Привод технологической машины
Расчет и разработка одноступенчатого цилиндрического редуктора в соответствии с заданием. Выбор электродвигателя и расчет основных параметров привода. Расчет зубчатой передачи первой ступени, тихоходного вала, подшипников качения, клиноременной передачи.
| Рубрика | Физика и энергетика |
| Вид | курсовая работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 25.02.2015 |
| Размер файла | 292,6 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Федеральное Государственное Автономное Образовательное Учреждение
Высшего Профессионального Образования
"Уральский Федеральный Университет имени первого Президента России
Б.Н. Ельцина"
Кафедра "Детали машин"
Курсовой проект
ПРИВОД ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ МАШИНЫ
Студент гр. ВИ-38011 Г.А. Ямалтдинова
Руководитель В.И. Вешкурцев
Екатеринбург 2011
Содержание
- Введение
- 1. Выбор электродвигателя и расчет основных параметров привода
- 1.1 Выбор электродвигателя
- 1.2 Частота вращения вала электродвигателя
- 1.3 Общее передаточное число привода
- 1.4 Общее передаточное число привода
- 1.5 Мощности, передаваемые валами
- 1.6 Частоты вращения валов (индекс соответствует номеру вала на схеме привода)
- 1.7 Крутящие моменты, передаваемые валами
- 2. Расчет зубчатой передачи первой ступени
- 2.1 Выбор материалов зубчатых колес
- 2.2 Определение допускаемых напряжений
- 2.3 Проектный расчет передачи
- 2.4 Проверочный расчет передачи
- 2.5 Силы в зацеплении
- 3. Расчет тихоходного вала
- 3.1 Проектный расчет и конструирование вала
- 3.1.1 Подбор и проверка шпонки
- 3.1.2 Уточненный расчет вала
- 4. Расчет подшипников качения
- 5. Расчет клиноременной передачи
- 6. Смазка
- 6.1 Смазка зубчатых колёс, выбор сорта масла, контроль уровня и слив масла, отдушины
- 6.2 Смазка подшипников
- 7. Уплотнительные устройства
- Заключение
- Список используемой литературы
Схема привода
1 электродвигатель
2 ременная передача
3 муфта упругая
4 редуктор
5 муфта зубчатая
6 исполнительный механизм
Схема редуктора:
|
Исходные данные |
||||
|
1. |
Мощность на ведомом валу |
кВт |
12 |
|
|
2. |
Частота вращения ведомого вала |
об/мин |
150 |
|
|
3. |
Тип ременной передачи |
- |
Клино-ременный |
|
|
4. |
Тип цепи |
- |
ПРД |
|
|
5. |
Режим работы |
- |
Ср. норм. |
|
|
6. |
Реверсивность |
- |
рев |
|
|
7. |
Продолжительность включения |
% |
35 |
|
|
8. |
Срок службы |
лет |
7 |
|
|
9. |
Коэффициент использования привода в течение года |
- |
0.6 |
|
|
10 |
Коэффициент использования привода в течение суток |
- |
0.8 |
Введение
Редуктор - механизм, служащий для уменьшения частоты вращения и увеличения вращающего момента. Механизм, совершающий обратное преобразование, называют ускорителем, или мультипликатором.
Редуктор - законченный механизм, соединяемый с двигателем и рабочей машиной муфтами или другими разъемными устройствами. Это принципиально отличает его от зубчатой передачи, встраиваемой в исполнительный механизм.
Потребности хозяйства многообразны, в связи с чем число разновидностей редукторов велико. Редукторы классифицируют по их типам, типоразмерам, исполнениям.
Тип редуктора определяется составом передач, порядком их размещения в направлении от быстроходного вала к тихоходному и положением осей зубчатых колес в пространстве.
Обозначение типоразмера редуктора складывается из его типа и главного параметра его тихоходной ступени. Для цилиндрических передач таким параметром является межосевое расстояние.
Под исполнением понимают передаточное отношение, вариант сборки и формы концов валов.
Целью работы является расчет и разработка одноступенчатого цилиндрического редуктора в соответствии с заданием.
привод цилиндрический редуктор передача
1. Выбор электродвигателя и расчет основных параметров привода
1.1 Выбор электродвигателя
Требуемая мощность электродвигателя:
,
где з0 - общий КПД привода:
здесь - КПД одной пары подшипников качения - КПД зубчатой передачи,, - КПД ременной передачи, примем , , .
По требуемой мощности выбираем асинхронный электродвигатель с ближайшей большей стандартной мощностью , синхронной частотой вращения и скольжением .
1.2 Частота вращения вала электродвигателя
1.3 Общее передаточное число привода
1.4 Общее передаточное число привода
1.5 Мощности, передаваемые валами
1.6 Частоты вращения валов (индекс соответствует номеру вала на схеме привода)
1.7 Крутящие моменты, передаваемые валами
Крутящий момент на валу определяется по формуле:
Тогда
Tаблицa 1. Результаты расчетов.
|
Валы |
P, кВт |
n, об/мин |
T, Н*м |
|
|
I |
6,52 |
2925 |
21,29 |
|
|
II |
6, 20 |
2003 |
29,57 |
|
|
III |
6,00 |
400 |
143,25 |
2. Расчет зубчатой передачи первой ступени
2.1 Выбор материалов зубчатых колес
Выбираем материалы зубчатых колес. Принимаем для колеса сталь 35, твердость поверхности зуба колеса 163…192НВ и шестерни - сталь 45, термообработка - нормализация, твердость - поверхности зуба шестерни - 179…207 НВ,
Определяем средние значения твердости поверхности зуба:
2.2 Определение допускаемых напряжений
Допускаемые контактные напряжения
Для их определения используем зависимость:
Пределы контактной выносливости определим по формулам:
Коэффициенты безопасности: ,
Коэффициент долговечности:
Базовые числа циклов при действии контактных напряжений:
Эквивалентные числа циклов напряжений
где - коэффициент эквивалентности для легкого режима работы.
Суммарное число циклов нагружения
,
где с =1, th - суммарное время работы передачи,
Здесь .
В результате расчетов получаем:
, ,
Определим допускаемые контактные напряжения для шестерни и колеса:
Допускаемые контактные напряжения для косозубой передачи:
Условие выполняется.
2.3 Проектный расчет передачи
Межосевое расстояние
Межосевое расстояние определяем из условия контактной прочности:
,
где для косозубых передач. Коэффициент ширины зубчатого венца для косозубых передач примем . На этапе проектного расчета задаемся значением коэффициента контактной нагрузки . Тогда:
Полученное межосевое расстояние округлим до ближайшего большего стандартного значения - . Модуль, числа зубьев колес и коэффициенты смещения. Рекомендуемый диапазон для выбора модуля:
Из полученного диапазона выберем стандартный модуль .
Суммарное число зубьев:
Полученное значение округлим до ближайшего целого числа и определим делительный угол наклона зуба:
Число зубьев шестерни:
.
Округлим полученное значение до ближайшего целого числа .
Число зубьев колеса
.
Фактическое передаточное число:
Ширина зубчатых венцов и диаметры колес.
Ширинa зубатого венца колеса:
.
Округлим до ближайшего числа из ряда нормальных линейных размеров: . Ширину зубчатого венца шестерни принимают на 2…5 мм больше чем . Примем .
Определим диаметры окружностей зубчатых колес:
делительные окружности
,
, .
окружности вершин зубьев
,
,
окружности впадин зубьев
, , .
Окружная скорость в зацеплении и степень точности передачи.
.
Для полученной скорости назначим степень точности передачи .
2.4 Проверочный расчет передачи
Проверка контактной прочности зубьев.
Для проверочного расчета зубьев на контактную прочность используем формулу:
где для косозубых передач. Коэффициент контактной нагрузки:
.
Коэффициент неравномерности распределения нагрузки между зубьями
,
где для косозубых передач;
- коэффициент, учитывающий приработку зубьев.
При для определения используем выражение:
Тогда .
Коэффициент неравномерности распределения нагрузки по ширине колеса:
,
Где - коэффициент распределения нагрузки в начальный период работы.
Для определения найдем коэффициент ширины венца по диаметру:
.
По значению определим методом линейной интерполяции, тогда .
Динамический коэффициент определим методом линейной интерполяции.
Окончательно найдем:
Проверка изгибной прочности зубьев.
Напряжение изгиба в зубьях шестерни
,
Коэффициент формы зуба при :
,
где - эквивалентное число зубьев,
,
,
Коэффициент, учитывающий влияние угла наклона зуба на его прочность:
,
Коэффициент торцевого перекрытия:
Коэффициент, учитывающий перекрытие зубьев,
Коэффициент нагрузки при изгибе
Для определения составляющих коэффициентов используем следующие зависимости:
при .
В результате получим:
Тогда
Напряжение изгиба в зубьях колеса:
2.5 Силы в зацеплении
Окружная сила .
Распорная сила .
Осевая сила .
3. Расчет тихоходного вала
3.1 Проектный расчет и конструирование вала
3.1.1 Подбор и проверка шпонки
Расчет выполняется как проверочный на смятие по формуле
= [],
где T - крутящий момент на участке вала со шпоночным пазом, Нм;
h - высота шпонки; t1 - глубина паза на валу; lр - рабочая длина шпонки, для шпонок со скругленными торцами lр =l - b, здесь l - длина шпонки; b - ширина шпонки, [] - допускаемое напряжение смятия. Для стальных ступиц при нереверсивном приводе [] =150 МПа. Результаты расчета шпонок представлены в виде таблицы.
|
Размеры шпонки, мм |
t1, мм |
T, Нм |
, МПа |
|||||
|
b |
h |
l |
lр |
|||||
|
Ведущий вал D = 22 мм |
8 |
7 |
36 |
27 |
4 |
30 |
34 |
|
|
Ведомый вал D = 36 мм |
10 |
8 |
45 |
37 |
5 |
143 |
72 |
|
|
Колесо D= 55 мм |
16 |
10 |
63 |
47 |
6 |
143 |
28 |
3.1.2 Уточненный расчет вала
Рассчитаем на усталостную прочность вал, при следующих исходных данных:
Расстояние между опорами: а=62 мм, с=93 мм
Ft=1 кН; Fа=0,2 кН; Fr=0,4 кН; d2 = 267 мм; d2/2=133,5 мм
FМ= 0,125*vТ3= 0,125*v143=1,5 кН
Определение опорных реакций
"YOZ", ?Мв=0; Rа*140 - Fr*70+ Fа*133,5=0, Rа= 0,01кН
?Ма=0; - Rв*140+ Fа*133,5+ Fr*70=0, Rв=0,39 кН
Проверка: Rа - Fr+ Rв=0; 0,01-0,4+0,39=0
"ZOX", ?Мв=0; - FМ*225+ Rах*140 - Ft*70=0
Rах=2,9 кН, ?Ма=0; - Rвх*140+ Ft*70 - FМ*85=0
Rвх=-0,4,
Проверка: - FМ+ Rах+ Rвх - Ft=0; - 1,5+2,9-1-0,4=0
Построение эпюр изгибающих моментов
Изгибающий момент в сечении А
М1= Rа*70= 0,01*70= 0,7 кН, М2= Rв*70= 27,3 кН
Изгибающий момент в сечении 1
М1х= - FМ*85= - 1,5*85= - 127,5 кН
М2х= FМ*155 - Rах *70= - 22,5 кН
На основании выполненных расчетов построены эпюры изгибающих и крутящих моментов
Расчет вала на усталостную прочность.
1. Определение нагрузок.
Суммарный изгибающий момент
2. Геометрические характеристики сечения
В сечении А имеется шпоночный паз со следующими размерами: b=12mm; t=5mm. Осевой момент сопротивления:
Полярный момент сопротивления
Площадь сечения
3. Определение напряжений
Напряжения изгиба изменяются по симметричному циклу с амплитудой
Средние нормальные напряжения
Касательные напряжения меняются по отнулевому циклу
4. Пределы выносливости
Пределы выносливости углеродистых сталей при симметричном цикле изгиба и кручения:
5. Эффективные коэффициенты концентрации напряжений и коэффициенты влияния размера поперечного сечения
Коэффициенты влияния размера поперечного сечения:
Для шпоночного паза:
Выбираем наибольшие значения:
6. Коэффициенты влияния шероховатости поверхности.
Примем, что поверхность вала под зубчатое колесо получена чистовым обтачиванием с . По величине найдем найдем ,
7. Коэффициенты чувствительности к асимметрии цикла
8. Коэффициенты влияния упрочнения
9. Коэффициенты перехода от пределов выносливости образца к пределам выносливости детали
10. Коэффициенты запаса прочности
Общий коэффициент
4. Расчет подшипников качения
Тихоходный вал.
R ===2,9 кН
Rв ===0,56 кН
1. Определение параметра осевого нагружения
, примем
2. Радиально упорные подшипники качения сами создают FaA и FaB, которые обозначены SA и SB.
Найдем полное осевое нагружение подшипника:
Опора "А":
Тогда,
Опора "В":
Тогда,
3. Эквивалентная динамическая нагрузка:
3.1 Определение коэффициентов X,Y:
X=0,45
3.2 Расчет L-числа часов работы подшипников качения
3.3 Эквивалентное число
5. Расчет клиноременной передачи
Исходные данные
Крутящий момент на ведущем шкиве Т1 = 21 Нм
Частота вращения ведущего шкива n1= 2925мин-1
Передаточное число u= 1,462
Относительное скольжение = 0.015
Тип нагрузки - Переменная
Число смен работы передачи в течение суток nc= 2
Расчет передачи
1. Выбор ремня
По величине крутящего момента на ведущем шкиве выбираем ремень со следующими параметрами (табл.1.3) [1]:
тип сечения - Z;
площадь поперечного сечения A= 47 мм2;
ширина нейтрального слоя bp= 8,5 мм;
масса погонного метра ремня qm= 0,06 кг/м.
2. Диаметры шкивов
Диаметр ведущего шкива определим по формуле (1.3) [1]:
d1=40= 40= 110,4 мм
Округлим d1 до ближайшего значения из ряда на с.77 [1]: d1= 110 мм.
Диаметр ведомого шкива равен:
d2=ud1=1,5 (1-0.015) 110 = 163 мм
После округления получим: d2= 160 мм.
3. Фактическое передаточное число
uф== = 1,45
4. Предварительное значение межосевого расстояния
= 0.8 (d1+d2) = 0.8 (110+160) = 216 мм
5. Длина ремня
L = 2+0.5 (d1+d2) +=
=2•216+0.5•3.14 (110+160) + =859 мм
Округлим до ближайшего числа из ряда на с.77 [1]: L= 900 мм.
После выбора L уточняем межосевое расстояние
= 0.25 (L-W+) =
=0.25 (900-424+) = 237 мм
где W = 0.5 (d1+d2) = 0.5•3.14 (110+160) = 424 мм
Y = 2 (d2-d1) 2= 2 (160-110) 2 =5000 мм2
6. Угол обхвата на ведущем шкиве
= -57. = -57. = 168,60
7. Скорость ремня
V = == 16,8 м/с
8. Окружное усилие равно
Ft = == 382 кН
9. Частота пробегов ремня
=== 19 1/c
10. Коэффициент, учитывающий влияние передаточного числа на напряжения изгиба в ремне,
Cu=1.14-=1.14-= 1,127
11. Приведенное полезное напряжение для ремней нормального сечения
= --0.001V2=--0.001•16,82= 2,82 МПа
12. Допускаемое полезное напряжение
[] =CCp=2,82•0.97•0.75 = 2,05 МПа
где
C - коэффициент, учитывающий влияние угла обхвата,
C= 1-0.44 ln=1-0.44 ln= 0.97
Cp - коэффициент режима работы.
Cp = Cн-0.1 (nc-1) =0.85-0.1 (2-1) =0.75
Cн - коэффициент нагружения, Cн=0.85
13. Расчетное число ремней
Z=== 4,4
где Сz - коэффициент, учитывающий неравномерность распределения нагрузки между ремнями (табл.3.3) [1], предварительно приняли Сz=0.9.
Расчетное значение Z округлим до ближайшего большего целого числа Z=5
14. Сила предварительного натяжения одного ремня
S0 = 0.75+ qmV2=0.75+ 0.06•15,22 = 92,9 Н
15. Сила, нагружающая валы передачи,
Fb = 2 S0 Z sin=2•92,9•5 sin = 924,4 Н
6. Смазка
6.1 Смазка зубчатых колёс, выбор сорта масла, контроль уровня и слив масла, отдушины
Смазывание зубчатых зацеплений применяют в целях защиты от коррозии, снижения коэффициента трения, уменьшения износа, отвода тепла и продуктов износа от трущихся поверхностей, снижение шума и вибраций.
По способу подвода смазывающего материала к зацеплению применяют картерное смазывание. Оно осуществляется окунанием зубчатых колёс в масло, заливаемого внутрь корпуса.
В редукторах, как правило, диаметры колёс не одинаковы, поэтому нормальное погружение в масло зубьев меньшего диаметра приводит к более глубокому погружению зубьев колёс большего диаметра. В целях ограничения потери мощности на размешивание смазочного материала не рекомендуется погружать тихоходное зубчатое колесо на глубину не более 1/6 da.
Выбор сорта масла
Жидкое масло является основным смазочным материалом. Оно имеет низкий коэффициент внутреннего трения, легко поступает к месту смазки, оказывает охлаждающее действие. К достоинствам жидкой смазки относят возможность смены масла без разборки смазываемого механизма.
Недостатком жидкой смазки является лёгкое вытекание её из корпуса, поэтому необходимо применять надёжные уплотнения и часто добавлять смазку.
ГОСТ 17479.4-87 регламентирует марки индустриальных масел. Назначение сорта масла зависит от контактного давления в зубьях и от окружной скорости колеса. С увеличением контактного давления, масло должно обладать большей вязкостью, с увеличением окружной скорости вязкость должна быть меньше.
Так как контактные напряжения меньше 600 Н/кв. мм., а окружная скорость более 1 м/c, то применяется сорт смазочных масел: И-Л-А-22 (И - индустриальное, Л - назначено для легко нагруженных узлов, А - по эксплуатационным свойствам является маслом без присадок, класс кинематической вязкости - 22).
Контроль уровня масла
Контроль уровня масла, находящегося в корпусе редуктора, производят с помощью маслоуказателя.
Слив масла
При работе передач масло постепенно загрязняется продуктами износа деталей передач. С течением времени оно стареет, свойства его ухудшаются. Поэтому масло, налитое в корпус редуктора, периодически меняют. Для этой цели в корпусе предусмотрено сливное отверстие, закрываемое пробкой с цилиндрической резьбой.
Отдушины
При длительной работе в связи с нагревом масла и воздуха повышается давление внутри корпуса. Это приводит к просачиванию масла через уплотнения и стыки. Чтобы избежать этого, внутреннюю полость корпуса сообщают с внешней средой путём установки отдушины в его верхних точках.
6.2 Смазка подшипников
Существует два варианта смазки подшипников в зависимости от окружной скорости: если V? 1 м/с - смазывают густыми смазками, если V? 1м/с - смазывают жидкими смазками (масляным туманом). Наиболее благоприятные условия для работы подшипников обеспечивают жидкие масла. Преимущества их заключается в высокой стабильности, меньшим сопротивлении вращению, способности отводить тепло и очищать подшипник от продуктов износа. Жидкую смазку легче заменить без разборки узла. Недостаток жидких смазок связан с потребностью в сложных конструкциях уплотнений. Так как у меня V=8,04м/с, то смазку проводим масляным туманом.
7. Уплотнительные устройства
От надёжности и долговечности уплотнений зависит работоспособность подшипников. В подшипниковых узлах различные типы уплотнений применяют для предотвращения вытекания смазки из корпуса, в котором установлен подшипник, и возможности проникновения пыли, окалин, жидкостей и других посторонних веществ в подшипник. Утечка масла из корпуса подшипника ведёт к лишнему расходу смазочных материалов, загрязнению оборудования и разрушению фундамента.
В проектируемом редукторе в качестве уплотняющих устройств, применяют манжетные уплотнения.
Манжетные уплотнения выполняют в виде кольцевых манжет, устанавливаемых в корпус с натягом и прижимающихся к валу под действием сил упругости самой манжеты и специальной пружины. Пружина должна прижимать уплотняющийся материал к валу с незначительной силой (для уменьшения износа и нагрева).
Вал должен быть обработан с достаточной точностью. Поверхность вала под уплотнением должна быть закалённой до твёрдости HRC 40, иметь шероховатость Ra=0.32 мкм, а для отверстия Ra=2.5 мкм. Допуск вала под уплотнение должен соответствовать d9.
В качестве уплотняющих материалов используют маслостойкую твёрдую резину.
Манжетные уплотнения работают при окружных скоростях до 10 м/с, с температурой узла до 100 оС.
Ресурс манжет - до 5000 ч.
Заключение
Спроектирован одноступенчатый зубчатый цилиндрический редуктор. Техническая характеристика редуктора: крутящий момент та тихоходном валу 191 Нм, частота вращения ведомого вала 200 об/мин, передача - реверсивная.
Для смазывания зубчатой передачи предусматривается применение масла. Подшипники смазываются тем же маслом, что и детали передач, за счет "масляного тумана".
Список используемой литературы
1. Чернавский С.А. "Курсовое проектирование деталей машин" - М.: Машиностроение, 1988, - 416 с.
2. Казанский Г.И. "Детали машин: Методические указания по выполнению курсового проекта".
Свердловск: УПИ, 1991. - 28 с.
3. Троицкий И.В. "Детали машин: учебное пособие". Екатеринбург: 2003. - 57 с.
4. Баранов Г.Л. "Расчёт деталей машин: учебное пособие". Екатеринбург 2006. - 190 с.
5. Дунаев П.Ф., Леликов., Конструирование узлов и деталей машин, 8-е изд., М., 2003 г.
Библиографический список
1. Баранов Г.Л. Расчет зубчатых передач/ Г.Л. Баранов. Екатеринбург: УГТУ, 2005.45 с.
2. Баранов Г.Л. Расчет валов, подшипников и муфт/ Г.Л. Баранов. Екатеринбург: УГТУ, 2005.46 с.
3. Баранов Г.Л. Расчет ременных и цепных передач/ Г.Л. Баранов. Екатеринбург: УГТУ, 2005.45 с.
4. Баранов Г.Л. Расчет червячных, ременных и цепных передач/ Г.Л. Баранов. Екатеринбург: УГТУ, 2005.45 с.
5. Баранов Г.Л. Проектирование одноступенчатого цилиндрического редуктора/ Г.Л. Баранов. Екатеринбург: УГТУ, 2005.43 с.
6. Дунаев П.Ф., Леликов О.П. Конструирование узлов и деталей машин: Учеб. пособие для техн. спец. вузов. - 6-е изд., исп. - М.: Высш. шк., 2000. - 447 с., ил.
7. Курсовое проектирование деталей машин. Чернавский С.А., Боков К.Н. и др. - М. Машиностроение 1988 г.
8. Курсовое проектирование деталей машин. Шейнблит А.Е. Учеб. пособие. - Калининград: Янтар. сказ, 2002 г.
Размещено на Allbest.ru
...Подобные документы
Подбор электродвигателя, определение кинематических параметров на валах привода. Расчет клиноременной передачи, проектный и проверочный. Выбор материала и параметры колес зубчатой передачи. Этапы компоновки редуктора. Выбор смазочных материалов.
курсовая работа [1,0 M], добавлен 08.07.2012Принципы работы механического привода электродвигателя редуктора. Кинематический и силовой расчёты привода, его мощности, выбор электродвигателя, вычисление основных его характеристик. Расчёт зубчатой передачи тихоходной и быстроходной ступени редуктора.
курсовая работа [132,0 K], добавлен 10.05.2010Выбор электродвигателя и его кинематический расчет. Расчет зубчатых колес редуктора. Конструкция ведущего и ведомого вала. Конструктивные размеры корпуса редуктора, цепной передачи. Проверка долговечности подшипников и прочности шпоночных соединений.
курсовая работа [158,7 K], добавлен 03.02.2011Выбор электродвигателя и энерго-кинематический расчет привода. Проектные и проверочные расчеты передач привода. Подбор и расчет подшипников и шпонок. Компоновка редуктора и расчет корпуса. Подбор расчет муфт. Выбор смазки и способ контроля ее уровня.
курсовая работа [235,1 K], добавлен 20.07.2009Исходные данные к расчету редуктора. Выбор и проверка электродвигателя. Определение передаточного числа привода и закрытой червячной передачи. Проверка коэффициента запаса прочности. Эскизная компоновка редуктора и проверка шпоночных соединений.
курсовая работа [472,8 K], добавлен 25.06.2014Построение нагрузочной диаграммы электродвигателя привода. Определение необходимой мощности асинхронного двигателя привода. Расчет продолжительности пуска электродвигателя с нагрузкой. Электрическая схема автоматического управления электродвигателем.
курсовая работа [1,0 M], добавлен 07.05.2019Описание конструкции и принципа действия привода механизма арретирования от электродвигателя. Проверочные расчёты кулачкового механизма, зубчатой передачи, пружины, контактной пары, вала. Передаточное отношение между червяком и червячным колесом.
курсовая работа [1,4 M], добавлен 24.12.2014Определение расчетной мощности электродвигателя. Выбор материалов червяка и червячного колеса. Определение допускаемых напряжений изгиба. Выбор коэффициента диаметра червяка. Уточнение передаточного числа. Расчет клиноременной передачи, ведущего шкива.
курсовая работа [1,0 M], добавлен 18.07.2014Анализ кинематической схемы привода. Определение мощности, частоты вращения двигателя. Выбор материала зубчатых колес, твердости, термообработки и материала колес. Расчет закрытой цилиндрической зубчатой передачи. Силовая схема нагружения валов редуктора.
курсовая работа [298,1 K], добавлен 03.03.2016Электропривод звена промышленного робота. Типовой технологический процесс и выбор манипулятора. Выбор и проверка электродвигателя. Расчет динамических параметров привода, определение его основных характеристик. Расчет расхода энергии и КПД за цикл.
курсовая работа [1,4 M], добавлен 30.04.2012Кинематический расчет привода. Определение передаточного числа привода и его ступеней. Силовой расчет частоты вращения валов привода, угловой скорости вращения валов привода, мощности на валах привода, диаметра валов. Силовой расчет тихоходной передачи.
курсовая работа [262,3 K], добавлен 07.12.2015Разработка кинематической схемы привода, определение срока его службы. Выбор двигателя и его обоснование, проверка на перегрузку и определение силовых, кинематических параметров. Вычисление допускаемых напряжений. Расчет прямозубой конической передачи.
курсовая работа [1,0 M], добавлен 11.10.2012Механическая характеристика рабочей машины, приведённой к угловой скорости вала электродвигателя. Передаточное число передачи электродвигателя к рабочей машине. Продолжительность пуска электродвигателя с нагрузкой. Потери энергии в асинхронном двигателе.
контрольная работа [49,3 K], добавлен 27.10.2010Выбор электродвигателя и расчет электромеханических характеристик. Расчет мощности и выбор силового трансформатора и вентилей преобразователя. Определение индуктивности уравнительных и сглаживающих реакторов. Определение параметров привода и построение.
контрольная работа [4,3 M], добавлен 06.02.2016Определение мощности электрокалорифера. Осуществление теплового расчета нагревательных элементов. Выбор вентилятора и определение мощности электродвигателя для его привода. Расчет конструктивных параметров нагревательного устройства и сети подключения.
курсовая работа [597,3 K], добавлен 17.01.2012Выбор параметров и термогазодинамический расчет двигателя. Формирование "облика" проточной части турбокомпрессора, согласование параметров компрессора и турбины. Газодинамический расчет узлов и профилирование лопатки рабочего колеса первой ступени КВД.
дипломная работа [895,3 K], добавлен 30.06.2011Срок службы приводного устройства. Определение номинальной мощности и номинальной частоты вращения двигателя. Расчет передаточного числа привода и его ступеней. Силовые и кинематические параметры привода. Зубчатые и открытые передачи редукторов.
курсовая работа [774,3 K], добавлен 02.05.2015Кинематический расчет редуктора, его характерные параметры и внутренняя структура. Геометрический и прочностной расчеты передачи. Эскизная компоновка, предварительный и проверочный расчет валов, шпоночных и шлицевых соединений, их конструктивные размеры.
курсовая работа [321,0 K], добавлен 25.03.2015Преимущества и недостатки асинхронного двигателя. Расчет электродвигателя для привода компрессора, построение его механических характеристик. Определение значений моментов двигателя для углов поворота вала компрессора. Проверка двигатель на перегрузку.
контрольная работа [2,1 M], добавлен 08.03.2016Общая характеристика и сущность привода к масляному выключателю типа BMF-10, порядок и принцип его работы. Определение и расчет геометрических параметров привода, кинематический и механический анализ механизма. Силовой расчет механизма привода и деталей.
курсовая работа [298,3 K], добавлен 06.04.2009
