2.4 Выбор вспомогательного оборудования

2.4.1 Выбор типоразмеров пластинчатого теплообменника

Выбор типоразмера пластинчатого теплообменника заключается в нахождении числа последовательно соединенных ступеней (ходов). Затем определяется пропускная способность одного канала теплообменника по греющему и нагреваемому потокам, исходя из располагаемых напоров в этих потоках.

На основе найденной пропускной способности одного канала и известных объемных расходов потоков вычисляется количество каналов ( пластин).

Расчетная тепловая нагрузка на отопление в зимний период (из таблицы 1.4) 0,45 Гкал/ч= 0,52 МДж/с , температура первичного (греющего) потока на входе в теплообменник и на выходе из него =119 ⁰С, =100⁰С. Температура вторичного (нагреваемого) потока на входе в теплообменник и на выходе из него =70⁰С, =95⁰С. Располагаемые напоры перед теплообменником: первичного потока , вторичного .

Теплообменник выполняется из пластин типа 0,5.

Таблица 2.2

Технические характеристики пластины

№	Характеристика	Тип пластины
		0,5
1	Габаритный размер (длина х ширина х толщина), мм	1400х670х1
2	Поверхность теплообмена,м2	0,5
3	Масса, кг	6,0
4	Эквивалентный диаметр канала ,м	0,009
5	Площадь поперечного сечения канала, м2	0,00285
6	Смачиваемый периметр в поперечном сечении канала	1,27
7	Ширина канала, м	0,57
8	Зазор для прохода среды в канале, мм	5
9	Приведенная длина канала ,м	0,8
10	Площадь поперечного сечения канала (угловое отверстие на пластине), м2	0,0283
11	Коэффициент гидравлического сопротивления присоединительного штуцера	1,5
12	Коэффициент профиля пластины	15

Параметр пластинчатого теплообменника определяется по формуле [1,C.274]

, (2.5),

где -удельный параметр теплообменника , =1;

-число последовательно соединенных ступеней подогрева , которая определяется по формуле [1,C.275]

, (2.6),

где - меньший эквивалент расхода потока, кДж/(с К);

-больший эквивалент расхода потока, кДж/(с К);

-безразмерная удельная тепловая нагрузка.

Меньший эквивалент расхода потока, кДж/(с К);

кДж/(с К), (2.7),

где - расчетная тепловая нагрузка, МДж/с,(из таблицы 1.4);

,-температура вторичного (нагреваемого) потока на выходе из теплообменника и на входе в него, ⁰С;

Больший эквивалент расхода потока,

кДж/(с К), (2.8),

где , - температура первичного (греющего) потока на входе в теплообменник и на выходе из него, ⁰С.

Безразмерная удельная тепловая нагрузка

, (2.9),

где- максимальная разность температур,.

По формуле (2.4.1.1.2) определяем число последовательно соединенных ступеней подогрева

.

Принимаем число ступеней подогрева =1.

Параметр пластинчатого теплообменника по формуле (2.10),

.

Максимально возможные скорости теплоносителей [1,C.275]

, м/с, (2.11),

где -располагаемый напор в потоке теплоносителя перед теплообменником, м;

-коэффициент, принимаем =0,35;

-эксплуатационный коэффициент, учитывающий загрязнения пластин, а также их деформацию вследствие разности температур и давлений в теплообменивающихся потоках , =1,2-1,3;

-постоянная величина, зависящая от вида пластины, из таблицы ;

-приведенная длина канала, м, (из таблицы 2.2 );

-эквивалентный диаметр канала, м, (из таблицы 2.2 ) ;

- кинематическая вязкость теплоносителя, которая берется из таблиц при средней температуре теплоносителя, м²/с.

Максимально возможные скорости теплоносителей определяем по формуле (2.11),

-первичного: средняя температура первичного теплоносителя и кинематическая вязкость при данной температуре =0,296 м²/с,

м/с;

-вторичного: средняя температура вторичного теплоносителя и кинематическая вязкость при данной температуре =0,367 м²/с,

м/с.

Максимально возможный объемный расход теплоносителя через один канал, м³/с,

, (2.12),

где - площадь поперечного сечения канала, м², =0,00285 м² (из таблицы 2.2).

-первичного

м³/с;

-вторичного

м³/с.

Объемный расход теплоносителя:

- первичного

кг/с=0,013 м³/с, (2.13),

-вторичного

кг/с=0,00501 м³/с, (2.14),

где -теплоемкость воды, кДж/(кг ⁰С), =4,2 кДж/(кг ⁰С), [1,C.443].

Необходимое минимальное количество каналов для теплоносителя:

-первичного ( греющего)

, (2.15),

-вторичного

, (2.16),

Число каналов выбирается по наибольшему из значений и .

Принимаем =45 по каждому теплоносителю в каждой ступени.

Число пластин в каждой ступени определяется по формуле

, (2.17),

Всего в одной ступени устанавливается 89 пластин.

Расчетная безразмерная тепловая нагрузка подогревателя выбранных размеров определяется по формуле [1,C.126]

, (2.18).

Расчетная тепловая нагрузка подогревателя по формуле [1,C.121]

кДж/с=0,487 Гкал/ч, (2.19),

Определим коэффициент теплопередачи в расчетных условиях. Поверхность нагрева подогревателя

м².

Поверхность нагрева одной пластины 0,5 м² ( из таблицы 2.2 ).

Температура потока на выходе из подогревателя:

-первичного

, (2.20).

-вторичного

, (2.21).

Средняя разность температур в подогревателе

, (2.22).

Коэффициент теплопередачи

Вт/( м² К)=458,9 ккал/( м² ч ⁰С), (2.23).

Выбираем пластинчатый пароводяной теплообменник фирмы «Ридан» НН №22 ТС-16/2.

2.4.2 Выбор насосов

Выбор сетевых насосов

Рабочий напор сетевых насосов вычисляется по формуле ,[1,C.210],м

, (2.24),

где - потеря напора в подогревательной установке, 25 м;

, - потери напора в подающей о обратной линиях тепловой сети =21,26 м ( таблица 1.10), =21,15 м ;

-требующийся располагаемый напор в конечной точке сети, при зависимом присоединении отопительных приборов принимается равной 10м .

По формуле (2.24),вычисляем напор сетевого насоса

м.

Подача рабочих сетевых насосов должна соответствовать максимальному расходу воды в сети.

По каталогу выбираем насос фирмы GRUNDFOS типа CPV . [7]. производительностью Q=50 м³/час, напором Н=80 м в.ст., в количестве 1 шт. GRUNDFOS LMED производительностью Q=90 м³/час, напором Н=40 м в.ст., в количестве 1 шт.

Технические характеристики насоса приведены в таблице 2.3

Таблица 2.3

Технические характеристики насоса CPV

Наименование	Единицы измерения	Величина
Расход , G	м3/ч	2-110
Напор ,H	м	1,5-128
Мощность электродвигателя,N	кВт	0,55-37
Число оборотов n	об/мин	1450

Выбираем питательные насосы фирмы GRUNDFOS типа CV производительностью Q= 38 м3/час, напором Н= 176 м в.ст., с, в количестве 2 шт.;

Насос CPV -вертикальный электронасосный с центробежным секционным двухкорпусным многоступенчатым насосом. Данный насос исполнен с чугунным рабочим колесом и имеет взрывозащищенное исполнение.

Особенности и преимущества:

-оснащен электродвигателем 1-го класса энергоэффективности;

- высокий КПД;

- коррозионно-стойкое покрытие наружных и внутренних поверхностей;

- удобство монтажа. [8]

2.4.3 Описание деаэратора

Вакуумно-атмосферный деаэратор «АВАКС» разработан и изготавливается на ОАО «Кинешемский машиностроительный завод». Деаэратор «АВАКС» используется для удаления из воды растворенных в ней газов и применяется в энергетической, химической и других отраслях промышленности.

В конструкции деаэратора «АВАКС» заложены абсолютно новые технические решения, используется процессы кавитации, дросселирования, турбулентной диффузии, центробежной сепарации, что позволило увеличить скорость деаэрации ориентировочно в 300 раз. Это дало возможность уменьшить габариты деаэратора в 250 раз, рабочую массу в 30 раз.[9]

Затраты на монтаж уменьшается в 100 раз, затраты на эксплуатацию в 3 раза, стоимость деаэратора «АВАКС» в 3 раза ниже по сравнению с существующими деаэрационными установками вакуумного типа.

Главной отличительной особенностью деаэратора «АВАКС» перед другими установками является его способность надежно деаэрировать воду, быстрый запуск в работу, отсутствие специально обслуживающего персонала. «АВАКС» производит деаэрацию воды от температуры 60 ⁰С, применение пара не требуется. Возможна полная автоматизация работы установки, что невозможно в других деаэрационных установках.

Применение деаэратора «АВАКС» в системах водопользования теплоэнергетических установок и теплоснабжения увеличивает срок эксплуатации теплосетей и котлов 2-3,5 раза, снижает расход топлива на 50 %.[9]

Результаты промышленной эксплуатации деаэраторов «АВАКС» на ряде теплоэнергетических предприятий РФ показали надежность и эффективность их применения.

Выбираем деаэратор «АВАКС» с производительностью 15 м³/час с габаритами 180х252х1160 мм. и Dнар=76мм. Деаэратор сделан из материала «Сталь 12Х18Н10Т». Многоструйные водяные эжекторы типа «ЭВ» применяются для обеспечения работы в вакуумных деаэраторах в теплоэнергетике,поэтому выбираем эжектор типа «ЭВ-3» с производительностью 18 м³/час с давлением 0,35-0,4 МПА.[10]

2.5 Методика расчета КПД котла

Определение КПД котлов производится по обратному балансу. Коэффициент полезного действия котла «брутто» определяется по формуле

, % (2.25),

где - потери тепла с уходящими газами, %;

- потери тепла с химическим недожогом, %;

- потери теплоты от механической неполноты сгорания, %;

- потери тепла в окружающую среду при фактической теплопроизводительности, %.

2.4.3.1 Потеря теплоты с уходящими газами при сжигании природного газа определяется по формуле

%, (2.26),

где - масса газообразных продуктов сгорания, кг/ м³;

- массовая удельная теплоемкость газообразных продуктов сгорания, кДж/(кг ⁰С);

- температура уходящих газов, ⁰С;

- температура воздуха, ⁰С;

-низшая теплота сгорания топлива, ккал/м³.

Масса газообразных продуктов сгорания определяется по формуле [11,C.204]

, кг/ м³, (2.27),

где - коэффициент избытка воздуха в топке (безразмерная величина);

-теоретический расход воздуха, кг/ м³;

- масса атмосферных водяных паров, кг/ м³;

- масса дополнительно вводимого пара, расходуемого на распыление жидкого топлива, для газообразного топлива =0.

Коэффициент избытка воздуха определяется:

-при полном сгорании

, (2.28)

- при неполном сгорании

, (2.29),

где - содержание в сухих продуктах сгорания;

- содержание кислорода в продуктах сгорания;

-содержание оксида углерода в продуктах сгорания;

- содержание метана в продуктах сгорания.

Теоретический расход воздуха [11,C.202]

, кг/ м³, (2.30),

где -низшая теплота сгорания топлива, МДж/м³;

2,94-расход воздуха на 1 МДж теплоты сгорания.

Масса атмосферных водяных паров [11,C.204]

, кг/ м³, (2.31),

где -относительная влажность, 0,6-0,8;

-удельное абсолютное влагосодержание, кг/кг, которая определяется по таблицам в зависимости от барометрического давления и температуры воздуха;

- коэффициент избытка воздуха в топке.

Массовая удельная теплоемкость газообразных продуктов сгорания определяется по формуле [11,C.204]

, кДж/(кг ⁰С), (2.32),

- удельная теплоемкость сухих газов, кДж/(кг ⁰С),которая в зависимости от температуры уходящих газов определяется по таблице,[11,C.206];

- удельная теплоемкость водяного пара, кДж/(кг ⁰С),которая в зависимости от температуры уходящих газов определяется по таблице,[11,C.206];

- масса водяных паров, кг/ м³, которая определяется по формуле [11,C.204]

, (2.33),

где - содержание водорода,%;

-влагосодержание топлива,%.

2.4.3.2 Потеря теплоты от химического недожога определяем по упрощенной методике М.Б.Равича.

, %, (2.34),

где - низшая теплотворная способность рабочего топлива, отнесенная к 1нм³ сухих продуктов горения, образующихся при сжигании топлива в теоретических условиях, ккал/ нм³;

- изменение объема сухих продуктов сгорания с теоретическим вследствие разбавления воздухом , а также неполноты сгорания,

, (2.35),

где - содержание газа в продуктах сгорания.

2.4.3.3 Потеря теплоты от механического недожога отсутствует, так как сжигается природный газ, т.е. .

2.4.3.4 Потеря теплоты в окружающую среду при фактической теплопроизводительности котла определяется по формуле

, % , (2.36),

где - потери теплоты в окружающую среду при номинальной теплопроизводительности котла, % , определяемая по графику [12,С.213];

- номинальная теплопроизводительность котла, Гкал/ч;

- фактическая теплопроизводительность котла, Гкал/ч.

КПД «нетто» котлоагрегата определяется

, % , (2.37),

где - кпд «брутто» котла,определяемая по формуле (2.25);

- расход теплоты на собственные нужды котельной, % , которая определяется по формуле

=0,2+0,2+0,4=0,8 %, (2.38),

где - теплота затрачиваемая на разогрев обмуровки при растопке, =0,2%;

- теплота затрачиваемая на срабатывание предохранительных клапанов, =0,2%;

- потери тепла от охлаждения трубопроводов и вспомогательного оборудования, =0,4%.

2.4.3.5 Расчет расхода топлива.

В качестве топлива в котельной используется природный газ калорийностью Q_н^р=7990 ккал/м³.

Годовой расход газа на выработку тепловой энергии

тыс.м³/год, (2.39)

где - годовой расход тепловой энергии на предприятии, Гкал (из раздела 2);

- низшая теплота сгорания топлива, для природного газа

- по исходным данным;

- удельный расход топлива на выработку 1 Гкал, определяется по формуле:

, кг у.т./Гкал, (2.40),

где з- КПД котла, .

Максимально-часовой расход газа при Q_MAX=4,12 Гкал/ч.

тыс. м³/ч

В качестве примера рассмотрим котел ПКГМ 6,5/13 при нагрузке 100%. Номинальная теплопроизводительность котла 4,16 Гкал/ч, фактическая- 4,12Гкал/ч. По данным ЭПУ «Бугульмагаз» низшая теплотворная способность газа 7990 ккал/м³ или 33,453 МДж/м³ .

По формуле (2.30) определяем

кг/ м³.

По таблице [11,C.205] при температуре воздуха 18⁰С определяем =0,0133 кг/кг. Коэффициент избытка воздуха в топке 1,15. Подставив в формулу (2.31) получим

кг/ м³.

По формуле (2.1.3.3) определяем

кг/ м³.

Состав дымовых газов:

-углекислый газ- 7,6%;

-кислород- 7,5%.

Состав дымовых газов известен можно определить коэффициент избытка воздуха при полном сгорании по формуле (2.28)

.

Масса водяных паров определяется по формуле (2.33)

кг/ м³.

При температуре уходящих газов =198⁰С удельная теплоемкость сухих газов равняется 1,0148 кДж/(кг ⁰С), а водяных паров- 1,914 кДж/(кг ⁰С).Подставив данные значения в формулу (2.32) получим значение массовой удельной теплоемкости газообразных продуктов сгорания

кДж/(кг ⁰С).

Необходимые данные найдены, можно определить потерь теплоты с уходящими газами

%.

2. Потери теплоты в окружающую среду при номинальной теплопроизводительности котла равная 4,16 Гкал/ч равняется 1,5% .

=4,16Гкал/ч, =4,12 Гкал/ч.

Подставив значения в формулу (2.36) найдем фактические потери теплоты в окружающую среду

%.

По формуле (2.25) определяем кпд «брутто» котла ПКГМ №1

%

КПД «нетто» котлоагрегата определяем по формуле (2.37)

% .

Расход топлива для каждого котла определяем по формулам (2.39) и (2.40).

Расход газа на выработку 4,12 Гкал/ч тепловой энергии

м³/ч,

Удельный расход топлива на выработку 1 Гкал, определяется по формуле (2.1.3.16)

, кг у.т./Гкал.

Таблица 2.4

Расчет КПД котла

№	Наименование	Нагрузка 100%
		Котел ПКГМ 6,5/13	Котел Е-2,5-14(ГМ)
		№1	№2
1	Номинальная производительность, Qном, Гкал/ч	4,16	1,6
2	Фактическая производительность, Qфак, Гкал/ч	4,12	1,38
3	Выработка пара, т/ч	6,5	2,5
4	Температура пара на выходе из котла t2, 0C	169	194
5	Температура воды на входе в котел t1, 0C	60	60
6	Топливо	Природный газ
7	Низшая теплотворная способность топлива, ,ккал/м3	7990	7990
8	Низшая теплотворная способность топлива отнесенная к 1нм3 сухих продуктов сгорания ккал/нм3	1000	1000
9	Состав продуктов сгорания уходящих газов
	а)углекислый газ	7,6	8,5
	б)кислород	7,5	5,9
10	Тепловые потери
	Масса газообразных продуктов сгорания , кг/ м3	14,189	14,231
11	КПД котла (брутто),%	90,06	91
12	КПД котла (нетто),%	89	91,81
13	Расход условного топлива вусл, кг у.т./Гкал	160,5	156,9
14	Расход натурального топлива В, м3/ч	568	194

3. ИНДИВИДУАЛЬНОЕ ЗАДАНИЕ. СРАВНИТЕЛЬНЫЙ АНАЛИЗ МЕТОДОВ ПОЖАРОТУШЕНИЯ

3.1 Назначение, устройство и работа трубчатых печей

Нагревание горючих жидкостей до высоких температур наиболее часто производится в непрерывно действующих печах трубчатого типа, например «ПТБ-5», «ПТБ-10» (печь трубчатая блочная), блочных огневых нагревателях или установках с огневым подогревом, аналогичных «ПП-1,6» (путевой подогреватель). Трубчатые печи применяются при перегонке нефти и мазута, производстве высокооктановых бензинов, при всех видах крекинга, гидрогенизации жидких и твердых топлив, дегидрогенизации, разгонке каменноугольных смол, масел и других высококипящих жидкостей. Теплообменная поверхность трубчатых печей имеет вид непрерывного трубчатого змеевика, по которому движется нагреваемая жидкость ( у нас- нефть).Все трубчатые печи, где бы они ни применялись, имеют принципиально одинаковое устройство. По внешнему виду трубчатая печь представляет собой небольшой домик.

Стены печей -- каркасные. Металлический каркас воспринимает нагрузку от основных элементов печи -- свода, труб, арматуры, заполнения и пр.Внутренний слой стен выкладывается из огнеупорного шамотного кирпича, средний слой -- из теплоизоляционного кирпича или негорючего теплоизоляционного материала, а наружный слой -- из красного кирпича. Свод печи устраивается из огнеупорного подвесного кирпича. Отдельные кирпичи свода при помощи подвесок крепятся к каркасу.Возможны совершенно иные способы теплоизоляции, например, как в печи

«ПТБ-10»: вместо шамотного кирпича используется «сендвич», состоящий из листов жаропрочной стали и заключенного между ними слоя до 80-150мм минерало- ватного теплоизоляционного наполнителя.[13]

Внутренний объем печи разделяется горизонтальной или вертикальной стенкой на две неравные части, из которых одна- большая- является топочным пространством и называется камерой радиации, а другая- меньшая - называется камерой конвекции. В камере радиации монтируются топливные форсунки. Количество форсунок зависит от мощности печи и может быть от 4 до 16 и более.

Некоторые виды печей могут иметь два вида форсунок- жидкостные и газовые. Обычно одна половина форсунок работает на жидком топливе, питаясь от общей топливной магистрали, а вторая половина- на газообразном топливе.[13]

Основную, тепловую нагрузку в трубчатых печах воспринимают радиантные секции, конвекционные же трубы воспринимают значительно меньше тепла. Для увеличения количества тепла, воспринимаемого конвекционными трубами, их располагают очень близко друг к другу и заполняют ими весь объем камеры. Это повышает скорость движения и турбулентность дымовых продуктов.

Все трубы конвекционной и радиантной секций последовательно соединяются в один непрерывный змеевик . Диаметры применяемых труб колеблются в пределах от 76 до 159 мм, а общая длина змеевика в некоторых типах печей, например «ПТБ-10» доходит до 200-250м .

Жидкое и газообразное топливо, подводимое к форсункам, сгорает в камере радиации, выделяя большое количество тепла. Из радиантной камеры дымовые продукты поступают в конвекционную камеру, а затем в боров и дымовую трубу. В зависимости от назначения печи температура в зоне сгорания топлива может доходить до 750-1400° С. Температура дымовых продуктов при выходе из радиантной камеры колеблется около 800--900° С, а при выходе из конвекционной камеры в боров она примерно на 150--200° выше температуры поступающего в печь сырья.[13]

при подогреве нефтей в печах типа «ПТБ-10» на УПН температура продукта при выходе из печи достигает 60- 70°С, а давление в трубах (на входе)-- 15-16 атм;

- при прямой гонке нефтей температура продукта при выходе из печи достигает 330--370°С , а давление в трубах (на входе)-- 15 атм;

- при крекинг-процессах температура подогрева продукта может быть более 500° С, а давление - 50- 70 атм;

- при гидрогенизации сланцевой смолы температура сырья повышается до 460° С, а давление достигает 310 атм;

Работа трубчатых печей характеризуется постоянной циркуляцией по змеевикам значительного количества горючей жидкости, нагреваемой до высокой температуры (очень часто выше температуры самовоспламенения нефти, которая находится в пределах от 250 до 320°С) и находящейся под большим внутренним давлением, а также наличием в топочном пространстве источников открытого огня.

Одновременно в змеевиках трубчатой печи (в зависимости от ее типа) может находиться до 3- 15т горючей жидкости. Так как продукт в трубах находится под большим давлением и при высокой температуре, каждая его утечка может привести к серьезному пожару, получению ожогов обслуживающим персоналом.

При выходе наружу из печи продукт сразу же воспламенится, если его температура превышает температуру самовоспламенения. В противном случае продукт может интенсивно испаряться и воспламенится после того, как пары его будут затянуты в топочное пространство. Растекаясь по площадке и попадая в траншеи и канализацию, горящий продукт приводит к распространению огня на соседние аппараты и даже на соседние установки.

Попадая из змеевиков внутрь печи, продукт вызывает интенсивное горение, которое может привести к деформации труб змеевика, обрушению стен и свода, повреждению дымовых каналов и дымовой трубы. В этом случае огонь и дым будут выбиваться из всех отверстий наружу и перегревать каркас, вызывая его деформацию. Убытки от повреждения при пожаре могут быть большими, так как сама печь является достаточно дорогостоящим сооружением.[13]

При эксплуатации трубчатых печей, так же как и всех других печей, возможны: взрывы в топочном пространстве; пожары в топочном пространстве; пожары вне печи. Рассмотрим более подробно причины их возникновения.

3.2 Причины взрывов и пожаров в топочном пространстве печей

Причины взрывов в топочном пространстве печей различны. Главным образом взрывы в топочном пространстве трубчатых печей могут происходить при розжиге форсунок и по тем причинам, которые рассмотрены выше.

Взрывы при работе печи вследствие обрыва факелов пламени мало вероятны, т.к. имеется на печах многоступенчатая система автоматики, исключающая самопроизвольную подачу газа после обрыва факелов пламени.

Трудно предположить одновременное прекращение подачи и жидкого и газообразного топлива.

Пожары в топочном пространстве печей возникают чаще всего в результате прогара или разрыва труб. Повреждение труб змеевика представляет собой одну из наиболее сильных аварий печи.[13]

Змеевики трубчатых печей работают в очень тяжелых условиях. На них одновременно и постоянно воздействуют высокие температуры и большие внутренние давления. Кроме того, наблюдается коррозия материала под действием продукта и дымовых газов и происходит механический износ материала непрерывным потоком жидкости, в которой могут содержаться взвешенные твердые частицы.

Поэтому к трубам печей предъявляют высокие требования в отношении их прочности и стойкости против теплового, химического и механического износов. Применение некачественных труб и нарушение нормального режима работы приводят к быстрому износу металла. Решающее значение при прогаре труб имеет перегрев металла в результате коксоотложений.

Трубопроводы, находящиеся в печи, подвержены неравномерному тепловому воздействию. Средняя температура в радиантной камере примерно равна 950--1000° С, а в конвекционной камере -- 500--600° С.

Нарушение сроков очистки труб от кокса может привести к их прогару. Об интенсивном закоксовывании труб можно судить по следующим признакам:

- повышению температуры топочных газов на перевале печи при том же количестве сжигаемого топлива. Это происходит потому, что кокс, отлагаясь на трубах, уменьшает коэффициент теплопередачи от дыма к продукту. В результате уменьшается количество передаваемого жидкости тепла, и дымовые продукты уходят в боров более нагретыми;

- повышению давления у питающих насосов при нормальном давлении на выходе из печи или уменьшению давления на выходе из печи при нормальном давлении у питающих насосов. Это объясняется тем, что сопротивление труб увеличивается в результате уменьшения их сечения.[13]

Нужно отметить, что разрыв труб вызывается не только прогаром, но и другими причинами.

Сильный химический или механический износ материала труб может привести к их разрыву даже при нормальном давлении и тем более это возможно при повышенных давлениях.

Причиной усиленной коррозии металла с внешней стороны труб (со стороны топочного пространства) является нарушение нормального режима топки, т. е. работа с повышенным коэффициентом избытка воздуха, с избытком топлива или работа на повышенных температурных режимах против нормального. Естественно, что в большей степени этому виду износа подвержены центральные части радиантных труб.

Усиленную коррозию металла с внутренней стороны труб, т. е. со стороны продукта, вызывает наличие в нагреваемой жидкости повышенного количества вредных химических примесей.

При гидролитическом разложении хлористых солей кальция и магния (СаСl2; МgСl2) образуется соляная кислота, которая, взаимодействуя со стенками аппарата, дает хлористое железо (FеСl3). При гидролитическом разложении сернистых солей образуется сероводородная кислота (HS), которая, взаимодействуя со стенками аппарата, превращается в сульфиды железа (FeS и FeS 2).

Наиболее сильный химический износ, как показывает опыт, наблюдается по концам труб на протяжении примерно 1 м от двойников. Поверхности труб на этих участках очищаются от образующегося налета окислов вихревыми потоками продукта, что и способствует лучшему взаимодействию коррозирующих агентов с металлом.

Иногда трубы змеевика, не вызывающие опасности по наружному виду, становятся причиной аварии вследствие внутренних дефектов металла или механического износа внутренней поверхности стенок.

Так же как химическая коррозия, механическое истирание наиболее сильно сказывается на концах труб, т. е. в местах изменения направления скоростей.

Совместное действие коррозии и эррозии может привести к заметному уменьшению толщины стенок труб около двойников.

Особенно опасно для труб резкое изменение давления. Повреждение труб может быть небольшим в виде свища и весьма значительным в виде разрывов длиной в несколько десятков сантиметров. Естественно, что при этом в топку изливается большое количество горючего продукта и происходит интенсивное горение.

На практике отмечено много случаев повреждения труб из простой стали.

Особенно часто встречается прогар труб.

Внимание! При определении причины пожара нужно иметь в виду, что разрыв в средней части трубы радиантной системы вызывается в основном прогаром, а разрыв на конце трубы -- уменьшением толщины стенок.

Интенсивное горение внутри топочного пространства, своего рода пожар, возникает также при попадании в печь горючей жидкости через газовые форсунки. При работе газовых форсунок, особенно в зимнее время, в газовой линии может образоваться значительное количество конденсата, который вместе с газом будет поступать в топку. Попадание жидкости в топку вызывает выброс огня через имеющиеся проемы наружу и резкий скачок температуры в печи, что приводит к частичному ококсовыванию труб.

Причины пожаров вне печи

Снаружи трубчатой печи пожары могут возникать:

- в камерах двойников (ретурбендов);

- у форсуночного фронта;

- на подводящем или отводящем продуктопроводе при его повреждении.

Причины пожаров в камерах двойников (ретурбендов)

Выход нагреваемой жидкости или ее паров наружу через двойники наблюдается при неплотном прилегании пробки к корпусу двойника, при выбросе пробки, нарушении соединения труб с корпусом двойника и повреждениях корпуса.[13]

Наиболее часто пожар возникает при выходе продукта вследствие неплотного прилегания пробки к корпусу. Эта неплотность образуется при слабой затяжке нажимных болтов или недостаточно тщательной очистке поверхностей от частичек кокса. Через получившуюся щель выходит струйка жидкости или, чаше, пара. Струйка пара рассеивается в окружающее пространство. Когда выходящий продукт нагрет выше температуры самовоспламенения, он сразу же загорается. Это повреждение несерьезное и очень часто само ликвидируется, т. е. неплотность постепенно сама закоксовывается.

Серьезную аварию представляет выброс пробки или нарушение соединений труб с корпусом двойника. Выброс пробки происходит в результате срыва резьбы болта или гайки, поломки хвоста гайки или приливов корпуса. Причина этого заключается не только в дефектах металла, но и в перенапряжениях, особенно при попытке ликвидации неплотностей пробки путем подтяжки болта без снижения давления в трубах.

Концы труб соединяются с корпусом двойника развальцовкой. При некачественной развальцовке двойник вырывается из труб. Одной из причин выброса пробки и вырыва двойника из труб является работа при повышенном давлении или резкое изменение давления.

При этих видах аварии наружу под большим давлением выбрасывается струя горючего продукта. Чаще всего он сразу воспламеняется. Если же продукт сразу не воспламенится, то происходит интенсивное испарение с загазовыванием территории установки. Образовавшееся газовое облако может воспламениться от форсунок печи или от других источников, расположенных на пути его движения. Выброшенные с большой силой пробки или двойники могут повредить соседние аппараты.

Корпус двойников работает почти в таких же тяжелых условиях, как трубы. При изготовлении двойников из некачественного материала или при резких изменениях температур в корпусе могут образоваться трещины. Чаще всего повреждение возникает в результате воздействия на корпус атмосферных осадков (снег, дождь, сильный холодный ветер), если коробки двойников не имеют дверец или они неисправны. В первую очередь трещины появляются в перемычке между отверстиями для пробок.

Причины пожаров у форсуночного фронта

Пожары у форсуночного фронта возникают в результате утечки топлива через неплотности фланцевых соединений трубопроводов, сальников вентилей и задвижек, а также при механическом повреждении линий.Утечка топлива может наблюдаться также при переполнении или неисправности напорных топливных бачков.[13]

Причины пожаров на подводящем или отводящем продуктопроводе при его повреждении

Повреждения трубопроводов, подводящих или отводящих продукт из печи, образуются вследствие различного рода динамических воздействий и температурных деформаций. Стенки труб, особенно отводящей, нагреты до высокой температуры, поэтому отсутствие компенсаторов или нарушение теплоизоляции может привести к появлению больших температурных напряжений.

Утечка жидкости наблюдается также при повреждении прокладок во фланцевых соединениях (разъедание, выжим) или удлинении нагретых крепежных болтов.

Выход жидкости или ее паров при неисправности отводящей линии часто сопровождается самовоспламенением их.

Средства пожаротушения.

Каждую трубчатую печь оборудуют стационарной системой паро - или азототушения (возможно совмещение) и снабжают необходимым, количеством первичных средств пожаротушения.

В летнее время, как правило, котельные на месторождениях останавливаются на профилактический ремонт и обслуживание, бесперебойная подача пара в печи вызывает затруднения. В настоящее время внедрены и используются на печах ПТБ-5, ПТБ-10 в НГДУ «Ижевскнефть», а также в Игринском и Сарапульском НГДУ установки азототушения, которые более эффективны и могут задействоваться в любое время года.[13]

Стационарные системы паротушения.

Водяной пар для трубчатой печи является основным средством пожаротушения, поэтому стационарная система должна быть правильно выполнена. Пар нужно подводить в радиантную камеру, во все коробки двойников, в боров и дымовую трубу.

В радиантную камеру пар подводится с двух противоположных сторон самостоятельным трубопроводом диаметром не менее 50 мм. Пусковые вентили располагаются в наиболее безопасном месте, но не ближе 5 м от печей. Подвод пара к коробкам двойников производится по линиям диаметром не менее 25 мм. Для каждой коробки двойников предусматривается самостоятельный отвод с пусковым вентилем, расположенным сбоку от дверец. Паровая линия должна быть подведена также к основанию дымовой трубы. Все паровые линии имеют приспособления для продувки их от конденсата. Работа печи с неисправной подводкой пара не разрешается. Давление пара в паровой магистрали должно составлять около 4 атм.

Паровые линии имеют отличительную окраску от других линий и таблички на вентилях с обозначением места ввода пара.

Тушение небольшого количества излившегося продукта можно производить огнетушителями, песком и асбестовыми одеялами. Количество этих первичных средств пожаротушения определено нормами. При больших пожарах, кроме водяного пара, применяют пену и воду.

Нельзя направлять струи воды во внутренний объем печи и на сильно разогретые поверхности. Наружные нагретые поверхности (арматуру, каркас, дымовую трубу и т. п.) можно охлаждать распыленной водой, а сильно разогретые (двойники и т. п.) - пеной.[13]

Установки азотного пожаротушения и продувка инертным газом технологического оборудования.

-газ без цвета и запаха, немного легче воздуха. Молекулярный вес-28,01; плотность-1,2506 г/л; плотность в сжиженном состоянии 808 кг/ м3 при t= - 196 ⁰С;температура плавления t = - 210 ⁰С; температура кипения t = - 195,8⁰С; плотность по воздуху 0,967.[14]

Огнетушащий эффект при воздействии газообразного азота достигается за счет разбавления продуктов реакции в зоне горения до такого содержания кислорода, при котором горение становится невозможным. Как правило до достижения эффекта -тушения пожара- азотом необходимо заполнить 40-60% объема пространства технологической установки.

Назначение:

Установки предназначены для обеспечения тушения пожара при возгорании нефти, газового конденсата и нефтепродуктов в закрытых объмах блочных печей (ПТБ-10, ПТБ-1 ОМ, ПТБ-1 ОА, БТП-10, ПТБ-5-40, ПТБ-5-40А, ППН-3 и пр.) и других технологических установок и/или для продувки инертным газом оборудования и трубопроводов на нефтегазодобывающих и перерабатывающих предприятиях, нефтебазах, базах нефтепродуктов и химических реагентов.

Принцип работы:

Непосредственно на производственных площадках, с помощью мембранных воздухоразделительных азотных установок типа АПТ из атмосферного воздуха выделяется азот с чистотой 95-96% об. и закачивается в ресиверы объемом 8-

100 м3 ( у нас-50 м3 ) для хранения. В случае возгорания, азот поступает в технологический объем печи и обеспечивает быстрое и надежное тушение возгорания без побочного воздействия на оборудование и персонал

Опыт эксплуатации:

Установки азотного пожаротушения эксплуатируются на центральных пунктах сбора и подготовки нефти с 1 октября 1992г после проведения первых в России успешных промышленных испытаний по азототушению печей ПТБ-10 на К иенгопском месторождении нефти в ОАО «Удмуртнефть». В 1997 году азотные установки типа АПТ рекомендованы к широкому применению межведомственной комиссией ОАО НК «ЛУКОЙЛ». Узел ввода азота в печи ПТБ разработан и внесен в техническую документацию завода-изготовителя (ОАО «Нефтемаш»).[14]

Снижение эксплуатационных затрат при подготовке нефти:

Традиционная технология паротушения требует непрерывной круглогодичной выработки пара в котельной и аренды передвижной паровой установки в период ремонта котельной, что приводит к значительным эксплуатационным затратам и коррозионному износу трубопроводов. Применение установки азототушения взамен паротушения обеспечивает снижение себестоимости подготовки нефти и газового конденсата, существенно повышает надежность и быстродействие системы аварийного пожаротушения, обеспечивает продувку инертным газом оборудования и трубопроводов при сварочных и пуско- наладочных работах. Расчетный срок окупаемости одной установки на три - четыре печи ПТБ-10 по расчетам ОАО НК «ЛУКОЙЛ» составляет от 4 месяцев до 1 года (в зависимости от капитальных затрат на строительство).

Пример использования:

Для гарантированного тушения пожара в трех печах ПТБ-10 в составе УППН необходимы два ресивера (рабочий и резервный) по 25м³ для хранения азота под давлением 4,5- 5,5 кГс/см². После первого заполнения ресиверов, осуществляется периодическая работа мембранной азотной установки АПТ и компрессора для подкачки азота. Время тушения возгорания нефти в печах ПТБ составляет 30-50 сек по результатам ведомственных испытаний (По нормативам НПБ-96 - не более 60 сек.). Время профилактической продувки свободного объема печи азотом после тушения, в процессе охлаждения стенок змеевика -1-2мин.[14]

Размещение и монтаж:

Мембранная воздухоразделительная азотная установка типа АПТ и компрессорное оборудование монтируются в капитальном отапливаемом помещении воздушной компрессорной или типовом блок-боксе непосредственно на площадке нефтегазодобывающего предприятия.

Получение сухого азота из воздуха и использование для этого мембранных воздухоразделительных азотных установок:

Разделение воздуха на полимерных мембранах (мембранная технология) является интенсивно развивающимся технологическим направлением, как в области создания новых мембранных материалов и оборудования, так и в области производства промышленных мембранных установок. Мембранная технология позволяет достаточно просто и экономически эффективно получать сухой азот из воздуха в широком диапазоне концентрации

- от 90 до 99,0% об., так же обогащенную до 40% об. кислородную фракцию с расходами от 1 до 500 нм3/час.

Мембранная воздухоразделительная азотная установка АПТ:

Основным узлом установки азотного пожаротушения и продувки инертным газом технологического оборудования является мембранная воздухоразделительная азотная установка типа АПТ, служащая для получения из атмосферного воздуха азота (с концентрацией не ниже 95 % об.) для заполнения ресиверов. [14]

Таблица 3.1

Технические характеристики типовой мембранной воздухоразделительной азотной установки типа АПТ-М8:

Установки серии АПТ выпускаются с1992 г. С 1997 г началось производство, поставка, и сдача в эксплуатацию модернизированных азотных установок типа АПТ-М6-95М. С 2001 г. ЗАО «НВФ МЕТАКС» серийно выпускаются модернизированные воздухоразделительные азотные установки типа АПТ-М8 улучшенного качества и увеличенной производительности. Предприятия-разработчики технического проекта привязки установок азототушения и продувки оборудования инертным газом:

ОАО «Перм-НИПИнефть» (головной проектный институт), ДЗАО Волгограднефтепроект», ДЗАО «Нижне- вартовскНИПИнефть», ОАО «УдмуртНИПИ-нефть», ОАО «ТомскНИПИнефть», ЗАО «Юж-НИИГИПРОгаз», ГПИ«Нефтехимпроект», ОАО «Сибнефтегазпроект».

Таким образом, исходя из выше сказанного можно сделать вывод: традиционная технология паротушения требует непрерывной круглогодичной выработки пара в котельной и аренды передвижной паровой установки в период ремонта котельной, что приводит к значительным эксплуатационным затратам и коррозионному износу трубопроводов. Применение установки азототушения взамен паротушения обеспечивает снижение себестоимости подготовки нефти и газового конденсата, существенно повышает надежность и быстродействие системы аварийного пожаротушения, обеспечивает продувку инертным газом оборудования и трубопроводов при сварочных и пуско-наладочных работах. Расчетный срок окупаемости одной установки на три - четыре печи ПТБ-10 по расчетам ОАО НК «ЛУКОЙЛ» составляет от 4 месяцев до 1 года (в зависимости от капитальных затрат на строительство) Недостатком установки азотного пожаротушения является отсутствие обводной линии вокруг печи.

4. ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

4.1 Расчет высоты дымовой трубы

Высота дымовой трубы определяется на основании результатов аэродинамического расчета газовоздушного тракта и проверяется по условиям рассеивания в атмосфере вредных веществ, с учетом требований Санитарных норм и СНиП.

Для котельной ЦКППН в качестве топлива используется природный газ, с теплотворной способностью .

Состава( по данным ЭПУ Бугульмагаз):

- метан ;

- этан ;

- пропан ;

- изобутан ;

- н бутан ;

- изопентан ;

- н пентан ;

- азот ;

- кислород не более ;

- диоксид углерода

Теоретически необходимый объем воздуха [11,C.16],

, (4.1)

. Расчет объема дымовых газов [11,C.17],

(4.2)

Объем сухих трехатомных газов [11,C.17],

, (4.3),

Теоретический объем азота [11,C.17],

, (4.4).

Теоретический объем водяных паров [11,C.17],

Объем газов, проходящих через дымовую трубу [11,C.86],

, (4.5),

где - число котлоагрегатов;

- расход газа, кг/с;

- коэффициент избытка воздуха перед дымовой трубой;

- температура газов перед дымовой трубой, ⁰С;

- барометрическое давление воздуха, Па.

Высота дымовой трубы [11,C.86],

, (4.6),

Где - тяга создаваемая дымовой трубой, Па;

- плотность воздуха, при t=23⁰С =1.193 кг/м³;

- плотность газа приведенная к нормальным условиям,=0.681 кг/м³ ;

- барометрическое давление воздуха, Па.

Диаметр устья дымовой трубы [11,C.86],

, (4.7),

где - скорость газов на выходе из трубы, м/с.

4.2 Расчет рассеивания загрязняющих веществ дымовых газов

В качестве загрязняющих веществ, результате того, что используется газообразное топливо в котельной, будут присутствовать выбросы оксида азота и выбросы окиси углерода, бенз(а)пирена.

1.Выбросы оксида азота.

- количество оксидов азота образующих в единицу тепла

Для паровых котлов:

, (4.8)

Где и номинальная и действительная производительность котла, Гкал/ч.

- степень сжижения выбросов оксида азота

- калорийность топлива

Масса оксида азота

,

Где - расход газа, г/с;

2.Выбросы окиси углерода

Масса окиси углерода

, (4.9),

где - количество оксидов, образующееся на единицу тепла при сжигании газообразного топлива ,кг/Дж;

- потери из-за механической неполноты сгорания топлива, , так как газообразное топливо.

3.Выбросы бенз(а)пирена

При сжигании газообразного топлива:

, (4.10),

Где - коэффициент, учитывающий способ сжигания, ;

- теплонапряжение топочного объема, кВт/м³;

- коэффициент избытка воздуха в продуктах сгорания на выходе из топки;

- коэффициент, учитывающий влияние рециркуляции дымовых газов на концентрацию бенз(а)пирена в продуктах сгорания;

- коэффициент, учитывающий влияние нагрузки котла на концентрацию бенз(а)пирена в продуктах сгорания;

- коэффициент, учитывающий влияние ступенчатого сжигания на концентрацию бенз(а)пирена в продуктах сгорания

Концентрация бенз(а)пирена, приведенная к избытку воздуха a₀=1.4 (Cбп) (к нормальным условиям).

, (4.11).

Расчет объёма сухих дымовых газов при нормальных условиях (б_o=1.4), образующихся при полном сгорании 1 м³ топлива . (Vсг). где , , - соответственно объем дымовых газов, воздуха и водяных паров при стехиометрическом сжигании одного м³ топлив ,в м³/ м³.

Масса выброса бенз(а)пирена.

,

где - коэффициент пересчета ,- для максимально - разового;

- расчетный расход топлива, г/с.

Расчет высоты дымовой трубы.

Предварительное значение минимальной высоты дымовой трубы:

- для оксида азота

, (4.12),

где - коэффициент зависящий от температурной стратификации атмосферы, А=160;

- масса вредного вещества выбрасываемого в атмосферу в единицу времени гр/с;

- безразмерный коэффициент, учитывающий скорость оседания вредных веществ в атмосферном воздухе, ;

- максимальное значение приземной концентрации вредного вещества;

- объем газов, проходящих через дымовую трубу, м³/с;

- разность между температурой выбрасываемой газовоздушной смесь и температурой окружающего атмосферного воздуха, .

-для оксида углерода

, (4.13)

- для бенз(а)пирена

, (4.14)

Согласно расчетам выбрана дымовая труба высотой 23 м и диаметром 0,445м.

Проверка правильности выбора высоты дымовой трубы

Действительная скорость выхода дымовых газов

, (4.15).

Безразмерные параметры

, (4.16),

, (4.17).

Коэффициенты учитывающие условия выхода газовоздушной смеси из устья источника

так как .

Максимальная приземная концентрация каждого вещества:

-для оксида азота

-для оксида углерода

-для бенз(а)пирена

Так как максимально приземные концентрации для каждого вещества меньше предельно допустимых (ПДК) то высота трубы принята верно.

5. ОХРАНА ТРУДА

5.1 Общие сведения

Охрана труда -- система сохранения жизни и здоровья работников в процессе трудовой деятельности, включающая в себя правовые, социально-экономические, организационно-технические, санитарно-гигиенические, лечебно-профилактические, реабилитационные и иные мероприятия.[24]

Основные положения по охране труда изложены в Конституции, Основах охраны труда (Федеральный закон) и Кодексе законов о труде Российской Федерации. В этих документах указано, что охрана здоровья трудящихся, обеспечение безопасных условий труда, ликвидация профессиональных заболеваний и производственного травматизма являются одной из главных задач государства.

Основные элементы системы охраны труда ---это законодательство о труде, техника безопасности и производственная санитария.

Законодательство об охране труда составляет правовую основу для осуществления правовых, организационных, технических и санитарно-гигиенических мероприятий по созданию здоровых и высокопроизводительных условий труда на производстве.

Техника безопасности -- система организационных мероприятий и технических средств, предотвращающих воздействие па работающих опасных производственных факторов [25]. Опасным считается производственный фактор, воздействие которого на работающего в определенных условиях приводит к травме или другому внезапному резкому ухудшению здоровья.

К мероприятиям техники безопасности относятся: совершенствование технологических процессов из условий безопасности и высокой производительности труда; создание и применение безопасной техники -- машин, механизмов, устройств и т.п., отвечающей всем требованиям охраны труда; механизация и автоматизация тяжелых и вредных для здоровья процессов работы; внедрение сигнальной, оградительной и блокировочной техники на опасных участках производства; разработка и внедрение безопасных и высокопроизводительных приемов работы.

Производственная санитария -- система организационных мероприятий и технических средств, предотвращающих или уменьшающих воздействие на работающего вредных производственных факторов.[25]

К мероприятиям производственной санитарии относятся выявление и изучение производственных вредностей, их биологического воздействия на организм человека; изыскание способов устранения или ослабления такого воздействия; санитарное благоустройство предприятий и рабочих мест; разработка и внедрение санитарно-гигиенических норм и требований к промышленным зданиям, сооружениям, оборудованию, технологическим процессам и режиму труда.

Пожар -- это неконтролируемое горение вне специального очага, наносящее материальный ущерб .[25]

Взрыв -- это быстрое превращение вещества (взрывное горение), сопровождающееся выделением энергии и образованием сжатых газов, способных производить работу .[25]

5.2 Организация безопасного труда на предприятии

На всех предприятиях, в учреждениях и организациях должны быть созданы здоровые и безопасные условия труда. Эта обязанность возложена на администрацию предприятия, учреждения, организации, независимо от формы собственности.

Администрация обязана строго соблюдать законы о труде; внедрять современные средства техники безопасности, предупреждающие производственный травматизм; обеспечивать санитарно-гигиенические условия, предупреждающие возникновение профессиональных заболеваний рабочих и служащих; обеспечивать современное и надлежащее медицинское освидетельствование персонала; проводить инструктаж персонала и обучение его безопасным и высокопроизводительным способам и приемам работы.

Медицинский осмотр трудящихся, подвергающихся воздействию вредных и неблагоприятных условий труда, производится предварительно при поступлении на работу и периодически в процессе работы. Цель осмотров -- выявление ранних форм заболеваний и разработка оздоровительных мероприятий, направленных на предупреждение профессиональных болезней и несчастных случаев.

Перечень опасных и вредных веществ и неблагоприятных факторов, а также работ, при которых должны проводиться медицинские осмотры трудящихся, периодичность этих осмотров установлены приказом Министерства здравоохранения и медицинской промышленности (Минздравмедпром) РФ № 90 от 14.03.96 г.

Обучение работающих безопасности труда проводится на всех предприятиях и в организациях независимо от характера и степени опасности производства в процессе профессионально-технического обучения, повышения квалификации на профессиональных курсах и на курсах по безопасности труда и при проведении инструктажей.

Инструктажи работающих по характеру и времени проведения подразделяются:

- на вводный -- с целью ознакомления работника с общими положениями по охране труда и особенностями данного предприятия;

- первичный на рабочем месте --для ознакомления с технологическим процессом работы и освоения безопасных приемов труда;

- повторный -- не реже чем через 6 мес. Для проверки и повышения знаний по охране труда;

- текущий -- перед производством работ, на которые оформляется наряд-допуск.Рабочие, имеющие профессию и поступающие на работы, к которым предъявляются дополнительные (повышенные) требования безопасности труда, перед первичным инструктажем на рабочем месте должны пройти обучение безопасным методам труда по программам, утвержденным соответствующими органами надзора.

К обслуживанию объектов котлонадзора и подъемных сооружений допускаются лишь лица, имеющие необходимую теоретическую и практическую подготовку, прошедшие проверку знаний правил охраны труда с выдачей удостоверения на право обслуживания указанных объектов. Руководящие, инженерно-технические работники, а также мастера предприятий, производств, объектов и организаций, подконтрольных Госгортехнадзору, обязаны периодически сдавать экзамены на знание правил, норм и инструкций по технике безопасности. Лица, обслуживающие электротехнические установки, проходят курсовое обучение по специальным программам и обучение на рабочем месте с последующей сдачей экзаменов по технике безопасности с присвоением соответствующей их знаниям группы по технике безопасности (от I до V) и выдачей удостоверения на право производства работ в электроустановках.

...