Анализ деятельности Новоиркутской ТЭЦ
Краткое описание и основные параметры котельного агрегата БКЗ-420-140-6. Тягодутьевая и золоулавливающая установка, принцип их работы. Вспомогательные насосы котельного цеха. Технические характеристики насосов. Масломазутное хозяйство Новоиркутской ТЭЦ.
| Рубрика | Физика и энергетика |
| Вид | отчет по практике |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 07.12.2013 |
| Размер файла | 981,4 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Краткое описание котлоагрегата
Котельный агрегат БКЗ-420-140-6 однобарабанный, вертикально-водотрубный с естественной циркуляцией предназначен для сжигания Азейских бурых углей и спроектирован для работы с параметрами, приведенными в таблице 1 (Dк/а-100% (котлоагрегаты БКЗ-420-140-6 ст. № 3,4 были реконструированы, также на сжигание Ирша-Бородинских бурых углей). Также на котлоагрегатах БКЗ-420-140-6 ст. №1,2,3,4 в качестве основного топлива используется уголь Переясловского разреза, марки 3БР, который можно сжигать как в чистом виде, так и в смеси в любой пропорции с Азейским, Мугунским, Ирша-Бородинским, Ирбейским бурым углем.
котельный насос масломазутный
Таблица 1 - Параметры работы котлоагрегата
|
№ п/п |
Наименование |
Обозначение |
Ед. измерения |
Величина |
|
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
|
|
1. |
Паропроизводит. котла по перегретому пару |
Dк/а |
т/ч |
420 |
|
|
2. |
Минимальная нагрузка при номинальных параметрах пара |
Dmin |
т/ч |
210 |
|
|
3. |
Расчетное давление в барабане котла |
Рб |
МПа (кгс/см2) |
15,28 (156) |
|
|
4. |
Давление перегретого пара на выходе из к/а |
Рпп |
МПа (кгс/см2) |
13,8 (140) |
|
|
5. |
Температура перегретого пара |
Tпп |
0С |
560 (550)** |
|
|
6. |
Температура питательной воды |
Tпв |
0С |
230* |
|
|
7. |
Температура уходящих газов |
Tух |
0С |
139 |
|
|
Топливо: Азейский бурый уголь. |
|||||
|
8. |
Содержание золы |
Ар |
% |
12,8 |
|
|
9. |
Содержание влаги |
Wp |
% |
25 |
|
|
10. |
Содержание серы |
Sp |
% |
0,4 |
|
|
11. |
Содержание азота |
Np |
% |
0,9 |
|
|
12. |
Содержание кислорода |
Op |
% |
11,6 |
|
|
13. |
Содержание водорода |
Hp |
% |
3,3 |
|
|
14. |
Содержание углерода |
Ср |
% |
46 |
|
|
15. |
Выход летучих на горючую массу |
Vг |
% |
46 |
|
|
16. |
Низшая рабочая теплота сгорания |
Qрн |
ккал/кг |
4240 |
|
|
17. |
Теоретический объем воздуха |
Vo |
м3/кг |
4,705 |
|
|
18. |
Температура начала деформации золы |
T1 |
0С |
1130 |
|
|
19. |
Температура начала плавления золы |
T2 |
0С |
1240 |
|
|
20. |
Темпер. истинного жидкоплавкого состоян. золы |
T3 |
0С |
1280-1500 |
|
|
Тепловой баланс |
|||||
|
21. |
Тепловые потери с уходящими газами |
q2 |
% |
5,88 |
|
|
22. |
Тепловые потери с хим. недожогом |
q3 |
% |
0 |
|
|
23. |
Тепловые потери с мех. недожогом |
q4 |
% |
1,0 |
|
|
24. |
Тепловые потери в окружающую среду |
q5 |
% |
0,5 |
|
|
25. |
КПД котла (брутто) |
зка |
% |
92,7 |
|
|
26. |
Расчетный часовой расход топлива |
Вр |
т/ч |
62,6 |
Кроме Азейского угля на станцию производятся поставки угля Переясловского и Ирша-Бородинского месторождений с характеристиками, представленными в таблице 2, 3.
Таблица 2 - Характеристика Переясловского угля
|
1. |
Влажность |
Wp=25-28% |
|
|
2. |
Зольность |
Ар=11% |
|
|
3. |
Выход летучих |
Vг=47% |
|
|
4. |
Содержание серы |
Sор+к=0,4% |
|
|
5. |
Низшая теплота сгорания, кал/кг |
Qрн=4196-4510 |
Таблица 3 - Характеристика Ирша-бородинского угля
|
1 |
Влажность |
Wp=33% |
|
|
2 |
Зольность |
Ар=6% |
|
|
3 |
Выход летучих |
Vг=48% |
|
|
4 |
Содержание серы |
Sор+к=0,2% |
|
|
5 |
Низшая теплота сгорания, ккал/кг |
Qрн=3740 |
Топочная камера
Топочная камера открытого типа призматической формы, полностью экранирована трубами 60х5,5 мм (сталь 20) с шагом 64 мм. Боковые стенки поворотного газохода экранируют испарительные поверхности (укороченные панели). Фронтовой и задний экраны в нижней части образуют скаты (холодной) воронки.
В верхней части топки, трубы заднего экрана образуют аэродинамический козырек, который предназначен для улучшения аэродинамики газового потока на выходе из топки и для частичного затемнения ширм пароперегревателя. Каждая четвёртая труба заднего экрана имеет вертикальный обвод, где установлена дроссельная шайба диаметром 10 мм для выравнивания расходов пароводяной смеси между прямыми и гнутыми участками экранных труб, с целью уменьшения гидравлической и тепловой разверки. Крепление заднего экрана выполнено следующим образом:
Рисунок 1 ? Крепление заднего экрана: 1 - экранная труба; 2 - дроссельная шайба; 3 - верхний коллектор экранной системы; 4 - пароотводящая труба
На фронтовой стене топочной камеры установлены в два яруса 8 вихревых, двухпоточных пылеугольных горелок (Рис.2.). Горелки верхнего яруса находятся на отметке 14250 мм, нижнего- 10950 мм.
Рисунок 2 ? Устройство горелки : 1 - Подвод пылевоздушной смеси; 2 - Подвод вторичного воздуха; 3 - Рассекатель; 4 - Привод лопатки; 5 - Лопатка вторичного воздуха; 6 - Канал для установки мазутной форсунки; 7 - Направляющая лопатка
Для растопки котла установлено 8 мазутных форсунок парового распыливания, встроенных в основные горелки. Производительность каждой форсунки составляет 1175 кг/час при давлении пара 13 кг/см2 и мазута 4-5 кг/см2. Топка в горизонтальном сечении по осям труб противоположенных экранов имеет следующие размеры: 7744 х 15104 мм.
Объём топочной камеры составляет 2463 м3.
Поверхность нагрева экранов -1313 м2.
Барабан и сепарационные устройства
Котлоагрегат имеет один барабан (Рис.3.), предназначенный для разделения пароводяной смеси и барботажной промывки насыщенного пара питательной водой, с внутренним диаметром 1600 мм., выполненный из стали 16 ГНМА. Длина барабана 19405 мм. Толщина стенки барабана 115 мм.
Рисунок 3 - Устройство барабана: 1. Питательная вода; 2. Промывочный лист; 3. Линия ввода фосфатов; 4. Циклон; 5. Антикавитационная решетка; 6. Водоопускная труба; 7. Аварийный сброс; 8. Сливной лоток; 9. Линия разогрева барабана; 10. Пароподводящая труба; 11. Линия разогрева барабана; 12. Жалюзийная решетка; 13. Отвод пара
Средний (нулевой) уровень воды в барабане находится на 200 мм ниже геометрической оси барабана. Отклонение уровня в период работы котла не должно превышать ±50 мм от среднего уровня.
Для предупреждения перепитки котла в барабане установлена труба аварийного слива диаметром 133х13 мм. Для обеспечения равномерного прогрева барабана при растопках предусмотрен паровой разогрев барабана от работающих котлов с давлением 40-150 кг/см2.
Для ввода и раздачи фосфатов внутри барабана имеется перфорированная раздающая труба.
На котле применена схема двухступенчатого испарения с выносными циклонами. Вся питательная вода после водяного экономайзера поступает в раздающие короба барабана по 4-ем трубам диаметром 133х10 мм, из которых направляется на промывочные листы, протекает по ним и сливается в водяной объём барабана. Сепарационные устройства первой ступени испарения расположены в барабане и представляют собой сочетание внутрибарабанных циклонов (72 шт.) и дырчатых листов. Пароводяная смесь из экранов первой ступени испарения поступает во внутрибарабанные циклоны, где происходит разделение влажного насыщенного пара и воды, котловая вода через гидрозатвор сливается в водяной объём барабана, а пар направляется к промывочным листам, где осуществляется барботажная его промывка питательной водой, после промывки происходит сепарация пара в паровом объёме барабана и дырчатом потолке. Отделившийся от влаги пар по 10-ти пароотводящим трубам диаметром 159х14 (сталь 20) направляется в пароперегреватель. В нижней части барабана над водоопускными трубами расположен антикавитационный дырчатый лист, препятствующий образованию воронок в водоопускных трубах и попадания пара в них. Сепарационными устройствами второй ступени испарения являются выносные циклоны, выполненные из труб диаметром. 426х36 мм (сталь 20), расположенные блоками (по 3 в каждом блоке) на боковых сторонах котла.
В верхней части циклона имеется перфорированный пароприёмный потолок для выравнивания подъемной скорости пара по всему поперечному сечению циклона. В нижней части расположена антикавитационная крестовина, препятствующая образованию воронок в опускных трубах. Пар из второй ступени испарения (из циклонов) по шести трубам поступает под промывочный лист 1-й ступени испарения (в барабан котла) для промывки.
Пароперегреватель
Пароперегреватель котла (Рис.5,6.) по характеру восприятия тепла радиационно-конвективного типа. Радиационную часть пароперегревателя составляют трубы потолка, полностью закрывающие верх топки и конвективного газохода, топочные ширмы. Полурадиационную часть составляют ширмы, расположенные над аэродинамическим козырьком на выходе из топки. Конвективные поверхности пароперегревателя размещены в горизонтальном газоходе.
Пароперегреватель по ходу пара условно делится на 4 ступени следующим образом:
1-я ступень - конвективная часть пароперегревателя, включая потолочный, до растопочного впрыска;
2-я ступень - радиационные и полурадиационные ширмы;
3-я ступень - конвективные пакеты пароперегревателя, расположенные в центре (по ширине) верхнего поворотного газохода;
4-я ступень - конвективные пакеты, расположенные по краям верхнего поворотного газохода и находящиеся в одной плоскости с пакетами 3-й ступени.
Рисунок 4 - Пароперегреватель (вид справа)
Водяной экономайзер
Водяной экономайзер выполнен в виде змеевиковых пакетов (из труб 32х4 ст.20), расположен 2-мя ступенями одна за другой в опускном газоходе и крепится на пустотелых балках, охлаждаемых воздухом. По ходу воды экономайзер 4-х поточный. Между выходными коллекторами 1-й ступени экономайзера и входными коллекторами 2-й ступени смонтирована линия для опорожнения 2-й ступени экономайзера. Для охлаждения водяного экономайзера в период пусков предусмотрена линия рециркуляции, соединяющая входные коллекторы экономайзера с водяным пространством барабана котла. Поверхность нагрева водяного экономайзера - 4380 м2.
Трубчатый воздухоподогреватель
Трубчатый воздухоподогреватель (ВЗП) изготовлен из труб 40х1,5 мм (ст.ВНСт-3С) и выполнен цельносварным с опиранием в нижней части на раму каркаса. С целью облегчения замены нижние кубы сделаны подвесными. По ходу воздуха ВЗП 4-х ходовой; 2-х поточный.
Тракты первичного и вторичного воздуха котлов станционный № 3,4 разделены, поэтому их воздухоподогреватели разделены внутри конвективной шахты на две части перегородкой, параллельной фронту котла. Часть ВЗП ближняя к топке включена в тракт первичного воздуха, 2-я половина работает в тракте вторичного воздуха. См. рис.7.
Поверхность нагрева воздухоподогревателя - 32020 м2.
Для компенсации тепловых расширений между опускным газоходом и воздухоподогревателем установлен компенсатор, позволяющий расширяться опускному газоходу от топки вниз, а воздухоподогревателю - вверх.
Отбор проб воды и пара
Для осуществления химического контроля котловой, питательной воды и пара на котле имеется устройство для отбора проб.
Места отбора проб приведены в таблице 4.
Применяемая схема химического контроля котловой, питательной воды и пара к/а БКЗ-420-140-6 утверждена тех. решением по Ново-Иркутской ТЭЦ №146/95.
Таблица 4 ? Места отбора проб на котле
|
Котловая вода 1-й ступени. |
1 точка |
|
|
Котловая вода 2-й ступени. |
2 точки |
|
|
Насыщенный пар. |
1 точка |
|
|
Перегретый пар из магистрали |
2 точки |
|
|
Конденсат насыщенного пара из конденсаторов впрыска |
2 точки |
|
|
Питательная вода на входе в ВЭК |
1 точка |
Система пылеприготовления индивидуальная, с прямым вдуванием пыли в топку, с 4-мя молотковыми мельницами типа ММТ-1550/2510/740 (Рис.11,12), с расчетной производительностью 19,1 т/час каждая, при оптимальной тонине помола R90=58%.
Рисунок 5 ? Поперечный разрез ММТ: 1 - броня; 2 - ремонтный люк; 3 - билодержатель; 4 - била; 5 - люк для очистки металлоуловителя; 6 - металлоуловитель
Топливо из бункеров сырого угля подается в мельницы 4-мя скребковыми (шнековыми) питателями сырого угля (ПСУ, ШПСУ). ПСУ 3Б, 3В, 4А, на к/а ст.№ 1, 2, на к/а ст.№3 (3А,3Г), на к/а ст.№4 (4Б,4В,4Г) - шнекового типа. В дальнейшем предполагается переход на шнековые питатели сырого угля (ШПСУ), в виду их более надежной работы на переувлажненном топливе и увеличенной производительности. Регулирование подачи топлива в мельницы производится изменением числа, оборотов электродвигателей ПСУ. Для сушки топлива используется смесь горячего и слабоподогретого (холодного) воздуха.
Расход воздуха через ММТ в этом случае регулируется радиальным направляющим аппаратом дутьевого вентилятора и шиберами горячего, слабоподогретого и холодного воздуха на входе в мельницу. Пылевоздушная смесь из мельницы поступает в инерционный сепаратор, где происходит отделение грубых фракций, которые отправляются в мельницу на домол, а пылевоздушная смесь по пылепроводам подается в пылеугольные горелки.
Рисунок 6 - Общий вид ММТ 1550/2510/740
1 - слив охлаждающей воды; 2 - подвод тех. воды на охлаждение вала; 3 - опорный подшипник; 4 - полый вал; 5 - уплотнение вала; 6 - подвод воздуха на улотнение вала; 7 - билодержатель; 8 - била; 9 - углеразмольная камера; 10 - диски билодержателей; 11 - люк металлоуловителя; 12 - опорно-упорный подшипник; 13 - кожух муфты; 14 - муфта; 15 - электродвигатель; 16 - коробка выводов обмотки
Тягодутьевая установка
Котельные агрегаты ст.№ 1,2 оборудованы каждый двумя дутьевыми вентиляторами типа ВДН-24-2У и двумя дымососами типа Д-21,5х2. Котельные агрегаты ст.№ 3,4 оборудованы дутьевыми вентиляторами ДН-26 и дымососами ДН-24х2-0,62.
Регулирование производительности тягодутьевых установок производится направляющими аппаратами, а также изменением оборотов электродвигателей (переключением скоростей). Электродвигатели тягодутьевых установок имеют по две скорости вращения.
Дутьевые вентиляторы котлов ст. № 1,2 работают параллельно на общий короб горячего воздуха. Дутьевые вентиляторы котлов ст. № 3,4 работают раздельно; ДВ-А на тракт первичного воздуха, ДВ-Б на тракт вторичного воздуха.
Забор холодного воздуха на всас дутьевых вентиляторов производится в верхней части помещения котельного цеха - в летнее время и снаружи - в зимний период. Для поддержания температуры воздуха на входе в 1-ю ступень воздухоподогревателя 50С предусмотрена рециркуляция горячего воздуха на всас дутьевых вентиляторов, а также установлены калориферы, обогреваемые сетевой водой. Давление сетевой воды на калориферы не должно превышать 6 кг/см2.
Таблица 5 ? Основные характеристики тягодутьевых установок
|
Наименование |
Ед. измер. |
ВДН-24-2У |
Д-21.5х2 |
ДН-26 |
ДН-24х2-0.62 |
|
|
Производительность |
м3/час х103 |
224 |
380 |
265 |
375 |
|
|
Напор |
мм вод. ст. |
395 |
280 |
445 |
395 |
|
|
Число оборотов |
об/мин |
740/590 |
580/495 |
750/590 |
750/590 |
|
|
Мощность |
КВт |
400/200 |
630/370 |
430/206 |
502/257 |
|
|
К.П.Д. |
% |
80 |
72 |
82 |
82 |
|
|
Допустимая темпер. газа |
С |
150 |
200 |
250 |
250 |
|
|
Тип направляющего аппарата |
- |
радиальный |
шиберный |
радиальный |
радиальный |
Золоулавливающая установка
Для очистки дымовых газов от золы и частиц несгоревшей угольной пыли, уносимых из топки котла, установлены:
на котлах ст. № 1,2 - установки МВ-ОУ ОРГРЭС;
на котлах ст.№ 3,4 - электрофильтры УГ-2-4-74-04 по два на каждый котел.
Установка МВ-ОУ состоит из 6-ти труб Вентури и 6-ти центробежных каплеуловителей (скрубберов). Дымовые газы, пройдя трубу Вентури, имеющую орошение, поступают в каплеуловители, где под действием центробежных сил происходит отделение частиц золы от газового потока. Уловленная зола по стенкам каплеуловителей смывается водой в гидрозатвор и из него в виде пульпы сливается в каналы ГЗУ.
Из скрубберов очищенные газы поступают в отсасывающие газоходы дымососов. Для защиты от износа внутренняя поверхность труб Вентури скрубберов футерована кислотоупорными керамическими плитками. Температура дымовых газов на входе в систему золоулавливания не должна превышать 170С.
Эксплуатация золоулавливающей установки без подачи воды на орошение недопустима.
Обеспыливание газов в электрофильтрах происходит следующим образом:
Газ, содержащий взвешенные частицы, проходит через неоднородное электрическое поле, которое создается между коронирующими и осадительными электродами. Осадительные электроды присоединяются к положительному полюсу источника постоянного напряжения (выпрямителя) и заземляются, а коронирующие изолируются от земли и подсоединяются к отрицательному полюсу. В результате прохода запылённых газов через электрическое поле частицы золы приобретают электрический заряд. Заряженные пылинки под действием электрического поля движутся к электродам и оседают на них, выделяясь из газового потока. Электроды периодически встряхиваются, слой осажденной пыли разрушается и зола осыпается в бункера. Из бункеров зола по течкам поступает в гидрозатворы (чайники), из них смывается в каналы золоудаления.
Для питания электрофильтра выпрямленным током высокого напряжения используются электрические агрегаты, преобразующие переменный ток напряжением 220-380 В в ток высокого напряжения до 88 кВ.
Электрофильтр УГ состоит из следующих узлов: корпуса э/ф, газораспределительных устройств, систем коронирующих и осадительных электродов с механизмами встряхивания, изоляторных коробок, шнековых транспортеров с мигалками и золосмывными аппаратами, течек золы с гидрозатворами.
Максимально допустимая температура газа на входе в электрофильтр допускается не более 250С.
Рисунок 7 - Электрофильтры котла 3
Вспомогательные насосы котельного цеха
В цехе установлены следующие насосы:
1.Насосы дренажных баков (НДБ) - 2шт.;
2.Насосы бака запаса питательной воды (НБЗПВ) - 5шт.;
3.Насосы бака загрязненного конденсата (НБЗК) - 2шт.;
4.Насос высоконапорной воды (НВО) - 4шт.;
5.Насосы откачки дренажей (НОД) - 2шт.;
6.Насосы кислотной промывки (НКП) - 2шт.;
Привод насосов производится от электродвигателей через упругие пальцевые муфты. Электродвигатель и насос устанавливаются на общую металлическую раму и крепятся анкерными болтами к фундаменту. Электродвигатели заземлены. На муфтах сцепления установлены съемные ограждения.
Управление насосами:
- НДБ-1,2; НБЗПВ-2,3; НБЗК-2 ключами управления (КУ), расположенными на панелях управления к/а ст.№1,2 ГрЩУ-1;
- НБЗПВ -1 КУ, расположенном на панели управления ТГ-ст. №1,2 ГрЩУ-1;
- НОД -1,2 КУ, расположенными на ГрЩУ -3;
- НБЗК -1, НВВ КУ на месте установки насосов.
Технические характеристики насосов
Насос дренажных баков НДБ -1,2.
Центробежный конденсатный секционный насос предназначен для перекачки конденсата с температурой воды до 160 С.
Тип - КС 80-155
Производительность - 80 м3/час
Напор - 155 м.вод.ст.
Число оборотов -2900 об/мин.
Число ступеней - 3
Тип электродвигателя - АС1-280
Мощность -75 кВт
Напряжение -380В
Смазка подшипников - жидкая картерная (ИГП-38).
Насос бака запаса питательной воды НБЗПВ-1, насосы баков загрязненного конденсата НБЗК-1,2.
Центробежный консольный насос с горизонтальным осевым подводом воды предназначен для перекачки воды с температурой до 105С.
Таблица 6 - Характеристики насосов баков загрязненного конденсата
|
Тип |
НБЗК-1 |
НБЗПВ-1(А,Б,В), |
НБЗПВ-2,3 НБЗК-2 |
|
|
3К-6 |
CR 90-3 A-F-A-E-HQQE |
4К-6 |
||
|
Производительность, м3/час |
35 |
75.8 |
65 |
|
|
Напор, м.вод.ст. |
50 |
74 |
98 |
|
|
Число оборотов, об/мин |
2960 |
2947 |
2960 |
|
|
Число ступеней |
1 |
3 |
1 |
|
|
Мощность электродв., кВт |
17 |
22 |
55 |
|
|
Напряжение, В |
380 |
380 |
380 |
|
|
Смазка подшипников - жидкая картерная (ИГП-38), кроме НБЗПВ-1(А,Б,В) |
НБЗПВ-1(А,Б,В),2,3 предназначены для откачки питательной воды из БЗПВ в турбинный цех и могут использоваться для заполнения котлов.
НБЗК-1,2 предназначены для откачки загрязненного конденсата из БЗК в химцех.
НВВ предназначен для водяной обдувки поверхностей нагрева котлов.
Насосы бака запаса питательной воды НБЗПВ-2,3.
Центробежный насос с двухсторонним подводом воды к рабочему колесу 1-ой ступени и односторонним подводом воды к рабочим колесам остальных ступеней. Предназначен для перекачки воды с температурой до 125С.
Тип - КСД-230-115х3
Производительность - 160-230 т/час
Напор - 123-115 м.вод.ст.
Число оборотов - 985 об/мин
Число ступеней - 3
Тип электродвигателя - А114-6М
Мощность - 200 кВт
Напряжение - 6000 В
Смазка подшипников - жидкая картерная (ИГП-38
Насос откачки дренажей НОД-1,2
Центробежный насос с двухсторонним подводом воды к рабочему колесу.
Тип - 200Д-60
Производительность - 500 м3/час
Напор - 39 м.вод.ст.
Число оборотов - 985 об/мин
Число ступеней - 1
Тип электродвигателя НОД-1 - МОS6А
Тип электродвигателя НОД-2 - А33155-6
Мощность - 110 кВт
Напряжение - 380В
Смазка подшипников - консистентная (литол, циатим).
НОД - 1,2 предназначен для откачки воды из БДВ в коллектор на ШЗУ котлов и могут работать на всас смывных насосов.
Погружной насос откачки технической воды со слива ММТ ПНОМ-1,2
Погружной электронасос
Тип- DW.65.39.A
Диапазон температур жидкости - 0 .. 40 °C
Технические характеристики:
Электродвигатель - трехфазный
Напряжение - 380В
Maкс. расход - 22.2 л/с
Макс. гидростатический напор - 22.8 м
Материалы:
Корпус насоса - Алюминий
Рабочее колесо - Хромо-никелевая сталь 550HB
Количество масла-0,3 л.
Условия эксплуатации
Плотность перекачиваемой среды
Максимально допустимая плотность перекачиваемой среды: 1100 кг/м3.
Уровень перекачиваемой среды
Минимальное значение уровня жидкости для отключения насоса соответствует уровню, при котором насос начинает подсасывать воздух. Модели "А" снабжены встроенной системой контроля уровня. Буква "А" означает "автоматический" контроль уровня. Как только жидкость достигает уровня отключения, эта система выключает насос.
Насосы дозаторы фосфата и гидрозина
Надежность и экономичность работы основного и вспомогательного теплоэнергетического оборудования во многом зависит от правильности ведения водно-химического режима электростанции.
Насос-дозатор фосфата серии "НД" - является дозировочным, электронасосным, одноплунжерным агрегатом, предназначенным для объемного, напорного дозирования тринатрийфосфата с кинематической вязкостью от 0,0033 до 8 Ст с водородным показателем рН в диапазоне 0-14, с максимальной плотностью до 2000 кг/м3, с температурой от -15 до 100 ОС, с концентрацией твердой неабразивной фазы до 5% по массе, с максимальной плотностью твердых веществ до 2300 кг/м3, с величиной зерна твердой неабразивной фазы до 1% от диаметра условного прохода присоединительных патрубков. Управление насосом осуществляется через магнитный пускатель и кнопку управления.
Насос-дозатор фосфата состоит из:
· электродвигателя;
· Регулирующего механизма кулачкового типа со встроенной червячной передачей (передаточное отношение 15,5), предназначенного для преобразования вращательного движения вала электродвигателя в возвратно-поступательное движения плунжера гидроцилиндра;
· Гидроцилиндра, состоящего из цилиндра плунжера, уплотнительного устройства, всасывающего и нагнетательного клапанов.
Рисунок 8 ? Насос-дозатор фосфатов с червячной передачей типа НД 2,5 Р 25 (100)/250 К 14 А. 1 - червяк; 2 - подшипник; 3 - муфта; 4 - корпус; 5 - червячное колесо; 6 - вал; 7 - шатун; 8 - ползун.
Насос-дозатор гидразина серии "НД" - является дозировочным, электронасосным, одноплунжерным, горизонтальным агрегатом, предназначенным для объемного, напорного дозирования водного раствора гидразингидрата с кинематической вязкостью от 0,0033 до 8 Ст с водородным показателем рН в диапазоне 0-14, с максимальной плотностью до 2000 кг/м3, с температурой от -15 до 100 ОС, с концентрацией твердой неабразивной фазы до 5% по массе, с максимальной плотностью твердых веществ до 2300 кг/м3, с величиной зерна твердой неабразивной фазы до 1% от диаметра условного прохода присоединительных патрубков.
Управление насосом осуществляется через магнитный пускатель и кнопку управления.
Насос-дозатор фосфата состоит из:
· Мотор-редуктора, состоящим из электродвигателя и планетарного зубчатого двухступенчатого редуктора;
· Регулирующего механизма кулачкового типа предназначенного для преобразования вращательного движения вала электродвигателя в возвратно-поступательное движения плунжера гидроцилиндра и регулирования длины хода плунжера;
· Гидроцилиндра, состоящего из цилиндра плунжера, уплотнительного устройства, всасывающего и нагнетательного клапанов.
Все узлы насосов монтируются на корпусе регулирующего механизма.
Масломазутное хозяйство Ново-Иркутской ТЭЦ
На котельный цех, согласно положению о цехе, возложено эксплуатационное обслуживание масломазутохозяйства НИ ТЭЦ, включающее в себя: баки хранения мазута (МБ-А;Б;В) с трубопроводами обвязки; сливную эстакаду; сливные лотки; приемную емкость с погружными насосами; мазутонасосную; мазутопроводы со спутниками, трубопроводы подачи пара на ММХ, трубопроводы подачи мазута к мазутным форсункам котлов в пределах котельного цеха и маслохозяйства КЦ, включающем в себя: бак хранения индустриального масла ИГП-38 ст. №1 с трубопроводами обвязки, маслопроводы, насос подачи масла в цех, баки чистого и загрязненного масла, установленные в цехе и трубопроводы разводки масла по цеху.
Масломазутохозяйство предназначено для хранения, отпуска и транспортировки в котельный цех мазута, хранения, отпуска масла и циркуляционного разогрева и перемешивания горячим мазутом температурой 80-85 0С из магистрального обратного мазутопровода КЦ в рабочий резервуар и разогрев мазута в резервных резервуарах.
Маслохозяйство котельного цеха (КЦ) рассчитано на прием и разгрузку одной 50-ти (60-ти) тонной железнодорожной цистерны индустриального масла ИГП-38, его хранение в наземном металлическом резервуаре (маслобак ст.№1) емкостью 70 м3, периодическую, по мере необходимости, подачу его в рабочий маслобак котельного цеха, очистку масла на центрифуге и отпуск масла потребителям на автоцистерны.
Состав комплекса типового масломазутохозяйства:
- приемно-сливное устройство;
- здание объединенного масломазутохозяйства;
- наземные металлические резервуары хранения масла и мазута.
В помещении масломазутонасосной (ММХ) размещаются основные мазутные насосы, фильтры грубой очистки мазута, фильтры тонкой очистки мазута, насос замазученной воды, насосы замазученного конденсата, дренажный приямок с дренажным насосом и маслонасос.
Вне здания ММХ размещаются приемно-сливное устройство мазута с погружными насосами, резервуары для хранения мазута, подогреватели мазута, маслобак №1, емкость сбора замазученного конденсата и замазученной воды, эстакада подачи мазута на автотранспорт и технологическая схема очистки дождевых и сточных вод на ММХ.
Суммарная фактическая емкость резервуаров мазутохранилища составляет 2100 м3, что обеспечивает: растопку 3-х котлов с нагрузкой 30% от номинальной производительности, подсвечивание одновременно 8-ми котлов, потребность пуско-наладочного периода одного котла.
Мазутохранилище состоит из 3-х резервуаров емкостью 700 м3 каждый. Резервуары расположены по одну сторону мазутонасосной.
Характеристика резервуаров:
§ резервуары цилиндрической формы;
§ диаметр 10430мм (наружный);
§ высота стенки 8940 мм;
§ верхний предельный уровень заполнения металлических резервуаров не должен превышать 0,95 проектной высоты от уровня установки пеногенераторов;
§ объем мазута в резервуарах при заполнении до высшего разрешённого уровня 681 м3;
§ «мертвая» полость мазутных баков: для бака «А» -55.331 м3; для бака «Б» - 56.216 м3; для бака «В» - 59.601 м3 , суммарная - 172 м3 ( 160 т.) (согласно Таблиц градуировки резервуаров ММХ НИ ТЭЦ, составленных Иркутским Центром Стандартизации Метрологии и Сертификации 15.06.2011 г.);
§ низший предельный уровень мазута по условиям устойчивой работы мазутных насосов равен 1100 мм. Объем мазута при этом составит: для бака «А» - 93.632 м3; для бака «Б» - 93.690 м3; для бака «В» - 93.655 м3 (по данным таблиц градуировки). Суммарный неиспользуемый объем мазута в трех баках при этом составит 280.977 м3 (250 т).
К каждому резервуару в зависимости от технологической схемы подводятся следующие трубопроводы:
мазутопровод 159х5мм от погружных насосов;
всасывающий (заборный) мазутопровод 159х4,5мм;
мазутопровод 89х3,5 мм рециркуляции из котельного цеха;
то же 108х4 мм рециркуляции из мазутонасосной;
трубопровод 108х4 мм всаса замазученной воды;
то же 76х3,5 мм. напора замазученной воды в резервуары Б и В;
- спутники мазутопроводов и замазученной воды диаметром 32х2 мм.
Внутри резервуаров расположены:
§ коллектор «большого сброса» в форме кольца 9600 мм;
§ коллектор в форме незамкнутого кольца 3500 мм в центре с 5-ю соплами 12мм;
§ коллектор "малого сброса" с 2-мя соплами 12мм для разогрева мазута в месте расположения всасывающих труб.
Для осуществления оперативного контроля за работой резервуаров установлены:
· указатели уровня мазута реечного типа на каждом резервуаре;
· указатели уровня мазута в каждом резервуаре от манометров типа МЭД, установленных на трубопроводах всаса МЭНов в распределительных узлах резервуаров мазута;
· термопары по температуре мазута в трех точках по высоте на каждом резервуаре (1.7 м, 4.7 м, 6.7 м).
Приборы по уровню (показывающий) и температуре (регистрирующий) установлены на панели ММХ
ГрЩУ-1.
Прием индустриального масла
Прием индустриального масла ИГП-38 производится по товарно-транспортной накладной и паспорту качества масла. По заявке начальника смены КЦ персонал хим.цеха берет пробу и делает анализ масла на температуру вспышки, вязкость, кислотность, присутствие воды и мех.примесей. Анализы масла должны соответствовать паспорту качества масла. По результатам удовлетворительного анализа масла с разрешения администрации КЦ производится слив масла в маслобак №1.
Дымовая труба №1
Дымовая железобетонная труба ст.№ 1 высотой 180 метров и внутренним диаметром на выходе газа 6 метров рассчитана на удаление дымовых газов в атмосферу от 4-х котлов ст.№ 1-4 БКЗ-420-140-6 I очереди Ново-Иркутской ТЭЦ.
Максимальный объем отводимых газов от 4 котлов БКЗ-420-140-6 I очереди Ново-Иркутской ТЭЦ, при температуре 140 ОС, составляет до 620 м3/сек.
Состав агрессивных составляющих отводимых газами при нормальных условиях (SO2 в % по объему) =0,039%.
В соответствии с проектом, приняты следующие значения температур отводимых дымовых газов:
· при нормальном режиме - 140 оС
· максимальная - 150 оС;
· минимальная - 130 оС;
· Температура точки росы дымовых газов -114 оС.
Дымовая труба ст. №1 представляет собой железобетонное сооружение, защищенное от разрушающего воздействия агрессивных газов и паров, проникающих через кислотоупорную футеровку, воздушным зазором, через который продувается подогретый воздух.
Железобетонный ствол - конической формы с уклоном от 1,5% вверху до 7% внизу. Толщина железобетонной стенки изменяется от 180-ти мм в верху, до 800 мм. внизу дымовой трубы.
Железобетонный ствол, установлен на фундаменте в виде плиты 33,0 м, глубиной заложения - 6 м. плита уложена на свайное основание.
Рисунок 9 - Схема разводки горячего воздуха от котлов по цеху
Дымовая труба №2
Дымовая железобетонная труба ст.№ 2 высотой 250 м и внутренним диаметром на выходе газов - 6,6 м рассчитана на удаление дымовых газов в атмосферу от котлов II очереди Ново-Иркутской ТЭЦ БКЗ-500-140-1 ст.№ 5,6,7 и к/а БКЗ-820-140-1С ст.№ 8.
Состав агрессивных составляющих отводимых газов при нормальных условиях (SO2 в % по объему)=0,04%.
В соответствии с проектом, приняты следующие значения температур отводимых дымовых газов:
Температура отводимых газов:
· при нормальном режиме - 151 оС
· максимальная - 170 оС;
· минимальная - 145 оС;
· Температура точки росы дымовых газов -114 оС.
В соответствии с расчетом температуры точки росы дымовых газов от котлов II очереди Ново-Иркутской ТЭЦ, выполненным группой наладки ПТО и утвержденным главным инженером Ново-Иркутской ТЭЦ, приняты следующие значения температуры точки росы дымовых газов от котлов II очереди при сжигании:
Таблица 7 - температуры точки росы различных топлив
|
При сжигании бурых углей месторождения: |
Температура точки росы |
||
|
Тр H2O |
Тр H2SO3 |
||
|
Азейский б/у |
48 |
62 |
|
|
Ирша-Бородинский |
54 |
77 |
|
|
50% смесь (А-ИБ) |
50 |
67 |
Дымовая труба ст. №2 представляет собой железобетонное сооружение, защищенное от разрушающего воздействия агрессивных газов и паров, проникающих через кислотоупорную футеровку, воздушным зазором, через который продувается подогретый воздух.
Железобетонный ствол конической формы с уклоном от 2% вверху до 10 % внизу. Толщина железобетонной стенки изменяется от 200 мм в верху, до 800 мм. внизу дымовой трубы.
Железобетонный ствол, установлен на фундамент в виде плиты 46 м, глубиной заложения - 6 м.
Использование золы и шлака для производства строительных материалов
С точки зрения подбора эффективной технологии, последующей переработки в целевые продукты надо различать следующие квалификационные признаки золы-уноса и шлаков.
По содержанию влаги и других включений:
1. Сухая зола-уноса, получаемая из циклонов и электрофильтров. Эта абсолютно сухая зола, чистая, без посторонних включений. По фракционному составу в сухой золе доля более крупных фракций, размерами около 1 мм, больше чем в золе, образующейся в электрофильтрах или уловителях мокрой очистки.
2. Шлаки, образующиеся после чистки печей обжига угля, представляющие крупные комки, глыбы в виде стекловидной массы, не содержащей влагу.
3. Шлам золы уноса образуется после мокрой очистки, как правило, последней стадии пылеулавливания и хранится в шламонакопителях. Шлам золы представляет собой водную суспензию тонкодисперсной золы-уноса.
4. Зола и шлаки, увлажненные атмосферными осадками, находящиеся в
золоотвалах. Как правило, золоотвалы становятся одновременно местом захоронения твердых бытовых отходов населенных пунктов и промышленных предприятий.
По химическому составу:
Химический состав золы-уноса и шлаков значительно отличается по химическому, минералогическому и фазовому составу:
· В зависимости от места добычи углей. Зольность углей из разных шахт даже одного угольного бассейна всегда отличается.
· От способа улавливания и хранения. Химический и фракционный состав сухой золы-уноса отличается по этапам очистки (циклоны, электрофильтры, мокрое пылеулавливание).
Области применения золы и шлаков
В данном разделе области применения золы и шлаков описываются в порядке приоритетов по масштабности использования сырья, относящегося к крупнотоннажному производству.
В строительной индустрии.
· Производство силикатного кирпича.
· Производство газосиликатобетонных блоков и изделий, в т.ч. и армированных.
· Производство сухих строительных смесей более 20 видов по области применения.
· Производство гидравлических вяжущих и добавок к портландцементу.
· Производство теплоизоляционных материалов.
· Производство строительных шпатлевок, герметизирующих материалов (в качестве наполнителя).
В химической промышленности.
Производство катализаторов, производство наполнителей (производство резинотехнических изделий реактопластов и термопластичных материалов, производство герметиков в качестве наполнителей).
В других областях
· Производство тонких ультрадисперсных наполнителей.
· Производство фильтров тонкой очистки промышленного назначения.
Теперь рассмотрим вопрос возможности использования золы и шлаков по их классификационным признакам.
Сухая зола-уносазола-уноса, без посторонних включений, только что образовавшиеся в циклонах - уловителях идеальное сырье для производства:
· Силикатного кирпича, стеновых строительных материалов.
· Сухих строительных смесей.
· Тонкомолотых наполнителей.
Шлаки, образующиеся в печах обжига, являются сырьевым источником в производстве:
· Гидравлических вяжущих: пуццоланового цемента, золо-шлако-известкового вяжущего, добавки к портландцементу. Например, марка ПЦ-400Д20 означает, что добавки к портландцементу. Например, маркаПЦ-400 Д20 означает, что портландцемент марки 400 содержит в своем составе 20% тонкомолотых шлаков, при сохранении прочностных характеристик, другие виды цементов специального назначения.
· теплоизоляционных материалов, аналогичных стекловате, базальтовым или муллитовым ватам различного технического назначения.
· Тонкомолотых наполнителей.
Шлам, образуется после мокрой очистки и содержит в своем составе более тонкодисперстную золу-уноса в виде водной суспензии. Является хорошим сырьем для производства:
· газосиликатобетонных блоков, изделий автоклавного твердения теплоизоляционного стенового строительного материала.
· шпатлевок и клеевых составов строительного и технического назначения на вододисперсионной вяжущей основе.
Зола и шлаки из золоотвалов. Зола и шлаки в золоотвалах сильно увлажнены, содержат промышленный и бытовой мусор и металлические включения. Переработка золы и шлаков из золоотвалов требует установки дополнительного технологического оборудования для их сушки, измельчения, магнитной сепарации, помола, просеивания. Только тогда эти отходы превращаются во вторичные сырьевые ресурсы. При всех дополнительных затратах вторичное сырье из золоотвалов имеет свои преимущества. По химическому, фазовому составу оно являются более однородным, т.к. в отвалах происходит усреднение его состава. С точки зрения технологии для последующей переработки это положительный фактор.
Опыт работы китайских энергогенерирующих компаний
В одном обзоре невозможно произвести даже краткое описание вышеуказанных технологических процессов по использованию золы-уноса, шлаков, шламов золы-уноса. Здесь мы остановимся лишь на одном крупнотоннажном технологическом процессе - это производство силикатного кирпича из золы-уноса. В этой связи нужно учесть опыт работы энергогенерирующих компаний Китая, потому что около 80% этих компаний работает на угле. Необходимо учитывать еще и масштабы энергетики Китая, сравнивая их с РФ. При каждой энергогенерирующей компании в непосредственной близости расположен завод по производству силикатного кирпича. При более крупных таких компаниях работают около 2, 3-х заводов по производству силикатного кирпича. Причем производимый силикатный кирпич состоит в основном на 90% из золы. Если при этом учесть, что для автоклавной обработки используется вторичный пар, образующийся после выработки электроэнергии из энергоблоков, то становится понятным насколько это экономически выгодное производство. Например, стоимость одного утолщенного (250х120х88мм) силикатного кирпича в пересчете на рубли в Китае обходится в 35 копеек. Рыночная стоимость такого кирпича в России 8ч9 рублей. Будучи в ознакомительных командировках в Китае мы сами убедились, что зола практически полностью используется для производства строительных материалов, не занимая огромные территории золоотвалами.
Трудности энергогенерирующих компаний России по использованию золы уноса и шлаков
Строительная индустрия для энергетиков это неспецифическая отрасль, как правило, причиной низкого уровня активности энергогенерирующих компаний в освоении вторичных сырьевых ресурсов кроется в нехватке квалифицированных кадров, которые могли бы организовать разные производства с применением золы.
Если имеющиеся заводы строительной индустрии существуют за счет старых запасов - кадры, технологии, оборудование, то у энергогенерирующих компаний нет кадров, отсутствуют технологии, нет кадров, которые были бы доведены до реального производства. Существуют множество исследований по проблемам утилизации золы вузовской наукой, но они ограничиваются лишь научными публикациями, кандидатскими и докторскими диссертациями. Итог - ежегодно образующиеся миллионы тонн такого ценного вторичного ресурса для строительной индустрии как зола-уноса и шлаки, экологические проблемы, а самое главное огромные затраты самих энергогенерирующих компаний. Так, например, строительство золоотвала ТЭС, ТЭЦ, ГРЭС может обойтись в 500-600 млн. рублей. Ежегодные отчисления природоохранительным, надзорным органам за захоронения золы, шлака, шламов - это десятки миллионов рублей. Затраты на содержание огромного хозяйства золоотвалов, включая транспортные расходы ведомы только этим предприятиям. В настоящее время производители строительных материалов и энергогенерирующие компании остались представленными самим себе.
Вывод
Во время прохождения практики я подробно ознакомился с основным и вспомогательным оборудованием на Ново-Иркутской ТЭЦ, а также технологическими циклами получения пара, подготовки топлива перед подачей его в топку, очистка дымовых газов.
Размещено на Allbest.ru
...Подобные документы
Понятие и назначение теплового расчета котельного агрегата, его методы, последовательность действий и объем. Краткое описание котельного агрегата Е-420-13,8-560 (ТП-81), его структура и основные компоненты, технические данные и принципиальная схема.
курсовая работа [1,4 M], добавлен 28.03.2010Описание котельного агрегата ГМ-50–1, газового и пароводяного тракта. Расчет объемов и энтальпий воздуха и продуктов сгорания для заданного топлива. Определение параметров баланса, топки, фестона котельного агрегата, принципы распределения теплоты.
курсовая работа [1,9 M], добавлен 30.03.2015Поверочный расчет котельного агрегата, работающего на природном газе. Сводка конструктивных характеристик агрегата. Топливо, состав и количество продуктов сгорания, их энтальпия. Объемная доля углекислоты и водяных паров по газоходам котельного агрегата.
курсовая работа [706,7 K], добавлен 06.05.2014Описание производственных котлоагрегатов. Расчет процесса горения котельного агрегата. Тепловой и упрощённый эксергетический баланс. Расчёт газотрубного котла-утилизатора. Описание работы горелки, пароперегревателя, экономайзера и воздухоподогревателя.
курсовая работа [2,0 M], добавлен 09.06.2011Основные характеристики котельного агрегата Е-220 -9,8-540 Г: вертикально-водотрубный, однобарабанный, с естественной циркуляцией. Поверочный расчёт топочной камеры и ширмовых поверхностей нагрева. Конструктивный расчёт конвективных пароперегревателей.
контрольная работа [2,6 M], добавлен 23.12.2014Тепловая схема котельного агрегата Е-50-14-194 Г. Расчёт энтальпий газов и воздуха. Поверочный расчёт топочной камеры, котельного пучка, пароперегревателя. Распределение тепловосприятий по пароводяному тракту. Тепловой баланс воздухоподогревателя.
курсовая работа [987,7 K], добавлен 11.03.2015Описание котельного агрегата. Характеристики топлива, коэффициенты избытка воздуха по расчетным участкам, теоретические объемы воздуха и продукты сгорания. Действительные объемы продуктов сгорания, доли трехатомных газов и водяных паров, их энтальпия.
курсовая работа [700,9 K], добавлен 28.12.2012Технические характеристики котла ДКВР, его устройство и принцип работы, циркуляционная схема и эксплуатационные параметры. Тепловой расчет котельного агрегата. Тепловой баланс теплогенератора. Оборудование котельной. Выбор, расчет схемы водоподготовки.
курсовая работа [713,5 K], добавлен 08.01.2013Устройство циркуляционной системы котельного агрегата ПК 14. Исходные характеристики по топливу и котельному агрегату. Пересчет составляющих топлива на рабочие массы и заданную влажность. Теоретический объем и энтальпия воздуха и продуктов сгорания.
курсовая работа [2,0 M], добавлен 26.02.2014Регулирование температуры перегретого пара котельного агрегата за счет подачи конденсата на пароохладитель котла. Перестроение импульсной кривой в кривой разгона, определение параметров котельного агрегата. Структурная схема системы регулирования.
курсовая работа [2,7 M], добавлен 09.01.2014Описание котельного агрегата типа БКЗ-210-140. Энтальпия продуктов сгорания между поверхностями нагрева. Расчет топки, ширмового и конвективного пароперегревателя. Невязка теплового баланса парогенератора. Расчет и выбор дымососов и вентиляторов.
курсовая работа [259,2 K], добавлен 29.04.2012Описание конструкции и технических характеристик котельного агрегата ДЕ-10-14ГМ. Расчет теоретического расхода воздуха и объемов продуктов сгорания. Определение коэффициента избытка воздуха и присосов по газоходам. Проверка теплового баланса котла.
курсовая работа [2,4 M], добавлен 23.01.2014Порядок проведения расчетов расхода топлива (в данном случае газа), коэффициента полезного действия котельного агрегата. Выбор и обоснование экономайзера, дутьевого вентилятора и дымососа при режиме работы котла с паропроизводительностью Dпар=17 т/ч.
курсовая работа [1,2 M], добавлен 23.03.2016Конструктивные характеристики котельного агрегата, схема топочной камеры, ширмового газохода и поворотной камеры. Элементарный состав и теплота сгорания топлива. Определение объёма и парциальных давлений продуктов сгорания. Тепловой расчёт котла.
курсовая работа [2,2 M], добавлен 05.08.2012Виды топлива, его состав и теплотехнические характеристики. Расчет объема воздуха при горении твердого, жидкого и газообразного топлива. Определение коэффициента избытка воздуха по составу дымовых газов. Материальный и тепловой баланс котельного агрегата.
учебное пособие [775,6 K], добавлен 11.11.2012Поверочный тепловой и аэродинамический расчет котельного агрегата и подбор вспомогательного оборудования. Расчет расхода топлива, тепловых потерь, КПД котлоагрегата, температуры и скорости газов по ходу их движения в зависимости от его параметров.
дипломная работа [656,6 K], добавлен 30.10.2014Определение КПД котельного агрегата брутто и нетто по данным испытаний, сравнение с нормативным значением. Расчет часового расхода топлива, температуры точки росы, мощности электродвигателей тягодутьевых машин и питательного насоса. Составление схемы.
курсовая работа [265,4 K], добавлен 28.03.2010Краткое описание котлового агрегата марки КВ-ГМ-6,5-150. Тепловой расчет котельного агрегата: расчет объемов, энтальпий воздуха и продуктов сгорания, потерь теплоты и КПД-брутто. Схема гидравлическая принципиальная водогрейного котла, расход топлива.
курсовая работа [584,3 K], добавлен 27.10.2011Расчет топочной камеры котельного агрегата. Определение геометрических характеристик топок. Расчет однокамерной топки, действительной температуры на выходе. Расчет конвективных поверхностей нагрева (конвективных пучков котла, водяного экономайзера).
курсовая работа [139,8 K], добавлен 06.06.2013Технические характеристики котла ТГМ-151. Расчёт теплового баланса котельного агрегата. Конструкция топочной камеры. Схема внутрибарабанных устройств. Назначение регенеративного воздухоподогревателя и пароохладителя. Устройство водяного экономайзера.
курсовая работа [1,5 M], добавлен 31.03.2018
