Размещено на http://www.allbest.ru

Размещено на http://www.allbest.ru

Федеральное агентство по образованию

Государственное образовательное учреждение

высшего профессионального образования

« Ивановский государственный энергетический университет

им. В. И. Ленина »

Кафедра экономики и организации производства

Курсовая работа

Модернизация энергоблоков с паровыми теплофикационными турбинами Т-100/120-130 с помощью парогазового цикла на ТЭЦ-3

Выполнил: :

студент гр.4-10^х Линьков А.В.

Проверила:

Макарова А.В.

Иваново 2012



Введение

На большом количестве ТЭЦ сегодня эксплуатируются физически устаревшее оборудование, которое выработало свой парковый ресурс, что приводит к работе с низкой тепловой экономичностью и требует больших затрат на частый ремонт. Однако, вывод из эксплуатации этого энергетического оборудования возможен только в случае замены их на современное, что требует чрезвычайно больших капиталовложений. Затраты на модернизацию турбинного, котельного и вспомогательного оборудования требует существенно меньших вложений и в ряде случаев реконструкция оказывается наиболее эффективным способом снижения стоимости вырабатываемой электрической и тепловой энергии.

К числу мероприятий, направленных на повышение экономичности тепловых электростанций, следует отнести развитие работ в области комбинированных циклов, в первую очередь парогазовых установок, позволяющих повысить к.п.д. цикла в зависимости от схемы подключения газовой турбины. Комбинирование паро- и газотурбинных установок в одном тепловом цикле позволяет сочетать высокотемпературный (в ГТУ) подвод и низкотемпературный (в конденсаторе паровой турбины) отвод теплоты и в результате обеспечивает повышение термического к. п. д. цикла, а следовательно, экономичности производства электрической энергии, особенно значительное при повышении начальной температуры газов в ГТУ.

КПД выработки электрической энергии ГТУ достаточно низок, но это компенсируется большой выработкой тепловой энергии. ГТУ способна отдавать потребителю значительное количество тепловой энергии - с коэффициентом~1:2 по отношению к электрической мощности. В некоторых достаточно мощных ГТУ температура уходящих газов после турбины достаточно высока для того, чтобы получать пар и/или горячую воду в больших количествах. При реконструкции энергообъектов или новом строительстве можно выделить несколько компоновочных решений внедрения ГТУ:

1) Строительство ГТУ-ТЭЦ на отдельной площадке, новое строительство.

2) Установка ГТУ в действующей котельной, в виде надстройки.

3) Размещение ГТУ на действующей ТЭЦ с сохранением паротурбинной части ТЭЦ.

В данной работе рассмотрена экономическая целесообразность внедрения последнего компоновочного решения, которое заключается в модернизация энергоблоков с паровыми теплофикационными турбинами Т-100/120-130 с помощью парогазового цикла на ТЭЦ-3.



Характеристика предприятия

Ивановская ТЭЦ-3 - крупнейшая станция в Ивановской энергосистеме. Основное назначение ТЭЦ - отопление новых жилых микрорайонов восточной части г. Иваново, жилой зоны г. Кохма, а так же парообеспечение промышленных предприятий, двух птицефабрик, теплиц пригородного совхоза «Дружба».

Строительные работы на площадке ИвТЭЦ-3 начались в 1970 году. Уже 3октября 1974 года был пущен в эксплуатацию пиковый водогрейный котел №1, а через месяц, в ноябре - котел №2, в Иваново пришло первое тепло от ТЭЦ-3. 31 декабря 1974 года ИвТЭЦ-3 была официально введена в число действующих предприятий. Затем были смонтированы первый энергетический котел и первый турбогенератор. С января 1977 года станция начала подавать электрический ток.

Для обеспечения растущих потребностей г. Иваново в горячей воде и тепле с 1978 по 1991 годы на ТЭЦ-3 были установлены еще 4 энергетических котла, 3 турбогенератора и 2 водогрейных котла. Электростанция вышла на проектную мощность.

В настоящее время ИвТЭЦ-3 располагает следующим оборудованием:

- 5 энергетических котлов ТП-87 паропроизводительностью по 420 т/час,

- 2 водогрейных котла ПТВМ-100 и два котла КВГМ-100 теплопроизводительностью по 100 Гкал/час,

- 4 турбины типа ПТ-60, Т-100, и две ПТ-80.

Все прошедшие годы на станции проводилась работа по модернизации и реконструкции оборудования: пыле системы котлов переведены на сжигание пыли высокой концентрации, реконструирована схема подпитки теплосети, введена в эксплуатацию экспресс-лаборатория с приборами автоматического химконтроля и т.д.

Установленная электрическая мощность - 330 МВт

Установленная тепловая мощность - 1076 Гкал/ч.

Профилирующим является котлотурбинный цех, состоящий из котельного и турбинного отделений. В КТЦ из топливно-транспортного цеха (ТТЦ) поступает уголь, очищенный от инородных крупных элементов. Кроме того, топливом также являются мазут и природный газ, которые поставляются соответственно из мазутохранилища и с газорегуляторного пункта (ГРП). В КТЦ из химического цеха поступает химически очищенная вода, необходимая для восполнения потерь пара и конденсата. Произведенный в котельном отделении пар поступает в турбинное отделение, а оттуда к потребителям идет электроэнергия, пар на производственные нужды и горячая вода на отопление и горячее водоснабжение. Из КТЦ удаляется зола, шлак и загрязненная вода, которые идут на золоотвал, который является отстойником загрязнений.

Работу КТЦ, ТТЦ и химического цеха обеспечивают посредством электроснабжения, ремонта и контроля: электроцех, цех тепловой автоматики измерений (ЦТАИ), (см. рис. 1.1.).

Рис.1.1. Технологическая схема предприятия по основным видам продукции.

ТЭЦ-3 входит в состав Ивановского филиала ОАО «ТГК-6». Во главе филиала стоит директор. Ниже представлена организационная структура филиала.

Рис.2. Организационная структура предприятия.

Рассмотрим схему административного и оперативного управления на примере КТЦ (Рис.2.2.).

Рис.2.2. Схема управления КТЦ.

Описание тепловой схемы предприятия

5 барабанных котлов типа ТП-87 работают на общую паровую магистраль, из которой острый пар распределяется по четырём турбинам типов Т-100, ПТ-60 и двух турбин типа ПТ-80. Все турбины имеют по 2 отбора - из частей высокого и низкого давления, отбора из части среднего давления нет. Отбор пара из части высокого давления осуществляется на подогреватели высокого давления (ПВД), из которых пар затем из общей магистрали поступает в барабан каждого котла. Каждая группа ПВД состоит из 3-х подогревателей (для каждого котла ПВД№5-7). Отбор пара из части низкого давления турбины осуществляется на подогреватели низкого давления (ПНД) и на подогреватели сетевой горводы (ПСГ) и подогреватели умягчённой воды (ПУВ). Каждая группа ПНД состоит из 4-х подогревателей (для каждой турбины - ПНД№1-4). На рис. 4 представлена схема работы ПНД. После каждой турбины стоит конденсатор, вода из которого охлаждается в градирнях и через ПВД идёт в коллектор конденсата. Таких коллекторов 2 и они стоят соответственно после первой и четвёртой турбины. В те же коллекторы идёт конденсат после ПНД. Из коллекторов вода поступает в деаэратор Д-6 (работающий под давлением 6 атмосфер), где деаэрируется. Через дополнительный деаэратор Д-1,2 (давление 1,2 атм) в качестве подпитки в деаэратор Д-6 поступает химически очищенная вода из химцеха. Из деаэратора вода с помощью питательных электронасосов (ПЭН) перекачивается в подогреватели высокого давления, из которых после нагревания поступает в барабаны котлов.

Сетевая вода идёт по общей магистрали и распределяется из неё по четырём веткам нагрева. Нагревание сетевой воды осуществляется в основном в ПСГ, в качестве пиковых нагревателей используют водогрейные котлы - 2 котла типа ПТВМ и 2 котла типа КВГМ. Они используются в случаях, когда ПСГ не справляется с нужной нагрузкой, стоят параллельно общей магистрали тока воды и подключаются только по необходимости. Нагретая сетевая вода из подогревателей также идёт на общую магистраль. Магистраль обратной воды имеет холодную подпитку очищенной водой, которая предварительно проходит через группу из трёх вакуумных деаэраторов (ДСВ).

Газоснабжение предприятия

Ввод газа на территорию ТЭЦ-3 производится от газораспределительной станции (ГРС) к газорегуляторному пункту (ГРП). Газ и угольна ТЭЦ-3 является основным топливом. Мазут - резервное топливо. В соответствии с СНИиП 2-37-76 в ГРП устанавливают: фильтр, регулятор давления, сбросные предохранительные устройства на входе, запорную арматуру, манометры на входе и выходе, а также на байпасе, сигнализацию о повышении и снижении давления газа сверх установленных пределов. В ГРП устанавливают электронные регуляторы, представляющие собой поворотную заслонку с приводом от электрического исполнительного механизма. За регуляторами давления стоят предохранительные сбросные устройства пропускной способностью не менее 10% пропускной способности наибольшего из регуляторов давления пружинного действия. Трубопроводы для продувки газопроводов и трубопроводы от предохранительных сбросных устройств ГРП вводятся наружу в места, обеспечивающие условия для рассеивания газа, но не менее чем на 1 метр выше карниза здания. Прокладка всех газопроводов в пределах ГРП и до котлов выполняется наземной. Газовый коллектор, распределяющий газ по котлам, прокладывается вне здания котельного отделения. Вся арматура на основных газопроводах устанавливается только стальная.

Рассмотрим общую схему подачи газа на территорию предприятия (Рис.5.).

КВГМ - котел водогрейный газомазутный.

Рис.5. Схема подачи газа на территорию предприятия.

Мазутное хозяйство

1. Мазутное хозяйство предназначено для приема, хранения и подготовки мазута к сжиганию, бесперебойного снабжения подогретым и профильтрованным топочным мазутом, в количестве требуемом нагрузкой котельной с необходимым давлением и вязкостью.

2. Краткое описание оборудования.

Приемносливное устройство предназначено для перекатки мазута в резервуары мазутохранилища, пребывающего в железнодорожных цистернах. Включает в себя следующие сооружения и оборудование:

- сливная эстакада на 12 цистерн;

- межрельсовые подземные лотки, соединенные каналом с приемной емкостью; на дне лотков и каналов проложены паропроводы, предназначенные для поддержания температуры слитого мазута и улучшения его транспортировки;

- гидрозатвор и фильтр - сетка с ячейкой 10х10 мм, расположенные в каналах;

- подземная приемная емкость объемом 120 куб.м. В приемной емкости установлены:

- перекачивающие наружные насосы - 2шт. типа 12 НА - 22х6производительностью 130 куб.м /час и напором 33 м.в.ст.;

- дыхательный клапан;

- люк-лаз с откидной крышкой;

- датчик уравнемера в приемной емкости.

Мазутохранилище состоит из трех мазутных резервуаров по 2000 куб.м. Высота бака до верхнего перекрытия - 12 м. К резервуару подводятся следующие трубопроводы:

- всасывающий к основным мазутным насосам Ду-260;

- всасывающий к насосам замазученных вод Ду-150;

- рециркуляция Ду-100;

- заполнение от перекачивающих насосов Ду-200;

- напорный трубопровод насосов замазученных вод Ду-100;

- паропровод на пропарку мазутопроводов Ду-50 и на спутники с мазутопроводами.

Фильтры грубой очистки - 2шт. Предназначены для первичной очистки мазута от твердых частиц, при перекачке из приемной емкости в мазутные резервуары. Внутри фильтра установлена сетка с ячейкой 5 отверстий на кв.см.

Основные мазутные насосы - 3шт. типа 5Н5х4. Предназначены для перекачки мазута через мазутные подогреватели к котлам, для создания необходимого давления мазута перед форсунками котлов не ниже 20 ата. Они могут быть использованы для пере- качки мазута из одного резервуара в другой.

Фильтры тонкой очистки - 4шт. Предназначены для вторичной очистки мазута от механических примесей. Тип ФТО-ФМ-40/30, производительность - 30 куб.м/час, допустимое давление 40атм. Внутри фильтра установлена сетка с ячейкой 40 отв./кв.см.

Основные подогреватели мазута - 3шт. типа ПМ-40/30, производительностью 30 куб.м /час, поверхность нагрева 100 кв.м, допустимое давление в корпусе - 12 ата (паровая сторона) и в трубной системе - 40 ата (мазутная сторона).

Насосы замазученной воды - 2шт. типа 4К-12 производительностью до 90 куб.м /час, напор - 34 м.в.ст., мощность электродвигателя - 13 кВт, число оборотов - 3000 об/мин ( на воде ), предназначены для перемешивания мазута в резервуарах и пере- качивания мазута из резервных резервуаров в рабочие ( расходные ).

На мазутопроводе в схему между подогревателями и фильтрами тонкой очистки вмонтирован смеситель - устройство, предназначенное для более тщательного перемешивания обводненного мазута.

Основные мазутные насосы оборудованы блокировкой автоматического включения резерва. В режиме горячего резерва мазутопроводы и оборудование, заполненные мазутом, должны находиться под постоянным протоком мазута, подогретым до температуры 75-80 С.

По условиям нагрева мазута в подогревателе до требуемой температуры 115-130С, температура мазута в резервуаре при подаче его на сжигание, то есть в расходном баке, должна быть не ниже 70 С.

В холостом резерве в зависимости от продолжения простоя постоянно или периодически включается система рециркуляции для разогрева и поддержания температуры мазута в резервуаре мазутного склада.

По условиям надежной работы центробежных насосов на мазуте М-100 температура мазута в резервуаре должна быть не ниже 50 С. В режиме холодного резерва мазутопроводы, насосы, фильтры, подогреватели должны быть сдренированы, спутники отключены.

Перевод оборудования мазутного хозяйства из одного режима в другой (в рабочий, в горячий резерв, в холодный резерв и т.д.) осуществляется по указанию НСС, оперативным персоналом под руководством НС КТЦ.



Снабжение предприятия твердым топливом

Твердое топливо на ТЭЦ-3 доставляют железнодорожным транспортом. Твердое топливо хранится на складе топлива под открытым небом.

Пылеприготовительная система.

Котлоагрегат ТП-87 оборудован двумя индивидуальными системами пылеприготовления с установками шаровых барабанных мельниц Ш-25А и промежуточным бункером пыли. Топливо из бункера сырого угля (БСУ) подается скребковым транспортером или ленточным во входную горловину шаровой барабанной мельницы (ШБМ). Для подсушки и транспортировки топлива во входную горловину ШБМ подается горячий воздух с температурой 300-360С и слабоподогретый воздух с температурой 200-240 С. Сырой уголь подсушивается в мельнице и размалывается ударным и растирающим действием шаров.

Аэросмесь по пылепроводу диаметром 1200 мм через поворотную решетку поступает в сепаратор пыли (СП). В СП из потока аэросмеси выделяются крупные фракции и по течке возврата через мигалки возврата в ШБМ.

Аэросмесь после ШБМ И СП поступает в пылевой циклон ( ПЦ ), где под действием центробежной силы пыль отделяется от воздуха и по течке через мигалки и щепоуловители (ЩУ) поступает в бункер пыли. Запыленный воздух отсасывается из ПЦ мельничным вентилятором (МВ).

На котлах № 1, 2, 3, 4, 5 запыленный воздух сбрасывается в топку через сбросные горелки ( около 50 % ) и на линию рециркуляции (около 50 %).

Для увеличения вентиляции ШБМ и снижения температуры сушильного агента

(с 400 до 200С) перед ШБМ предусмотрена линия рециркуляции диаметром 630 мм от напорного патрубка МВ к входному патрубку ШБМ.

Регулирование температуры аэросмеси за ШБМ осуществляется изменением соотношения расходов горячего и слабоподогретого воздуха и открытием шибера рециркуляции (ВР). Максимальная температура аэросмеси за ШБМ допускает

130С в соответствии с условием взрывобезопасности.

Бункер сырого угля (БСУ) - металлическая емкость прямоугольного сечения. Угол наклона стен БСУ не менее 60 для предотвращения зависания угля.

Питатель сырого угля (ПСУ). Уголь из ПСУ поступает по течкам сырого угля к ШБМ. Регулирование подачи топлива осуществляется изменением числа оборотов электродвигателя.

ШБМ - цилиндрический, горизонтально расположенный барабан, который опорами днищ опирается на коренные подшипники и приводится во вращение электродвигателем через редуктор и венечную пару.

ШБМ состоит из следующих основных частей:

- барабан;

- коренные подшипники;

- привод;

- патрубки с уплотнением;

- втулки полых цапф;

- установка кожуха зубчатого венца;

- теплоизолирующая обшивка барабана;

- смазочная система.

Поворотная решетка предназначена для улавливания инородных предметов, попадающих в ШБМ вместе с углем:

- верхняя неподвижная решетка;

- нижняя поворотная решетка;

- люк для очистки.

Сепаратор предназначен для деления крупных частиц пыли и возврата их в ШБМ для дальнейшего размола. Сепаратор состоит из внешнего и внутреннего конусов.

Аэросмесь из ШБМ поступает через входной патрубок в пространство между внешним и внутренним конусами, где в результате резкого увеличения сечения для протока аэросмеси скорость ее резко падает. При этом частицы угля под действием силы тяжести выпадают из потока.

Пылевые циклоны служат для отделения готовой пыли от аэросмеси, отсасываемой из сепаратора. Аэросмесь через входной патрубок прямоугольного сечения тангенциально подводится к корпусу циклона. Из потока аэросмеси, получившего вращательное движение вдоль внутренней поверхности корпуса циклона, частица под действием центробежной силы прижимается к стенке корпуса и стекает вниз, а очищенный от пыли воздух отсасывается через внутреннюю трубу циклона на всасывающий МВ. Пыль отделенная в циклоне, по течке пыли направляется в бункер пыли.

Бункер пыли представляет собой металлическую емкость прямоугольного сечения, готового для сжигания в пылевидном состоянии топлива.

МВ служит для отсоса аэросмеси из ШБМ, ее транспортировки по тракту пылесистемы, то есть ШБМ - сепаратор - циклон - всасывающий МВ и сброс слабозапыленного воздуха в топку через сбросные горелки.

Воздуходувки служат для транспортировки пыли от пылепитателей к горелкам сжатым воздухом. На всас воздуходувок ВД - 4А,4Б воздух забирается с напора дутьевым вентилятором ДВ - 4А,4Б, а на ВД-1А, 1Б ,5Б из цеха.

Питатели пыли установлены под бункером пыли и предназначены для равномерной подачи угольной пыли по пылепроводам к горелкам котлов в заданном количестве. Изменение подачи пыли осуществляется изменением числа оборотов вращения электропривода.



Водоснабжение предприятия

Источниками водоснабжения на ТЭЦ-3 являются вода из реки «Уводь» и городской водопровод.

Сырая вода из реки поступает в подогреватель сырой воды. Там вода подогревается. Затем, она проходит процесс очистки в химическом цехе. Из хим. цеха вода перекачивается насосами в баки запаса конденсата. После вода попадает в деаэраторы 1,2 ата затем в деаэраторы 6 ата, где вода подогревается паром до температуры насыщения. Затем, вода идет в подогреватели высокого давления, а оттуда в котел. Такова схема подготовки питательной воды (Рис.6.1.).

При подготовке сетевой воды, схема будет выглядеть так (Рис.6.2.):

Вода из городского водопровода поступает в конденсаторы ТА. В конденсаторы ТА поступают пар и охлаждающая вода. Затем в ПГВ идет подогрев воды. Из ПГВ вода отправляется в хим. цех. Оттуда вода поступает в ДСВ, затем в аккумулятивные баки.

Из пиковой котельной вода отправляется на теплосеть города.

Тех. вода используется для охлаждения механизмов. Затем, она идет в багерную насосную, оттуда на золоотвал, и в оборотную схему ГЗУ (Рис.6.3.).

Рис. 6.1. Схема подготовки питательной воды.

Рис.6.2. Схема подготовки сетевой воды.

Рис.6.3



В химическом цехе над водой производят следующие операции:

1.Коагуляция - применяется для очистки воды от коллоидных и грубодисперсных примесей. В качестве коагулянтов используются реагенты Al2SO4, FeSO4.

2.Известкование - осуществляется для снижения щелочности исходной воды.

Для осуществления известкования и коагуляции используют ряд осветлителей. Подогрев воды перед осветлителем должен производиться до температуры 30 - 40С.

3.Фильтрование воды - осуществляется с помощью механических фильтров. Затем вода проходит через цепочки и уходит в БЗК.

Описание основного котельного оборудования

1.Описание котлоагрегата ТП-87.

1.1. Общая характеристика котельного агрегата.

Котельный агрегат ТП-87 (Е-420-140к) барабанный с естественной циркуляцией и жидким шлакоудалением, предназначен для получения пара высокого давления при сжигании угля в пылевидном состоянии, природного газа и мазута. Способ сжигания топлива в топке - камерный.

Котел имеет П-образную компоновку и состоит из топочной камеры и опускной конвективной шахты, соединенных горизонтальным газоходом.

Основные характеристики котла ТП-87. Таблица 1.
Наименование	Обозн.	Един. изм.	Величина	Прим.
1	2	3	4	5
Номинальная паропроизводительность		т/ч	420
Рабочее давление в барабане котла		кгс/см2	155
Давление пара за пароперегревателем		кгс/см2	140
Температура перегретого пара		0С	550
Температура питательной воды		0С	230
Минимальная паропроизводительность		т/ч	190
Таблица 2.
Топливо - тощий кузнецкий уголь.
Теплотворная способность топлива		ккал/кг	4800-5200
Процентное содержание золы		%	17
Процентное содержание влаги		%	15
Содержание летучих на горючую массу		%	14-15
Теоретическое количество воздуха для горения		м3/кг	5,4
Коэффициент избытка воздуха в топке		м3/кг	1,2
Потеря тепла с механическим недожогом		%	0,5
Потеря тепла с химическим недожогом		%	0,0
1	2	3	4	5
Потеря тепла со шлаком		%	0,35
Потеря тепла с уходящими газами		%	5,28
Потеря тепла с охлаждением		%	0,4
КПД котлоагрегата		%	93,47
Полный расход топлива		кг/час	55790
Таблица 3.
Объем камеры сгорания		м3	586
Объем топки		м3	2206
Водяной объем		м3	116
Паровой объем		м3	68
Полная лучевосприимчивая поверхность нагрева топки		м2	1308
Поверхность средних ширм		м2	312
Поверхность крайних ширм	Н	м2	313/313
Поверхность нагрева 1 части конвективного пароперегревателя	Н1	м2	695 (II ст.)
Поверхность нагрева 2 части конвективного пароперегревателя	Н2	м2	1020 (III ст.)
Поверхность нагрева 3 части конвективного пароперегревателя	Н3	м2	870 (IV ст.)
Поверхность нагрева 4 части конвективного пароперегревателя	Н4	м2	800 (I ст.)
Поверхность нагрева 1 части ВЭК	Н1 ВЭК	м2	870 (II ст.)
Поверхность нагрева 2 части ВЭК	Н2 ВЭК	м2	2580 (I ст.)
Поверхность нагрева 1 части ВЗП	Н1 ВЗП	м2	9180 (II ст.)
Поверхность нагрева 1 части ВЗП	Н2 ВЗП	м2	19800 (I ст.)
Таблица 4.
Температура газов.
На выходе из камеры сгорания.		0С	1558
На выходе из топки		0С	1122
За ширмами		0С	990/980
За 1 частью конвективного пароперегревателя		0С	597
За 2 частью конвективного пароперегревателя		0С	860
За 3 частью конвективного пароперегревателя		0С	746
За 4 частью конвективного пароперегревателя		0С	680
За 1 частью водяного экономайзера		0С	480
За 2 частью водяного экономайзера		0С	277
За 2 частью воздухоподогревателя		0С	371
Температура уходящих газов		0С	128
Таблица 5.
Температура пара.
На входе в средние ширмы (потолочный пароперегреватель 1 ступень.)		0С	361
1	2	3	4	5
На выходе из средних ширм		0С	388
На выходе из крайних ширм		0С	422
На выходе из II ступени пароперегревателя		0С	477
На выходе из III ступени пароперегревателя		0С	527
На выходе из IV ступени пароперегревателя		0С	550
На выходе из потолочного (I ступень) пароперегревателя		0С	348/362
Температура слабоподогретого воздуха		0С	231
Температура горячего воздуха		0С	383

В конвективной шахте расположены экономайзер и трубчатый воздухоподогреватель.

В горизонтальном газоходе расположен пароперегреватель.

Топочная камера.

Для увеличения температуры в нижней части топки топочная камера в нижней части имеет пережим, образованный гнутыми внутрь топки трубами фронтового и заднего экранов. Глубина выступа - 1890 мм. Пережимом топочный объем делится на две части: камеру сгорания, в которой размещены горелочные устройства и камеру догорания.

Пережим выполнен всеми трубами, фронтового и заднего экранов. Около 60 труб этих экранов имеют в месте пережима посредством развилок еще и вертикальные необогреваемые участки, которые являются несущими.

Проходя через эти трубы, пароводяная смесь, в основном движется через изогнутые участки. Через прямые несущие участки проходит небольшое количество пароводяной смеси, только для поддержания их температуры на уровне обогреваемых труб.

Необходимый расход пароводяной смеси через необогреваемые прямые трубы обеспечивается установкой в них шайб с отверстием 10 мм.

В верхней части топки трубы заднего экрана образуют выступ глубиной 2000 мм для улучшения омывания газами ширм и выравнивания температуры газов на выходе из топки. Выступ образуется всеми трубами заднего экрана. 50 % этих труб, кроме изогнутого участка, образующего выступ, имеют ещё посредством развилок и вертикальный участок, который является несущим. Отверстия в верхнем коллекторе под штуцеры вертикальных участков несущих труб выполнены 10 мм.

Топка имеет натрубную обмуровку толщиной 200 мм, для обеспечения жесткости экранов устанавливаются специальные пояса жесткости, которые размещены через каждые З м по высоте топки и ограничивают смещение труб экранов в горизонтальном направлении.

Топка имеет призматическую форму с размерами в плане 14080 х 7552 мм между осями труб. Высота топочной камеры до середины холодной воронки - 30 м. Объем - 2206 м³. Среднее теплоснабжение топочного объема при номинальной тепловой нагрузке -122 х 10³ ккал/м³ час, камеры сгорания - 461 х 10^З ккал/м³ час.

Стены топочной камеры экранированы испарительными трубами 60 х 6 мм (материал - сталь 20, шаг между трубами 64 мм). Потолок топочной камеры экранирован пароперегревательными трубами 38 х 4 мм с шагом 40 мм.

Трубная система экранов подвешена к металлоконструкциям потолочного перекрытия котла. Все экраны имеют возможность свободно расширяться вниз. В верхней и нижней части топки экранные трубы подключены к сборным коллекторам 219 х 12 мм (сталь 20).

Для уменьшения влияния неравномерного обогрева на надежность циркуляции все экраны секционированы на 18 панелей.

Трубы заднего и фронтового экранов в нижней части имеют «скаты» под углом 15° к горизонтальной плоскости, тем самым, образуя под топочной камеры.

Топка спроектирована для работы с жидким шлакоудалением.

Для интенсификации воспламенения и горения твердого топлива, а также для обеспечения режима жидкого шлакоудаления, на экранах камеры горения установлен зажигательный пояс, закрывающий экраны от летки до отметки 12200 мм.

Зажигательный пояс представляет собой нанесенный на ошипованные трубы экрана слой огнестойкого теплоизоляционного материала.

Шлак из топки вытекает через две летки с размерами в свету 608 х 878 мм.

Для надежного охлаждения шлакового бункера и создания "порога" по периметру летки установлены змеевики, охлаждаемые химобессоленной водой. Устья леток выкладываются огнеупорным материалом, для обеспечения герметичности при тепловых перемещениях нижних камер экранов, шлакоприемный бункер погружен под уровень воды в установке непрерывного шлакоудаления.

Охлаждение и грануляция шлака осуществляется в водяном объеме шлакоприемной ванны. Далее шлак шнековым транспортером сбрасывается в канал ГЗУ или на пол для дальнейшей вывозки на склад.

Горелочные устройства.

На фронтовой и задней стенах камеры горения установлены 12 пылегазовых турбулентных горелок с однорядным встречным расположением на отметке 9150 мм (по 6 на каждой стене). Горелки предназначены для сжигания угольной пыли и природного газа.

Для подачи угольной пыли используется схема ПВК, в которой воздух, называемый первичным, подается от воздуходувок в виде сжатого воздуха к смесителям, в которых сжатый воздух смешивается с пылью и подается в топку по пылепроводу 76 мм.

При включении пылепитателя на котлах необходимо открыть шибер центрального воздуха на 70 % (7-е отверстие по указателю положения), и при отключении пылепитателя необходимо прикрыть шибер до 20 % (2-е отверстие по указателю положения).

Вторичный воздух проходит по кольцевому каналу 1060 мм и получает закручивание в направлении центра топки. Для этой цели в начале канала установлена улитка.

Подвод газа непосредственно к горелке осуществлен кольцевым коллектором 133 х 6 мм, к которым подключены 18 газовые сопел, 32 х 3 мм размещенные между патрубками каналов первичного и вторичного воздуха (на наружной стороне патрубка первичного воздуха). На котле станционный № 4 - 12 газовых сопел.

По оси каждой горелки сквозь улитку первичного воздуха проходит центральная трубка, в которую вставлена механическая мазутная форсунка производительностью 2,8 т/час.

Номинальная производительность форсунки достигается при давлении мазута порядка 25 кг/см².

Сопла сброса сушильного агрегата расположены на боковых стенах в верхней части камеры горения на отметке - 11225 мм. На каждой боковой стенке установлено по 2-а сдвоенных сопла симметрично относительно оси стены. На фронтовых горелках котла ТП-87, находящегося в горячем резерве, установлены запальные устройства. При растопке котла розжиг фронтовых горелок производить от запального устройства. Растопку котла факелом производить только в случае срочной растопки котла, где не установлены запальные устройства или при неисправности запального устройства. При этом каждую горелку разжигать факелом.

Барабан и сепарационные устройства

На котле установлен один барабан, изготовленный, из стали марки 16 ГНМА. Внутренний диаметр барабана - 1600 мм. Длина цилиндричес-кой части -16200 мм, толщина стенки - 115 мм.

В днищах барабана имеются круглые лазы 400мм для возможности выполнения ремонтных работ. Барабан установлен на двух роликовых опорах, обеспечивающих его свободное удлинение при нагреве.

Трубная система при монтаже приваривается к имеющимся на барабане штуцерам из стали марки Ст 20.

На котле предусмотрено двухступенчатое испарение. Первая ступень - это водяной объем барабана котла и экранная система (так называемый чистый отсек). Ко второй ступени испарения относятся два выносных циклона и экранная система, в которых происходит сепарация пароводяной смеси.

К первой ступени испарения подключены все панели фронтового и заднего экранов, фронтовые и средние панели боковых экранов (по две к каждому отсеку) и половина задней панели боковых экранов.

Ко второй ступени испарения подключены по половине задних панелей боковых экранов (по одной половине к выносному циклону).

Во второй ступени испарения производится 6% пара, который по 4-м пароотводящим трубам отводится в барабан под промывочное устройство. В выносных циклонах пароводяная смесь для качественной сепарации проходит через специальные завихрители. Подпитка каждого циклона производится котловой водой из барабана по одной трубе 133 х 13мм.

К барабану котла подключено 94% испарительных экранов. Пароводяная смесь, входя в барабан из экранов, поступает в направляющие короба. Из этих коробов пар и вода направляется в циклоны. Всего в барабане установлено 54 циклона 290 мм.

Из циклонов вода смывается через кольцо с крестовиной на смывные поддоны, а отсепарированный пар направляется под промывочное устройство.

В барботажно - промывочном устройстве промывка пара осуществляется на плоском листе с отверстиями 5мм. Сверху на листы подается около половины общего количества питательной воды, поступающей в барабан. Пар барботирует сквозь слой питательной воды и промывается от имеющихся в нем солей (при этом часть пара конденсируется и сливается вместе с питательной водой в водяной объем барабана). Затем, пройдя через потолочный лист с отверстиями 5мм, пар поступает в 12 пароотводящих труб 108х12 мм (материал Ст 20).

Для подачи постоянного (независимо от нагрузки котла) количества воды на промывку питательная вода подводится к специальному раздающему коллектору, который установлен над промывочным листом. Раздающий коллектор представляет собой горизонтальный короб с отверстиями в нижней его части для слива воды. Излишнее количество воды и пара, получаемые в водяном экономайзере, подаются через переливной короб в объем барабана под дырчатые барботажные листы.

Помимо организации промывки пара, получаемого в экономайзере при номинальных нагрузках, эта конструкция обеспечивает хорошее качество промывки пара при сниженных нагрузках котла, а также предотвращается омывание стенок барабана холодной водой.

Питательная вода подается в барабан равномерно по всей длине 8-ю трубами 133х 13 мм. Каждая труба подключена к своему раздающему коробу.

Средний уровень воды в барабане на 175 мм ниже геометрической оси барабана: на водоуказательных приборах этот уровень принят за нулевой. Максимальный и минимальный уровни расположены, соответственно, на 50 мм ниже и выше среднего уровня.

Для предупреждения перепитки котла в барабане установлена труба аварийного слива воды, позволяющая сбрасывать в расширитель аварийного слива излишнее количество воды, но не ниже среднего уровня.

Кроме сепарационных устройств внутри барабана смонтированы устройства для возможности парового разогрева его перед растопкой теплом пара от постороннего источника и труба фосфатирования.

Пароперегреватель.

Пароперегреватель котла размещен в горизонтальном газоходе, а также экранирует потолок топочной камеры и поворотной камеры.

Конструктивно пароперегреватель выполнен из следующих частей:потолочного, ширмового и четырех ступеней конвективного пароперегревателя.

По характеру восприятия тепла пароперегреватель подразделяется на три части: радиационную, полурадиационную и конвективную.

Радиационная часть пароперегревателя состоит из 20 унифицированных ширм, изготовленных из труб 32х4 мм (материал Ст 12Х1МФ). Ширмы установлены вертикально на входе в горизонтальный газоход с шагом 670 мм.

Ширмы представляют собой ленту, составляющую из U-образных змеевиков и двух сборных коллекторов, установленных в необогреваемой зоне. Ширмы по высоте имеют пять поясов жесткости. Длина ширмы (обогреваемая) -7,76 м, ширина - 2,68 м. Камеры ширм тягами подвешены к металлоконструкциям потолочного перекрытия.

Конвективная часть пароперегревателя состоит из 4 ступеней.

1-я ступень (по ходу пара пароперегревателя) состоит из сдвоенных змеевиков 38 х 4 мм (Ст 20), расположена в горизонтальном газоходе перед поворотной камерой и является продолжением потолочной части пароперегревателя. Число труб по ходу газов - 8, поперечный шаг - 80 мм, продольный шаг- 81,5 мм.

2 - я ступень (по ходу пара) расположена за ширмами и состоит из строенных змеевиков в 32 х 5 мм (материал - Ст 12Х1МФ). Число труб по ходу газов - 6, поперечный шаг- 80 мм, продольный - 48 мм.

3 -я ступень расположена за 2 -й ступенью и состоит из строенных змеевиков 32 х 5 мм (Ст 12Х1МФ). Число труб по ходу газов - 12, поперечный шаг - 80 мм, продольный шаг - 58,2 мм.

4 - я ступень расположена в горизонтальном газоходе между 3-й и 1-й ступенями и является выходной по ходу движения пара.

Змеевики выполнены из труб 32 х 6 мм (материал Ст 12Х1МФ) и число труб по ходу газов- 12, поперечный шаг- 80 мм, продольный шаг- 68,6 мм.

Пароперегреватель - двухпоточный с независимым регулированием температуры пара, в каждом потоке. По ходу пара установлено три пароохладителя впрыскивающего типа, расположенных горизонтально.

Пароохладители первого впрыска установлены на выходе пара из средних ширм, пароохладители второго впрыска - на выходе пара из второй конвективной ступени, пароохладитель 3 - го впрыска на выходе пара из 3 -й конвективной ступени.

Для выравнивания тепловосприятия потоков пара по ширине топки, по ходу их движения выполнены перебросы с одной стороны котла на другую. Перебросы осуществлены пароохладителями 1-го, 2-го, 3-го впрысков.

Движение пара по тракту пароперегревателя следующее:

Насыщенный пар из барабана котла по 12-ти необогреваемым трубам 108 х 12 мм (Ст 20) подводится к левой и правой частям потолочного пароперегревателя. Пройдя потолочные трубы, затем, прямоточные змеевики 1-й конвективной ступени и ,далее, потолочные трубы над поворотной камерой, пар возвращается к фронтовой стене топки по противоточным змеевикам 1-й конвективной ступени и потолочным трубам. Выходными сборными коллекторами потолочного пароперегревателя пар разделяется на 2 потока и поступает на пять средних ширм левой и правой половины котла.

В ширмах движение пара прямоточное. Из средних ширм пар направляется в пароохладители 1-го впрыска и по ним перебрасывается в крайние ширмы (по 5 ширм в каждом потоке) противоположной стороны котла. Далее по пароперепускным трубам пар поступает во входную камеру 2-й конвективной ступени пароперегревателя.

После 2-й конвективной ступени пар по пароперепускным трубам направляется в пароохладители 2-го впрыска.

Камерами пароохладителей 2-го впрыска осуществляется взаимный переброс потоков пара по ширине котла.

Пройдя пакеты 3-й ступени конвективного пароперегревателя, пар поступает в пароохладители 3-го впрыска, где опять перебрасывается по ширине котла и поступает в 4 выходную ступень, и далее по 12 -ти пароперепускным трубам оба потока перегретого па-ра поступают в общую паросборную камеру 325 х 50 мм, расположенную на отметке 37700 мм.

Все камеры пароперегревателя и пароохладителей подвешиваются к потолочным металлоконструкциям посредством специальных подвесок.

Из паросборной камеры 2 потока пара перемещаются по паропроводам и подаются к турбинам.

Конденсационная установка и пароохладитель

Регулирование температуры перегретого пара производится путем впрыска в пароохладители конденсата, получаемого в специальной конденсационной установке. Конденсационная установка имеет 4 конденсатора и один конденсатосборник. Конденсаторы установлены на специальной металлоконструкции, которая опирается на потолочные перекрытия.

Поверхность охлаждения конденсатора образуется трубами 25 х 3,5 мм и трубами 38 х 2,5 мм по принципу "Труба в трубе" и размещена в коллекторе 426 х 36 мм.

Питательная вода из водоподводящей камеры подается, в начале, в трубы малого диаметра, а затем по межтрубному пространству вода поступает в водоотводящую камеру конденсатора.

Вода для конденсации пара берется после первой ступени водяного экономайзера и, пройдя конденсаторы, направляется во вторую выходную ступень водяного экономайзера. Пар к конденсаторам подводится из барабана. Образовавшийся конденсат собирается в конденсатосборник и направляется к сниженному узлу впрыска, а затем к пароохладителям. Пароохладитель представляет собой камеру, внутри которой размещена рубашка, состоящая из трубы Вентури и цилиндрической части. Конденсат поступает в полость трубы Вентури через отверстия, расположенные в узком сечении трубы.

Впрыск конденсата осуществляется за счет разности давлений в конденсаторе и пароохладителе, которое слагается из сопротивления участка пароперегревателя между барабаном и охладителем, а также падения давления, создаваемого трубой Вентури.

Регулирование подачи конденсата на впрыск может осуществляться как автоматически, так и дистанционно.

Водяной экономайзер

Водяной экономайзер двухпоточный и размещен в конвективных шахте, выполнен из сдвоенных змеевиков 25 х 3,5 мм (материал Ст 20).

По ходу газов установлено 2 ступени экономайзера, между которыми расположена выходная ступень воздухоподогревателя.

Трубы в пакетах змеевиков водяного экономайзера установлены с продольным шагом во 2-й ступени - 120мм и в 1-й ступени - 80мм, поперечный шаг одинаковый - 41,5 мм.

Вода из узла питания поступает в 1-ю ступень, а затем, подается в конденсаторы. После конденсаторов весь поток питательной воды подается в экономайзер 2-й ступени, а затем, поступает в барабан.

Между 1-й и 2-й ступенями экономайзера предусмотрены соединительные линии 50 мм, байпасирующие конденсационную установку. Эти линии в период растопки должны быть обязательно открыты для обеспечения, надежной циркуляции воды от барабана к экономайзеру (при открытой линии рециркуляции). Соединительные линии используются также для дренирования 2-й ступени водяного экономайзера. Вторая ступень водяного экономайзера стойками опирается на шесть рядов охлаждаемых балок.

Первая (по ходу воды) ступень экономайзера состоит из двух пакетов по высоте. Змеевики верхнего пакета по краям при помощи стоек подвешены к выходным обогреваемым камерам этой ступени, а последние опираются (также при помощи стоек) на два ряда охлаждаемых балок. Нижний пакет этой ступени опирается на выходные камеры, а последние подвешены к этим же балкам.

Воздух для охлаждения опорных балок берется из напорного короба дутьевого вентилятора и сбрасывается на всас вентилятора.

Камеры водяного экономайзера крепятся к металлоконструкциям каркаса.

Опорные стойки змеевиков экономайзеров являются одновременно дистанционирующими элементами. Стойки первой ступени экономайзера выполнены из материала Ст 3, стойки второй ступени из Ст 12Х1МФ.

Воздухоподогреватель.

Воздухоподогреватель - трубчатый, двухступенчатый, многопоточный. Верхняя ступень изготовлена из труб 51 х 1,5 мм с поперечным шагом 78 мм и продольным шагом- 51 мм, нижняя ступень из труб 40 х 1,5 мм с шагом 62 мм и 40,5 мм.

Дымовые газы движутся внутри труб воздухоподогревателя сверху вниз, а воздух в межтрубном пространстве (в горизонтальном направлении).

Первая ступень (по ходу воздуха) выполнена по высоте из двух кубов, воздушное пространство каждого из вторых, в свою очередь, разделено трубной доской на две части. Таким образом, воздух совершает в первой ступени воздухоподогревателя 4 хода.

Вторая ступень воздухоподогревателя по воздуху одноходовая и состоит из одного куба. Первая ступень воздухоподогревателя со 2-й ступенью, а также кубы первой ступени: между собой соединены перепускными коробами. Подвод холодного воздуха к нижней ступени осуществляется с трех сторон: с фронта, сбоку и сзади, с последующим разворотом потока в трубном пучке нижнего ряда секций.

Отличительные особенности котлов ТП-87

1. На котле ст. № 1 установлено 4 предохранительных клапана: два работают от импульса, с барабана котла, два других от паросборной камеры.

На котлах ст.№ 2,3,4,5 установлены 3 предохранительных клапана: два с импульсом от барабана котла, один от паросборной камеры.

Пропускная способность ГПК-160 т/час.

2. На котле ТП-87 ст. № 1 установлены дымососы марки Д-21,5х2, а на котлах ст. .№ 2,3,4,5 Д-26х2.

3. На котле ТП-87 ст. № 2 установлен основной регулирующий клапан Ду-225 питательной воды шиберного типа, а на котлах ст. № 1,3,4,5 поворотного типа. модернизация энергоблок теплофикационная турбина

4. На газопроводе котла № 3 установлено:

- две электрофицированных задвижки перед котлом;

- перед каждой горелкой установлен быстрозапорный клапан, электрофицированная задвижка, регулирующий клапан давления газа перед горелкой, резинометаллический компенсатор;

- перед быстрозапорным клапаном имеется продувочный трубопровод с установленным на нем ручным вентилем;

- трубопровод безопасности врезан между быстрозапорным клапаном и электрофицированной задвижкой, на трубопроводе безопасности в качестве запорного органа установлен электромагнитный клапан «НО».

5. На воздуховодах котла № 3, перед каждой горелкой, установлены шиберы для регулировки давления воздуха перед горелкой.

6. На горелках котла № 3 установлены запально - защитные устройства (ЗЗУ).

6.1. Назначение ЗЗУ - ЗЗУ предназначено для дистанционного розжига любой из 12 горелок или автоматического останова котла при не воспламенении факела запальной горелки или погасание факела всех горелок.

6.2. Состав и расположение аппаратуры ЗЗУ.

- прибор контроля факела (для каждой горелки) тип Ф34.2, расположен на местном щите ЗЗУ-1(горелки 1,3,5,7,9,11), ЗЗУ-2 (горелки 2,4,6,8,10,12);

- нормально закрытые (НЗ) электромагнитные клапаны запальников (для каждой горелки) (по 2шт.) тип DN 15, Uн =220В - расположены на запальных газопроводах перед горелками;

- горелка запальная (для каждой горелки) тип ЭИВ-11-НН-И с ионизационным датчиком для контроля факела запальника - расположена в установочной трубе горелки;

- датчик контроля факела горелки (для каждой горелки) тип ФДЧ, расположен над горелкой;

- трансформатор (для каждой горелки) тип ОС33- 730- 4УХЛ2 для подачи напряжения на запальник - расположен перед горелкой;

- кнопочный пост (с двумя кнопками) дистанционного управления ЗЗУ (для каждой горелки) тип ПКУ-2 - расположен перед горелкой;

- ключ управления (SА3) ЗЗУ по избирательному управлению горелки - расположен на пульте 3К-1а ГРЩУ-1;

- автоматический выключатель питания SF-1(SF-2 SF12) ЗЗУ горелки №1(№2№12) - расположен в шкафу ЗЗУ-1(горелки 1,3,5,7,9,11), ЗЗУ-2 (горелки 2,4,6,8,10,12);

- сигнальная арматура 1-HL-1, контролирующая факел запальника, 1-HL-2, контролирующая факел горелки - расположена на пульте 3К-1а (избирательное управление);

- реле контроля наличия напряжения питания в шкафу ЗЗУ-1(ЗЗУ-2) КSV-1(КSV-2) - расположены в шкафу ЗЗУ-1(ЗЗУ-2).

1.10. Автоматика котлов ТП-87.

1. Регулятор питания предназначен для поддержания уровня воды в барабане котла. Регулятор работает по типовой 3-х импульсной схеме:

- сигнал по уровню воды в барабане котла.

- сигнал по расходу питательной воды на котел.

- сигнал по расходу острого пара за котлом. Поддержание заданного уровня воды в барабане обеспечивается путем воздействия регулятора на основной регулирующий клапан Ду-225.

2. Растопочный регулятор питания котла предназначен для поддержания уровня воды в барабане котла во время растопки. Регулятор работает по одноимпульсной схеме:

- сигнал по уровню воды в барабане котле.

Основным сигналом для работы регулятора служит сигнал по уровню воды в барабане котла.

3. Регулятор температуры перегретого пара предназначен для регулирования температуры пара по тракту котла. На котле установлено по три регулятора температуры пара по каждому из двух потоков пара, т.е. всего установлено 6 регуляторов. В схеме регулирования температуры перегретого пара применен двух импульсный регулятор впрыска:

- импульс по регулируемой температуре;

- импульс по температуре пара за впрыском.

Основной импульс по регулируемой температуре пара это - импульс за той ступенью, перед которой этот пароохладитель установлен.

4. Отключение исправного автоматического регулятора допускается в случае, если регулятор не справляется с ведением заданного режима.

1.11. Технологические защиты котлов ТП-87.

1. Для предупреждения аварий, которые могут привести к разрушению оборудования, котлы ТП-87 оборудованы автоматической защитой действующей на отключение котла по топливу, по перегретому пару от главного паропровода, по питательной воде, если отключение котла произошло по отклонению уровня воды в барабане за пределы установок. Перед включением защиты котла необходимо установить переключатель топлива в положение соответствующее виду сжигаемого топлива.

2. Котлы ТП-87 оборудованы следующими защитами:

1-я группа:

- Понижение давления газа к горелкам (только на газе) Р=0,05 кгс/см².

- Повышение давления газа к горелкам (только на газе) Р=0,6 кгс/см²

- Отключение обоих дутьевых вентиляторов.

- Отключение обоих дымососов.

- Понижение давления мазута к форсункам Рн = 9 кгс/см².

2-я группа:

- Повышение уровня в барабане + 200 мм.

- Понижение уровня в барабане - 150 мм.

- Погасание факела в топке котла.

- Понижение температуры острого пара за котлом 460°С.

3-я группа:

- Отключение одного дымососа.

- Отключение одного дутьевого вентилятора.

Для к/а № 3 - имеется защита по не воспламенению или погасанию газового факела первой или всех горелок при растопке котла, данная защита вводится в работу с помощью контактной накладки.

3. Перечень технологических защит производящих локальные операции:

- «аварийный сброс» при повышении уровня воды в барабане котла до I предела;

- повышение давления пара в паросборной камере и в барабане котла (ИПУ - импульсно-предохранительное устройство);

- не воспламенение или погасание газового факела любой горелки (для к/а № 3);

- понижение давления газа за регулирующей заслонкой перед горелкой (для к/а № 3).

4. Порядок подключения основных технологических защит при пуске котла.

При растопке котла после розжига, первой горелки вводятся в действие следующие защиты:

- понижение давления газа после регулирующего клапана (растопка на газе);

- повышение давления газа после регулирующего клапана (растопка на газе);

- не воспламенению или погасанию газового факела первой или всех горелок при растопке котла (на котле ТП-87 ст. № 3);

- понижение давления вторичного воздуха к горелкам (растопка на газе).

- понижение давления мазута после регулирующего клапана (растопка на мазуте).

- отключение обоих дутьевых вентиляторов.

- отключение обоих дымососов.

А все остальные защиты вводятся в действие после подключения котла в магистральный паропровод.

1.12. Технологические блокировки котлов ТП-87.

1. При отключении обоих дымососов отключаются дутьевые вентиляторы.

2. При отключении одного из 2-х дымососов, работающих на 1-й скорости, второй- автоматически переходит на 2-ю скорость. Аналогично на дутьевых вентиляторах. Эта блокировка установлена только на котле ст. № 1.

3. Отключение пылепитателей:

- при отключении обоих дутьевых вентиляторов или одного из них, если второй не работал.

- от технологических защит 3 группы: при снижении нагрузки на котле отключаются шесть пылепитателей.

- при понижении давления воздуха в коллекторе ПВК перед котлом до 0,3 кгс/см².

4. Включение резервной воздуходувки от АВР происходит при (воздуходувка ВД-1А, 1Б, 5Б):

- отключение работающей воздуходувки;

- снижение давления воздуха в общем, коллекторе ниже 0,5 кгс/см².

5. Закрытие регулирующего шибера подачи воздуха в схеме ПВК котла (1ПВК-4, 2ПВК-4, 3ПВК-4, 4ПВК-4, 5ПВК-4) при аварийном отключении котла.

6. Открытие и закрытие напорных задвижек ВД-1А, 1Б, 5Б при вклю-чении и отключении их.

7. На газовой арматуре котла ст. № 3 предусмотрены следую-щие блокировки:

- запрет розжига без вентиляции топки;

- запрет открытия электрифицированной запорной арматуры на подводе газа к котлу (вторая по ходу) 3Г-2 при незакрытых, хотя бы одном, ПЗК (предохранительно-запорный клапан) на газопроводах к горелкам;

...