует комплекс длительных исследований и испытаний систем «изоляция - лак». При ремонте возможности выбора изоляции и лака ограничены, поэтому можно привести примеры наиболее часто применяемых сочетаний. При пропитке обмоток из эмалированных проводов используют лаки марок МЛ-92, МГМ-8, КО-916к, КО-964Н, компаунды (составы без растворителей) КП-34, КП-103. Провода с волокнистой изоляцией допускают более широкий выбор пропиточного состава. Для них не представляет опасность высокая цементирующая способность пропиточного лака. Обмотки вращающихся частей при использовании проводов с волокнистой изоляцией пропитывают в компаундах, которые обеспечивают высокую цементацию, например компаунды типа Б-ИД-9127.

Растворители лаков (ксилол, толуол) при сушке должны испариться и выделиться из обмоток в виде летучих, которые необходимо нейтрализовать или рассеять в атмосфере. Поэтому участки пропитки с лаками, как правило, располагают в отдельных помещениях с хорошей приточно-вытяжной вентиляцией. На небольших ремонтных участках ванну для пропитки и сушильную печь можно располагать в общем технологическом потоке, но они должны быть снабжены достаточной вытяжной вентиляцией.

Составы без растворителей при отверждении не выделяют вредных летучих, поэтому оборудование для пропитки и сушки можно располагать в общем помещении.

В промышленности используют несколько способов пропитки и сушки. В ремонтном деле на промышленных предприятиях находит применение в основном способ погружения, а в крупных ремонтных цехах способ вакуума и давления. Сущность способа погружения состоит в том, что пропитываемое изделие предварительно сушат, погружают в ванну с лаком, и лак под действием гидравлического давления и капиллярных сил проникает в обмотку, вытесняя воздух, содержащийся в пространстве между проводниками. Затем изделие извлекают из ванны и после стекания излишнего лака растворителем замывают места, где нахождение лака недопустимо, затем проводят сушку. Сушка включает в себя две стадии: удаление растворителя и термообработку смолы для ее отверждения. Способ погружения является гибким технологическим процессом, позволяющим на одном оборудовании пропитывать изделия различных размеров и конструкций.

Процесс пропитки включает в себя следующие этапы:

- сушка до пропитки;

- пропитка;

- замывка замков и выводных концов;

- сушка после пропитки.

Сушку осуществляют в печах конвекционного подогрева. В последние годы получает распространение сушка в печах аэродинамического подогрева. Пропитке всегда предшествует сушка и нагрев изоляции. Это необходимо для удаления влаги из обмоток, а также для снятия внутренних напряжений в эмалевой изоляции проводов, которые возникают при эмалировании провода и намотки.

Длительность режима Сушки для пропитки зависит от химического состава и физических свойств изоляционных материалов, степени увлажнения изоляции, температуры печи, скорости циркуляции воздуха и массы изделия, но не превышает 2-3 ч. при температуре 120°С. После сушки изделия охлаждают до температуры 60-70°С и их погружают в ванну. Ванна должна обязательно иметь крышку 6 и вытяжную вентиляцию 3 для отсоса с поверхности лака паров растворителя. Лак в ванну подают снизу или он может находиться в ванне постоянно. Изделие устанавливают в ванну так, чтобы воздух мог свободно подниматься вверх и не образовывались воздушные мешки. При этом вязкость лака должна быть небольшой, чтобы он лучше проникал в обмотку, и в то же время вязкость лака должна быть такой, чтобы он не вытекал после того, как изделие извлекут из ванны и будут сушить в печи.

Обычно при пропитке погружением используют маловязкие лаки с вязкостью 40-45 (вязкость определяется по вискозиметру ВЗ-4 при температуре лака 20°С) и содержанием пленкообразующих веществ 51-58%. Для того чтобы внести в обмотку необходимое количество лака, выполняют несколько пропиток.

После каждой пропитки узел сушат в течение 8-17 ч.

При первой пропитке время нахождения изделия в лаке от 20 мин. до 1 ч., а при следующих - от 10 до 20 мин. Заполнение пор и пустот в изоляции обмоток происходит в основном при первой пропитке, а последующие пропитки фактически являются покровными.

После пропитки лак удаляют из ванны, и в течение 15-30 мин. изделие находится в ванне для стекания излишков лака. Места, в которых присутствие лака недопустимо, замывают (замки и выводные концы). Замывку производят растворителем лака на рабочем месте с вытяжной вентиляцией. Затем изделия загружают в печь для сушки. Для удаления растворителей в начале сушки температура свыше ПО-130°С нежелательна, так как могут произойти частичное удаление лака из пор и капилляров и частичное запекание пленки. В случае, если окончательная сушка должна производиться при температуре 150°С, сушку выполняют в две ступени, поднимая температуру после того, как произошло удаление растворителя.

Сущность способа вакуума и давления состоит в том, что изделие помещают в автоклав, создают вакуум и, сохраняя его, подают в автоклав лак. Когда уровень лака станет выше изделий, создают давление на поверхность лака. После снятия давления еще раз создают вакуум и только после этого извлекают изделие из автоклава. Отсутствие воздуха в изделии способствует глубокому проникновению лака в обмотку, а создание давления после того, как лак заполнит автоклав, способствует этому еще больше. Обмотка хорошо заполняется лаком. При таком способе пропитки можно использовать лаки с вязкостью 55-100. После пропитки создание вакуума приводит к испарению более половины летучих веществ и повышению вязкости лака. При этом лак становится настолько вязким, что практически не вытекает из обмотки после пропитки и во время сушки.

Использование более вязкого лака, чем при пропитке погружением, и повышение его вязкости сразу после пропитки позволяет за одну пропитку внести в обмотку примерно столько же лака, сколько вносится при двух кратной пропитке погружением. Поэтому при способе вакуума и давления пропитку проводят только один раз. Использование более вязкого лака требует меньшего времени для сушки. Время пропитки и сушки сокращается в 4-6 раз по сравнению со способом погружения. Особенно эффективен способ вакуума и давления для многовитковых катушек из тонкого провода (обмотки электрических машин небольшой мощности, катушки аппаратов и реле и т. п.).

Рисунок:

На рисунке показана полуавтоматическая установка типа АВБ-4 фирмы «Хитека» (ВНР) для пропитки под вакуумом и давлением малых серий. Установка состоит из конвейера, печи для сушки 3, автоклава 5, насосов для создания вакуума и давления 6, электрошкафа 2 и автоклава 4. Установка работает следующим образом. Пропитываемые изделия подвешивают на подвеску 7 и по конвейеру вручную их транспортируют в печь сушки 3. После сушки подвеску подают в автоклав, в котором проводят пропитку в автоматическом цикле, и после пропитки ее возвращают в печь для сушки и запечки лака. Автоклав представляет собой шаровой сосуд, состоящий из двух частей. Половины автоклава разводятся и подвеску с навешенными на нее изделиями вводят в зону автоклава. После смыкания автоклава резиновые уплотнения обеспечивают его герметичность. Подвеска висит на металлической пластине, имеющей ширину 30-40 мм., и толщину 0,5-0,3 мм. Вакуум и давление создаются через штуцер, а лак подают через штуцер. Смотровое окно позволяет контролировать наличие лака.

Пропитку проводят в автоматическом цикле.

Литература

1. А.Ф. Зюзин, Н.З. Покопов, М.В. Антонов, «Монтаж, эксплуатация и ремонт электрооборудования промышленных предприятий и установок», Москва, ВШ, 1986 г.; заземляющий электромагнитный привод

2. Ю.Д. Сибикин, «Техническое обслуживание, ремонт электрооборудования и сетей промышленных предприятий», Москва, Профобриздат, 2002.;

3. Н.А. Акимова, Н.Ф. Котеленец, Н.И. Сентюрихин, «Монтаж техническая эксплуатация и ремонт электрического и электромеханического оборудования», Москва, Мастерство, 2002 г.

Размещено на Allbest.ru