Структура управления магистральными трубопроводами

Размещено на http://www.allbest.ru/

Структура управления магистральными трубопроводами



Несмотря на значительную рассредоточеность магистральные трубопроводные системы следует рассматривать как единый технологический комплекс. Это обстоятельство объясняется сильной зависимостью работы любого участка трубопровода от работы других участков. На трубопроводах с перекачивающими станциями, оснащенными резервуарными парками, волны гидравлических ударов распространяются в пределах одного участка. При схеме перекачки «из насоса в насос» волна возмущения, возникнув на одном участке может распространится по обе стороны, достигая начального и конечного пунктов МТП. При отключении перекачивающей станции давление на нагнетании уменьшается, на всасывании - увеличивается. Увеличение давления на всасывании ведет к формированию волны возмущения.

Технологическая взаимосвязь участков магистралей предъявляет особые требования к средствам оперативного контроля. Надежность и ритмичность работы трубопровода зависит от факторов, которые условно делят на постоянные, изменяющиеся во времени и случайные.

Постоянные факторы определяются на стадии проектирования и строительства магистральных трубопроводов : протяженность, внутренний диаметр, толщина стенки, материал линейной части трубопровода, мощность и производительность установленного оборудования перекачивающих станций, профиль трассы, назначение материалы, принятые технологические схемы обвязки, число и вместимость резервуарного парка головных сооружений, технологические схемы перекачки, число и мощность промежуточных пунктов сброса, уровень автоматизации и телемеханизации.

На режим работы МТП значительно влияет протяженность и внутренний диаметр трубопровода. При уменьшении диаметра на 1-5% для обеспечения плановой пропускной способности давление перекачки увеличивается на 6-27%. Толщина стенки, диаметр и материал линейной части в совокупности с мощностью и производительностью оборудования перекачивающих станций определяют предельно допустимые параметры перекачки.

Постепенные изменения режимов работы. К факторам, приводящим к постепенным изменениям режима работы МТП, относятся: уменьшение внутреннего диаметра трубопровода в результате отложений, колебания температуры грунта, колебания плотности и вязкости перекачиваемых продуктов, длительность эксплуатации МТП, оснащенность средствами электрохимической защиты. Снижение температуры ведет к увеличению вязкости и увеличению скорости парафинизации. При перекачке тяжелых продуктов пропускная способность снижается вследствие увеличения плотности более интенсивно, чем при перекачке легких продуктов вязкость тяжелых продуктов более подвержена колебаниям температуры. Режим работы МТП под действием этих факторов меняется медленно. При подаче 7000м3/ч, диаметре 1000 мм, длине 500 км изменение режима займет более 56 часов. Более динамичны изменения режима работа МТП в результате температурных колебаний. Изменения режима вследствие уменьшения внутреннего диаметра из-за отложений проявляется через 1,5-3 месяца. Длительность эксплуатации трубопровода и оснащенность средствами электрохимической защиты являются факторами, обуславливающими интенсивность уменьшения толщины стенки, снижения прочности трубопровода, особенно на криволинейных участках.

Случайные факторы. Продолжительность работы трубопровода на установившихся режимах на практике не превышает 200-400 часов. Нарушение режима возможно в результате воздействия внеплановых ремонтных работ, пропуска очистных устройств. Нарушение ритмичности поставки и потребления, повреждения на каналах связи, аварии. Выполнение планово-предупредительных и внеплановых работ ограничивает пропускную способность. Трубопровод переводится в другой режим. Давление на участках, предшествующих ремонтируемому увеличивается, на последующих - уменьшается. Последовательная перекачка, перекачка от разных поставщиков ведет к изменению установившегося режима. Повреждения линий связи более чем 0,5-1 час выводит трубопровод на облегченный режим с сокращением пропускной способности. Аварийные остановки характеризуются значительными амплитудами и скоростями воздействия на режим работы. Промежуток времени от начала аварийной ситуации до полного восстановления режима характеризует работу трубопровода в неустановившемся режиме. Предотвращение распространения аварийной остановки трубопровода называется локализацией.

Организация и задачи диспетчерской службы. Успешное управление МТП возможно при его диспетчеризации. Диспетчеризация - система централизованного контроля и управления процессом перекачки по МТП при помощи технических средств связи, автоматики и телемеханики. Объем и уровень диспетчеризации зависит от принятых технологических схем перекачки, сложности и протяженности трубопровода, степени насыщенности оборудованием, механизмами, уровня автоматизации и телемеханизации, структуры управления, числа поставщиков, потребителей, разносортности транспортируемых продуктов.

Задачи диспетчеризации:

поддержание оптимальных режимов перекачки;

своевременное обеспечение количественного и качественного учета перекачиваемого продукта;

контроль состояния технологического оборудования;

ритмичная поставка потребителям.

Структура управления МТП включает линейно-производственную диспетчерскую службу, районное управление, управление магистральным трубопроводом, центральное диспетчерское управление. ЦДУ -высшая ступень управления, охватывающая все управление МТП и обслуживается информационно-вычислительным центром. Управление в пределах магистрали имеет двухуровневую структуру.

Функции диспетчерской службы. Центральная диспетчерская служба координирует работу всех диспетчерских структур, распределяет между ними объемы перекачки, осуществляет оперативное руководство при локализации аварий, график капитальных ремонтных работ.

Функции ДС районных управлений включают:

регулирование приема продукта от поставщиков и распределение между потребителями (поставщиком является предыдущий участок, потребителем - последующий),

контроль обеспечения выполнения суточного плана приема, перекачки и отпуска на промежуточные и конечные пункты;

контроль за соблюдением технологического режима перекачки, правил технической эксплуатации оборудования, резервуаров,

своевременное обнаружение повреждений,

организация работ по локализации и ликвидации повреждений.

При обнаружении повреждений диспетчер решает вопрос о переходе на более приемлемый режим перекачки, организует вывод на профилактический и капитальный ремонт, осуществляет оперативное управление при очистке трубопроводов и резервуаров от отложений.

При последовательной перекачке диспетчер контролирует прием смеси на конечных пунктах, готовит сводку о движении продуктов, составляет оперативные балансы перекачки, выявление причин дисбаланса, составляет отчетность по товаротранспортным операциям. В оперативном отношении диспетчеру ЛПДС подчиняются операторы КИПа перекачивающих станций, товарные операторы резервуарных парков, лаборанты, персонал, обслуживающий средства контроля и управления.

Обеспечение функционирования на оптимальных режимах как показывает практика, возможно при качественном диспетчерской управлении. При работе диспетчер руководствуется следующими документами:

правила технической эксплуатации МТП,

инструкции по пуску и отключению основных агрегатов,

инструкции по размыву парафиновых отложений,

нормы технологического режима перекачки,

технологическая карта на перекачку,

инструкция по приему, сдаче и учету перекачиваемых продуктов,

инструкция по технадзору за трубопроводом,

положение о мерах по предупреждению и ликвидации аварий на трубопроводах.

Средства диспетчерского контроля. Диспетчеризация осуществляется с помощью технических средств местного и дистанционного управления. При местном управлении объекты и органы управления находятся на расстоянии не более нескольких сотен метров. При этом каждый объект управления соединен с органом управления индивидуальными линиями связи, в качестве которых используют электрические силовые провода. Ограничение дальности управления связано с размером сечения провода и падением напряжения на нём. Дистанционное управления отличается от местного наличием промежуточного звена - блока промежуточных реле. Функционирование управляемого объекта осуществляется при помощи контактов реле этого блока. Протяженность линий связи на участке «управляющий орган - блок промежуточного реле» составляет несколько километров. Это объясняется тем, что для включения реле требуется ток порядка десятка миллиампер. Поэтому даже на небольших сечениях проводов падение напряжения невелико. Протяженность связи на участке «блок реле - управляемый объект» аналогично местному управлению. Дистанционное управление применяется на резервуарных парках, подпорных насосных головных станций. При управлении задвижками применяют как местное . так и дистанционное управление. Разновидностью дистанционного управления является программное автоматическое управление, обеспечивающее последовательное выполнение одной или нескольких программ по управлению объектом. Применение систем программного управления позволяет:

снизить количество возможных нарушений технологической последовательности пуска или отключения оборудования,

сократить количество команд по управлению объектом.

При этом управление объектом сводится к выбору программы. Сокращение количества команд ведет к сокращению линий связи на участке «орган управления - блок программного управления. Системы программного управления применяют при управлении процессами НПС.

Новой ступенью управления является телеуправление, отличающееся многократным использованием линий связи. Это обеспечивается применением специальных кодирующих и передающих устройств в пункте управления и приемных и декодирующих устройств на управляемых объектах. При телеуправлении команды преобразуются в электрические сигналы, удобные для передачи по каналам связи, что обеспечивает управление на неограниченном расстоянии.

Регулирование перекачкой может осуществляться в ручном, автоматическом режимах и режиме телерегулирования. При ручном управлении положением регулирующего органа осуществляется персоналом. Регулирование в автоматическом режиме осуществляется системами автоматического регулирования САР. При работе в таком режиме управляющее воздействие персонала сводится к установке задания - уставки регуляторам. При этом непосредственное воздействие на регулирующие органы невозможно. Телерегулирование отличается тем, что диспетчер имеет возможность оперативного воздействия на регулирующие органы, что достигается дистанционным изменением задания - уставки регуляторам системы автоматического регулирования параметров перекачки.

По функциональному признаку, степени необходимости технические средства диспетчерского управления делят на основные и вспомогательные. Основные средства диспетчерского контроля включают каналы связи, телефонные станции, системы телемеханики, устройства автоматического контроля, защиты и управления. Используют воздушные и кабельные линии связи. Недостатки воздушных каналов (подверженность внешним воздействиям, значительные затраты на сооружение, объем профилактических мероприятий) предопределили распространение кабельных линий связи.

Телемеханизация предполагает внедрение и эксплуатацию технических средств, предназначенных для преобразования информации о состоянии оборудования и параметров технологического процесса в сигналы и передачу их на расстояния. В состав систем телемеханики входят датчики, сигнализаторы, преобразователи неэлектрических сигналов в электрические, устройства для ввода сигналов в каналы связи и передачи их на расстояния, устройства приема переданных сигналов и преобразования их в удобную для восприятия форму, устройства преобразования управляющих воздействий в электрические сигналы и ввода их в каналы связи для передачи к объектам, приемные устройства объектов. В зависимости от назначения системы телемеханики делятся на системы централизованного контроля и управления процессом перекачки, товароучетных операций и линейной части. Устройства автоматического контроля, защиты и управления включают систему программного управления агрегатами, систему автоматического регулирования параметров перекачки, систему автоматики, контроля и управления вспомогательным технологическим оборудованием (маслонасосными, системами откачки из резервуаров) устройства защиты и предупредительной сигнализации.

В процессе работы диспетчеру приходиться выполнять значительный объем вычислительных работ в связи с товароучетными операциями, выбором параметров режима перекачки, составлением смесей при последовательной перекачке, применением косвенных методов по определению местоположения очистных устройств. Для этих целей предназначены вспомогательные средства к которым относятся : профиль трассы, технологическая схема линейной части трубопровода, технологическая схема перекачивающей станции с коммуникациями, схема станционного и внешнего энергоснабжения и потребления, структура организации каналов связи, технологическая карта перекачки. В перспективе автоматизированные системы управления АСУ должны стать основным средством диспетчерского управления, что влечет изменение функций и содержания диспетчеризации, а также состава средств диспетчерского управления.

Литература 1осн [138-179]

Контрольные вопросы

1.Какова структура управления МТП?

2.Каковы основные задачи , решаемые при эксплуатации МТП?

3.Какие факторы определяют режим эксплуатации МТП?

4.Каковы задачи диспетчеризации?

5.Что относится к средствам диспетчерского контроля?

6. Какие средства диспетчерского управления относятся к основным?

7. Какие средства диспетчерского управления относятся к вспомогательным?

Оценка технического состояния трубопроводной системы

Рассматриваемый комплекс задач и схожесть отечественных и зарубежных трубопроводных систем позволяют обобщить и систематизировать информацию по видам повреждений и дефектов, по причинам разрушений, величине утечек и т.д., что позволяет оптимизировать инспектирование, техническое обслуживание и определить приоритетные направления по прогнозированию состояния действующих трубопроводных систем. Графическая модель технического состояний трубопроводной системы представлена на схеме.

Трубопроводная система

Состояние

Исправное

Неисправное

Работоспособное

Неработоспособное

Работа

Резерв

Профилактика

Ремонт

Авария

Отказы

Значительные

Незначительные

Гофры, вмятины, каверны, расслоения, закаты, непровары, шлак, неоднородности металла, поры

Повреждения

Свищи, трещины, разрывы, повреждения арматуры и ритмов

Причины

коррозия

дефекты

эксплуатаци-онные

технологические

посторонние

внутренняя, внешняя, стресс

труб, сварки, оборудования

скребок, дефектоскоп, цикличные нагрузки, ошибки операторов

повышение давления, парафины, газ, гидраты, вода

работы в охранной зоне, случайные природные явления

Рисунок 1 -. Графическая модель технического состояния трубопроводных систем

Нарушение работы линейной части магистральных трубопроводов происходит в результате различного вида повреждений и отказов. Под повреждением следует понимать нарушение исправности линейной части при сохранении его герметичности и работоспособности, вызывающее снижение одного или нескольких технологических параметров по сравнению с проектным (уменьшение пропускной способности, падение рабочего давления в результате отложения парафина, засорения трубопровода, развитие коррозионных процессов). За критерий повреждения принимается величина дефекта, превышающая пределы допусков, установленных нормативно-техническими документами. К дефектам, приводящим к повреждениям и, в дальнейшем, к отказам, относятся вмятины, глубокие царапины, гофры, неплотности фланцевых соединений и уплотнений, неисправности запорно-регулирующей арматуры, формирование отложений на поверхности, дефекты сварных швов.

Отказ - выход линейной части из строя, приведший в потере герметичности, потери продукта и остановке перекачки.

За критерий отказа принимается наличие и величина утечки через неплотности, трещины и другие повреждения линейной части, факт простоя и его длительность, независимо от наличия утечки.

По последствиям различают отказ 1,2 категории и некатегорийный отказ:

отказ 1 категории - отказ характеризующийся нарушением работоспособности объекта более чем на 24 часа и потерей продукта более 100 т.

отказ 2 категории характеризуется нарушением работоспособности объекта от 8 до 24 часов и потерей продукта от 1- до 100 т.

некатегорийный отказ - отказ при котором потеря работоспособности не более 8 часов, в потеря продукта не превышает 10 т.

Отказы 1,2 категории регистрируются в журнале установленной формы, некатегорийный отказ оформляется актом. Регистрация отказа осуществляется в следующей последовательности: обнаружение отказа - признаки отказа - критерии отказа - характер отказа - происхождение отказа - причины отказа - виды отказа-последствия отказа.

Полный отказ, осложненный выбросом перекачиваемого продукта классифицируется как авария. Анализ аварий в системе МТП показывает, что наибольшая опасность при эксплуатации связана с разгерметизацией линейной части. Аварии на НПС и резервуарных парках носят локальный характер.

Таблица 1 - Вероятность аварий в зависимости от причин

Причина	Вероятность аварий, %, в зависимости от протяженности и продолжительности эксплуатации
	40 км	160 км
	1	5	20	1	5	20
Внешняя сила	0,68	3,33	12.69	2,68	12.69	41,68
Коррозия	0,61	3.01	11.49	2,41	11.49	38,64
Ошибка оператора	0,12	0,62	2,47	0,5	2,47	9,51
Дефект трубы	0,11	0,57	2,26	0,46	2,26	8,75
Дефект сварки	0,06	0,31	1,25	0,25	1,25	4,92

Обнаружение отказа может быть осуществлено по:

данным приборов изменения параметров перекачки

данными проборов контроля технического состояния

данными визуального обследования

Признаки отказа:

· увеличение гидравлического сопротивления при постоянном расходе,

· дисбаланс объемов перекачки,

· падение давления

утечки - по данным приборов контроля технического состояния

выход продукта на поверхности трассы - по данным визуальных наблюдений

В качестве критерия отказа рассматривают :

снижение пропускной способности более чем на 3% ;

потеря герметичности.

Характер отказа:

при снижении пропускной способности - воздушные, водяные пробки, смолопарафиновые отложения, застывание нефти

при потере герметичности - свищ, трещина, разрыв

Происхождение отказа

воздушные пробки - ошибки проектирования, строительно-монтажные дефекты, ошибки эксплуатации

смолопарафиновые отложения - ошибки проектирования, эксплуатации

застывание нефти - ошибки проектирования, эксплуатации

свищ - заводской брак, коррозия, строительно-монтажный дефект

разрыв - коррозия, несовершенство конструкции, механические повреждения

трещина -коррозия, несовершенство конструкции, механические повреждения

Причины отказа:

при строительно-монтажных дефектах - несоблюдение требований СНИП

при проектировании - нарушение норм технологического проектирования

при эксплуатации - нарушение правил технической эксплуатации

при коррозии - несоблюдение требования СНИП, нарушение правил эксплуатации

заводской брак - низкокачественный материал, нарушение ГОС,ТУ

несовершенство конструкции - отсутствие аналога, опыта проектирования, опыта эксплуатации

гидроудар - нарушение правил эксплуатации

механические повреждения -нарушение требований охранной зоны

Виды отказов

производственный (несоблюдение требований СНИП, несоответствие ГОСТу, ТУ)

проектный (несоблюдение норм технологического проектирования)

эксплуатационный (нарушение правил технической эксплуатации, нарушение охранной зоны)

конструкторский (отсутствие аналога, опыта проектирования, опыта эксплуатации), несоответствие ГОСТу, ТУ)

конструкционный (низкое качество материала)

Последствия отказов при проектном, конструкторском и эксплуатационном отказах:

ущерб от загрязнения окружающей среды,

ущерб от простоя, недозагрузки НПЗ,

ущерб от простоя добывающих предприятий,

ущерб от прямых потерь,

затраты на ликвидацию отказа и его последствий,

ущерб от недоиспользования основных фондов,

моральный ущерб.

Расследование отказов и повреждений проводятся с использованием визуального (макроскопического), лабораторного (микроскопического), аналитического, экспертного методов. Основным методом анализа причин отказа является визуальный. В случае, когда на месте отказа невозможно определить причину повреждения, применяют лабораторные методы (металлографии, рентгеноструктурного анализа, механические испытания). Аналитический метод связан с расчетами и заключается в получении дополнительных данных, необходимых для объективной оценки причин и последствия отказов. Аналитика позволяет оценить риск отказов, выявить факторы, влияющие на вероятность отказов и возможные последствия. При анализе определяются интегральные и удельные показатели риска отказа. В качестве основных показателей применяют частота разгерметизации в год, среднегодовые объемы потерь, площади разливов, ущерб. Оценка производится на локальных участках длиной 1 км, затем ранжируют участки по показателя риска. На основе ранжирования выявляют наиболее опасные участки. Наиболее значимые факторы риска - время, прошедшее с последнего обследования, внешние механические воздействия, коррозия, качество труб, срок эксплуатации, качество строительно-монтажных работ, испытаний, сложность работ, контроль качества, конструкторско-технологические факторы (толщина стенки, система телемеханики), вероятность смещения грунта, несущая способность грунта, эксплуатационные (качество контроля, ремонта). Экспертные методы реализуются с привлечением экспертов, оперирующих программными экспертными средствами.

При расследовании отказов необходимо установить очаг разрушения или место начала разрушения. Характерными участками расположения очагов разрушения являются

участки с механическими концентраторами напряжения

участки коррозионного повреждения металла.

Различают следующие типы концентраторов напряжения:

заводского происхождения - сварные швы, неметаллические включения, расслоение металла

строительно-эксплуатационного происхождения - дефекты монтажных сварных швов, поверхностные дефекты, нанесенные при транспортировке, строительстве, эксплуатации, ремонте

дефекты сварных швов - подрезы, наплывы, несплавления между наружными и внутренними швами вследствие их смещения, неравномерность параметров шва, поры, шлаковые включения

поверхностные дефекты - вмятины, риски, царапины, гофры

Важнейшей причиной аварий и разрушений линейной части магистрального трубопровода следует считать усталостные явления в металле, обусловленные цикличностью изменения внутреннего давления в трубопроводе. Концентраторами развития усталостной трещины могут быть :

металлургические дефекты в основном металле трубы,

поры,

шлаковые включение,

непровары в продольных швах, возникающие в процессе производства труб,

вмятины, задиры, риски, появившиеся при транспортировке, погрузочно-разгрузочных работах.

Эти дефекты могут быть причинами зарождения трещин в металле. Наиболее опасными являются комбинированные дефекты.

Литература 4осн [267-272]

Контрольные вопросы

1.Как классифицируются отказы?

2.Как классифицируются аварии?

3. Что называется повреждением?

4.Процедура регистрации отказов.

5.Методы расследования отказов

6.Каковы причины повреждений?

7.Модель технического состояния трубопроводных систем

Контроль дефектов и утечек

Методы контроля утечек при эксплуатации трубопроводов классифицируются по нескольким критериям.

Классификация по режиму работы трубопровода:

· методы контроля, применяемые в статическом режиме работы трубопровода, на остановленных трубопроводах, находящихся подгидравлическим давлением;

· динамические

Классификация методов контроля утечек по режиму контроля (периодичности):

· методы непрерывного контроля утечек, действующие постоянно ( к ним относятся стационарные системы для обнаружения значительных утечек);

· методы периродического контроля утечек, осуществляющиеся через определенные промежутки времени.

Классификация методов контроля утечек по условиям их применения и конструктивному исполнению :

· стационарные;

· транспортируемые по трубопроводу с перекачиваемым продуктом;

· патрульные

Классификация методов контроля утечек по физическим методам:

· понижение давления перекачиваемого продукта при проявлении утечки;

· скорость распространения волны понижения давления;

· расход перекачиваемого продукта

· изменения расхода;

· количество перекачиваемого продукта;

· введенный жидкий изотоп;

· шумы утечки;

· газ;

· изменение состояния поверхности трассы; трубопровода;

· скорость понижения давления;

· скорость перепада давления.

Классификация методов контроля утечек по характеру взаимодействия с перекачиваемой средой:

· активные;

· пассивные;

· прямой способ;

· косвенный способ.

Акустические (ультразвуковые) методы контроля утечки. В общем случае акустические методы включают контроль энергетических характеристик колебаний, дающих представление об общем состоянии диагностируемого объекта и постепенном его “старении” и спектрально-акустический анализ, посредством которого определяют изменения амплитуд вибрации в широком диапазоне частот, уточняют место и характер возникшего нарушения. Акустические методы контрля делятся на:

активные методы, основанные на излучении акустических колебаний и волн;

пассивные методы, основанные только на приеме колебаний и волн.

Ультразвуковой контроль основан на законах распространение, преломления и отражения упругих волн частотой 0,5-24 МГц. При наличии дефектов в металле поле упругой волны изменяет свою структуру. Признаками наличия дефектов при УЗК являются:

превышение амплитуды отраженного сигнала над заданным уровнем фиксации

ослабление амплитуты прошедшего сигнала ниже заданного уровня;

ослабление амплитуды сигнала, отраженного от противоположной грани или экрана.

Недостатком акустических систем обнаружения утечек, основанных на замере акустических колебаний на поверхности материала труб или контакта с продуктом в трубе, является необходимость дополнительных работ по обеспечению непосредственного контакта датчиков с поверхностью труб или установки гидрофонов на подводных трубопроводах. Акустические методы не используются на пластиковых трубопроводах большого диаметра.

Магнитные дефектоскопы позволяют при малых эксплуатационных расходах выявлять коррозионные повреждения стенок труб на больших расстояниях, однако они малочувствительны к трещинам. В режиме эксплуатации предпочтение отдается магнитным дефектоскопам, перемещаемым перекачиваемой средой . Наиболее известными производителями таких устройств являются Pipetronix, British Gas, Tuboscope, Vetco. Принцип дефектоскопии основан на определении намагниченности металла трубы постоянным полем магнитов или электромагнитов. Датчики аппаратов (щетки или коронки постоянных магнитов) проходят у стенки трубы между полюсами индукции магнитного поля. Аномалии в стенке вызывают изменение однородности магнитного потока, которые при перемещении устройства фиксируются датчиками. К аномалиям относятся утоньшения стенки, связанные с коррозией внутренней или внешней поверхности трубы, повреждения, твердые включения, изменения магнитной проницаемости.

Дефектоскопы British Gas , применяемые для обнаружения потерь металла имеют диаметр от 150 до 1200 мм. Обычно движутся со скоростью 0,5-4 м/с. Снаряды способны проходить изгибы малого радиуса до 1,5 D.При контрольном проходе 450 км технология British Gas представляет возможным осуществлять проверку до 1000 км в один пропуск по трубопроводу. Обнаружение потерь металла, вызванных коррозией или механическим повреждением, коррелируется локальным искажением конфигурации магнитного поля, что фиксируется электромагнитными датчиками. Внутренние и внешние поверхности проверяются независимо , при этом сканируются и ранжируются следующие типы повреждений:

питтинговая коррозия - определяется как разрушение на поверхности S>3д х 3д при h> 0,4д ;

общая коррозия - определяется как разрушение на поверхности S>3д х 3д при h>0,2д и выше;

круговая зазубрина -определяется как поверхностная резка, проходящая по оси трубы и имеющая h>0,2д и выше;

производственные, строительные или ремонтные дефекты -определяются как дефекты с S> 3д х 3д при h> 0,2д и выше.

Искажение результатов измерений вследствие отложений парафина, скоплений воды, присутствие окалины является фактором, ограничивающим распространение ультразвуковой дефектоскопии, к недостаткам которой следует также отнести сложность обработки и интерпретации результатов и высокую стоимость, в несколько раз превышающую стоимость средств магнитной дефектоскопии.

В особо ответственных случаях для обнаружения утечек применяют электроконтактные методы, основанные на использовании электропроводящих материалов в виде пленки или сетки, монтируемых в пористой оболочке по всей длине контролируемого участка трубопровода. При появлении в трубе утечки электрическая цепь вследствие контакта жидкости с проводником замыкается, что фиксируется приборами. Для контроля утечек диэлектрической жидкости внешняя поверхность трубопровода покрывается электроизоляционной лентой. Внутри ленты монтируются электропроводники. При появлении в стенке свища электроизоляционная лента разрушается.

В связи с развитием трубопроводного транспорта появилась необходимость в организации специального надежного дистанционного контроля основных элементов линейной части трубопроводов, арматуры, насосных агрегатов. Изучению свойств и состояния металла на недоступных участках линейной части предназначены волоконо-оптические элементы, волоконно-оптические каналы видеосвязи, представляющие собой интегральные оптические системы, состоящие из волокнистых жгутов, объективов, окуляров, дисков, кинескопов с волоконным фронтальным стеклом. С их помощью можно осуществлять дистанционный контроль металла трубопровода как при ремонте, так и в эксплуатационный период, что обеспечивает объективную диагностику.

Система LASP ( Leck-Anzeige-Sistem fur Pipelines) позволяет определить местоположение и характер так называемых медленных утечек. Принцип работы системы основан на использовании шланга из искусственного материала, заполненного воздухом и прокладываемого вдоль определенного участка эксплуатируемого трубопровода. Шланг изготавливается из материала, обладающего высокой проницаемостью по отношению к жидким и газообразным веществам, которые попадая на поверхность шланга легко диффундируют во внутреннюю полость, образуя с воздухом, находящимся под атмосферным давлением, определенный уровень концентрации. Контролируемые вещества, перемещаясь вместе с воздухом, попадают на детектор, при этом самописец регистрирует графическим путем уровень концентрации. Показания приборов и уровень концентрации находятся в пропорциональной зависимости. Зная скорость перемещения воздуха и длину шланга, определяют местоположение повреждения. Полученные данные передаются на центральный диспетчерский пульт. Система надежна в работе, обеспечивает высокую корректность измерений, проста в монтаже и обслуживании. Особенно эффективна для контроля участков дюкерных переходов.

Радиационные методы используют различные виды ионизирующих излучений: гамма-излучение, тормозное с непрерывным энергетическим спектром, рентгеновское, нейтронное. Для неразрушающего контроля металла труб применяют тормозное рентгеновское и г-излучение, испускаемое ядрами радиоактивных изотопов. Источник радиационного контроля выбирается с зависимости от конкретных условий. Радиографический метод контроля позволяет получать на снимке изображение просвечиваемого объекта. Рентгеновский метод применим для контроля качества сварных швов труб, д<10 мм. С помощью г-метода контролируют качество основного металла сварных швов больших толщин, а также в трудно доступных узлах. Практика использования источников жесткого г-излучения выявила ряд положительных и отрицательных аспектов. К положительным качествам следует отнести низкую стоимость метода, отсутствие источников электроэнергии. К недостаткам относятся: необходимость соблюдения жестких требований к условиям хранения и использования г-источников, невозможность регулирования жесткости и интенсивности излучения.

Контроль динамических параметров трубопровода. В результате внезапного возникновения утечки в трубопроводе появляется кратковременное изменение динамических параметров потока, распространяющееся от места дефекта в обе стороны. Через определенное время волны возмущения постепенно затухают и устанавливается новый стационарный режим течения. В зависимости от размера повреждения возмущения обнаруживаются на расстоянии более 160 км на газопроводах и более 200 км на нефтепроводах. Методы, основанные на измерении и анализе параметров возмущения потока, позволяют синтезировать достаточно эффективную систему обнаружения малых утечек.

Методы статистического контроля реализуются на остановленных трубопроводах и при проведении ремонтно-профилактических работ. При статическом контроле обнаружение утечки осуществляется методом падения давления и методом дифференциального давления. При использовании метода падения давления перекрываются задвижки и на участке создается некоторое давление. В течении 15 мин наблюдают за изменением давления в трубопроводе. Снижение давления свидетельствует о наличии утечки. Метод известен как метод гидравлических испытаний или опрессовки. Он считается достаточно точным и позволяет фиксировать утечку в пределах 0,61 м3/ч. Метод дифференциального давления предполагает создание давления во всем трубопроводе, после чего перекрывают задвижки и сравнивают давление до и после каждой задвижки. Разница в давлениях указывает на утечку. Метод позволяет сканировать утечки до 0,01 м3/ч.

К недостаткам рассмотренных методик относится невозможность фиксации места утечки. Место утечки определяется аналитически по формуле:

где: l-протяженность аварийного перегона между смежными станциями;

Q0 ; H0-расход и напор в трубопроводе до возникновения утечки;

Q'; Q''-расходы до и после места утечки;

a-коэффициент аппроксимации характеристики насосной станции;

m-коэффициент режима течения продукта в трубопроводе;

дz-разность отметок конца и начала перегона.

Место утечки можно определить исходя из измерений напора на станции в начале и расходе в конце перегона по формуле:

где: H - напор на станции после возникновения утечки.

Местоположение утечки определяется построением линии гидравлического уклона с учетом отметок местности. Наличие излома на линии гидравлического уклона свидетельствует о существовании утечки. Расчет основан на составлении баланса удельных энергий:

откуда

где: р1, р2 - давления в начале и конце участка;

с - плотность продукта;

i 1, i 2 -гидравлические уклоны до места утечки и после него;

l - длина участка;

x - расстояние от начала участка до места утечки;

д z - разность нивелирных отметок начала и конца участка.

Литература 7 доп [228-248]

Контрольные вопросы

1.Требования к системам обнаружения утечек

2.Классификация средств диагностирования

3. Классификация методов контроля утечек

Теоретические основы эксплуатации магистральных газопроводов

Основные направления совершенствования системы магистральных трубопроводов:

увеличение диаметров газопроводов;

повышение рабочего давления;

повышение прочностных характеристик металла труб;

снижение гидравлического сопротивления;

снижение температуры транспортируемого газа;

увеличение мощности, к.п.д и надежности ГПА;

использование полнонапорных ГПА, применение проточных частей и направляющих аппаратов ЦН.

Оперативно-диспетчерские расчеты режимов работы . Эффективность работы газопровода во многом определяется техническим состоянием объектов и оборудования, обеспечивающих функционирование. Фактические условия функционирования газопроводов практически всегда отличаются от проектных. Плановая производительность, определяемая возможностью добычи газа, потребностью в газе и условиями работы газопроводной системы, является переменой величиной как в течении года, так и по годам. В процессе эксплуатации меняется состояние линейной части и оборудования КС и, следовательно, параметров его работы даже при постоянной производительности. В этих условиях эксплуатационному персоналу приходится решать следующие задачи:

выбор оптимальной технологической схемы работы газопровода при заданной производительности;

выбор технологической схемы газопровода для реализации максимальной пропускной способности при фактическом состоянии объектов и оборудования;

разработка мероприятий по улучшению технико-экономических показателей работы газопровода.

Решение этих задач зависит от качества выполнения предварительного анализа функционирования всего газопровода и отдельных его элементов в предшествующий период. Анализ работы газопровода имеет целью определить степень использования установленной мощности и эффективности выполняемой работы по транспорту газа. При этом выделяются лимитирующие элементы либо отличающиеся повышенной энергоемкостью. Полученные данные являются основой для разработки организационно-технических мероприятий по улучшению использования оборудования и эффективности его работы. Для проведения анализа необходимы следующие данные:

технологическая схема газопровода: протяженность, диаметр трубопровода, раскладка труб по толщинам, характеристика лупингов и резервных ниток, перемычки, их состояние, количество компрессорных станций и из расстановка, оборудование КС и схемы их работы;

проектные данные работы газопровода: проектная производительность и пропускная способность по периодам, рабочее давление и давление на входе КС, температура газа на входе и выходе с КС, температура грунта на глубине заложения газопровода по периодам, общий коэффициент теплопередачи, теплофизические свойства газа, потребление газа и электроэнергии на собственные нужды;

фактические данные работы газопровода: фактическая производительность газопровода (годовая и по периодам), давление на входе и выходе с КС, температура грунта на глубине заложения по периодам, температура воздуха, физические свойства газа, потребление газа и электроэнергии;

данные о работе основного оборудования КС: наработка, простои и их причины, схема работы оборудования, режим работы по месяцам (производительность, давление на входе нагнетателей, температуры на входе и выходе с КС, нагнетателей, частота вращения вала силовой турбины, перепад давления).

Данные о работе линейной части получают в результате регулярных контрольных замеров. При проведении ремонтных и очистных мероприятий необходимо иметь данные о режимах работы до и после проведения этих работ. Для оценки технического состояния линейной части, степени и экономичности использования применяют систему коэффициентов, представляющих собой отношение фактических значений к нормативным, плановым и технически возможным.

При определении параметров эксплуатации сложного газопровода расчет основывается на приведении сложной системы к фиктивному простому газопроводу методом эквивалирования. Простой газопровод будет эквивалентен сложной газопроводной системе, если у него и у системы будут одинаковы все параметры перекачки (расход, давление в начале и конце, температуры, теплофизические характеристики перекачиваемого газа) т.е. при различии в геометрических параметрах потери давления на трение в эквивалентом газопроводе и его пропускная способность будут такими же, что и в сложной системе.

Несмотря на тщательную подготовку газа к транспорту в магистраль попадает значительное количество воды и конденсата, продукты коррозии, масло из уплотнений нагнетателей. Примеси накапливаются во внутренней полости, увеличивая гидравлическое сопротивление. Состояние внутренней полости газопроводов характеризуется величиной коэффициента гидравлической эффективности, отражающего и техническое состояние линейной части.

Засорение трубопровода ведет к снижению пропускной способности. Если газопровод недозагружен, то уменьшение коэффициента гидравлической эффективности ведет к увеличению степени сжатия КС и следовательно, росту затрат мощности на транспорт постоянного объема газа. Мероприятия по поддержанию коэффициента гидравлической эффективности на более высоком уровне приводят к снижению затрат на компримирование газа, т.е. снижению затрат топливного газа или электроэнергии.

Гидравлическое сопротивление газопровода возрастает и вследствие гидратообразования (ГО). При охлаждении газа относительная влажность возрастает. Температура, при которой газ из ненасыщенного влагой состояния переходит в насыщенное называется точной росы. В зависимости от влагосодержания многие компоненты природного газа при определенных условиях образуют гидраты - неустойчивые химические соединения углеводородов с водой, склонные к саморазрушению. Давление и температура при которой происходит ГО характеризуются кривыми равновесного состояния гидратов.

Левая зона соответствует зоне ГО. Чем выше плотность газа, тем ниже давление гидратообразования. Для определения зоны ГО на газопроводе строиться совмещенная кривая ГО.

Процесс ГО происходит в определенных термодинамических условиях при полном насыщении природного газа влагой. ГО определяется давлением, температурной, составом газа и наличием свободной влаги. Условия образования гидратов могут быть представлены равновесными кривыми ГО. Для прогнозирования зоны образования гидратов и интенсивности накопления гидратов необходимо знать динамику изменения влажности газа при различных термодинамических условиях. Изменением влажности природного газа при его движении по магистрали зависит от характера изменения давления, температуры и начальной влажности газа. Начальное влагосодержание поступающего газа зависит от степени его осушки. На практике влажность газа определяется по номограмме или расчетным путем по формуле:

Для предупреждения ГО необходимо устранить хотя бы одно из условий существования гидратов: высокое давление, низкую температуру или свободную влагу в газе. В соответствии с этим предупреждение образования гидратов или их разрушение осуществляется:

поддержанием температуры газа выше температуры ГО;

поддержанием давления ниже давления ГО;

введением ингибиторов;

осушкой газа.

Метод подогрева применяется на непротяженных газопроводах для разложения образовавшихся гидратов, ограниченность объясняется значительными энергетическими затратами.

Метод снижения давления также применим для ликвидации уже образовавшихся гидратов и заключается отключении конкретного участка газопровода и выпуске газа через продувочные свечи.

Наиболее эффективным методом предупреждения ГО является введение ингибиторов. В качестве ингибиторов используют электролиты, спирты, гликоли.

При выборе ингибиторов необходимо учитывать следующие особенности отдельных ингибиторов:

ввиду большой вязкости и плотности гликоли склонны к образованию застойных зон на сильно пересеченных рельефах, что обусловливает уменьшение живого сечения газопровода;

метанол более летуч, вследствие чего его потери в газовой фазе на 2 порядка выше, чем потери гликолей;

при использовании водных растворов метанола высока вероятность образования застойных зон;

из-за низкой температуры застывания метанол сопровождается меньшими эксплуатационными затратами, чем применение диэтиленгликоля и его растворов;

метанол в 7-8 раз дешевле гликолей.

При больших объемах транспортируемого газа осушка является наиболее эффективным способом предупреждения образования гидратов. Разработаны следующие методы осушки газа

абсорбционная осушка;

адсорбционная осушка;

осушка газа молекулярными ситами;

низкотемпературная сепарация газа.

Абсорбционная осушка осуществляется с применением гликолей, обладающих высокой растворимостью в воде, стабильностью при регенерации, относительно низкой вязкостью и упругостью паров при температурах контакта, низкой коррозионной способностью, низкой растворяющей способностью по отношению к газам , не образуют пену или эмульсию. Характеристики глиголей представлены в таблице

Таблица 2 -Физико-химические характеристики гликолей

Абсорбент	Молекулярная масса	Плотность при 20 0С, кг/м3	Температура кипения, 0С	Температура разложения, 0С
Моноэтиленгликоль	62,07	1115	197,5	-
Диэтиленгликоль	106, 12	1117	245	164
Триэтиленгликоль	150,17	1125	287	206

Адсорбционная осушка газа применяется для глубокого охлаждения газа до точки росы -20-30 0С и ниже. Преимущество заключается в отсутствии предварительной осушки газа т.к. адсорбенты эффективно впитывают влагу. В качестве адсорбентов используют активированный уголь с Sуд =600-1700 м 2 /г, силикагели - продукты обезвоживания геля кремниевой кислоты с S уд = 320-770 м 2 /г, ,бокситы ,состоящие на 50-60 % из Al2O3, плотностью 800 кг/м3. Адсорбенты обладают достаточно высокой активностью, регенеративностью, низким сопротивлением потоку газа, высокой механической прочностью, предотвращающей дробление и расширение поглотителя, химической инертностью, незначительным объемным расширением в зависимости от температуры и степени насыщения. Сущность адсорбции состоит в концентрировании вещества на поверхности микропор . Эффективные радиусы микропор 5-10 мкм. В этих капиллярных порах, размеры которых соизмеримы с размерами молекул адсорбируемого вещества под влиянием сил межмолекулярного взаимодействия, происходит концентрация вещества. Десорбция основана на том, что при повышении температуры в пределах 200-300 0С увеличивается энергия адсорбированных молекул и происходит высвобождение от адсорбента.

Расход адсорбента рассчитывается по формуле:

где: Q-суточная пропускная способность адсорбера;

ц - разность влагосодержания газа на входе и на выходе в адсорбер

t-продолжительность цикла;

a-поглотительная способность адсорбента

Осушка молекулярными ситами из цеолитов кристаллической структуры с микропористостью на уровне 10 -7 мкм . Цеолиты избирательно сорбируют мелкие молекулы, проникающие во внутренне пространство. Используются в виде порошка или гранул диаметром до 3 мм. Поглотительная способность 14-16 г/100 г цеолита, что выше активности боксита в 4 раза. Высокая поглотительная способность цеолита сохраняется при температуре до 373 0К, в то время как у боксита при 311 0К поглощение снижается в несколько раз , а при 373 0 К равна нулю. Цеолиты выдерживают до 5000 циклов при потере не более 30% поглотительной способности.

Осушка газа охлаждением применяется для выделения конденсата из газа на установках низкотемпературной сепарации. Низкотемпературный способ разделения газа позволяет извлекать 80-100% тяжелых углеводородов. Сырой газ поступает в сепаратор первой ступени для отделения капельной влаги, затем газ направляется в теплообменник для охлаждения. Из теплообменника газ направляется в низкотемпературный сепаратор в котором за счет понижения температуры выделяется влага. Осушенный газ направляется в газосборный коллектор., а нестабильный конденсат и водный раствор ингибитора поступает в конденсатосборник, а затем в разделительную емкость Водный раствор ингибитора регенерируется, а конденсат направляется в конденсатопровод.

Литература 3 осн [14-23]

Контрольные вопросы

1. Факторы, влияющие на повышение эффективности эксплуатации МГП

2.Суть метода эквивалирования

3.Как определяется коэффициент гидравлической эффективности МГП?

4.Сущность гидратообразования

5.Определение зоны гидратообразования

6.Методы предупреждения гидратообразования

7 Типы ингибиторов, адсорбентов, абсорбентов.

Диагностика трубопроводов. Основные задачи диагностирования ТС

Основными направлениями в повышении надежности работы магистральных трубопроводов являются:

переход на выборочный ремонт трубопроводов на основе результатов приборного обследования их технического состояния и создание для этих целей мобильных ремонтных структур;

совершенствование техники и технологии капитального ремонта;

разработка ряда трубных сталей, соответствующих эксплуатационным критериям магистральных трубопроводных систем;

разработка изоляционных покрытий для трубопроводов.

Качественные изменение системы магистральных трубопроводов обусловливают необходимость постоянного совершенствования системы технического обслуживания и ремонта, являющегося важным резервом при решении проблем повышения эксплуатационной надежности и снижения эксплуатационных расходов. Основные проблемы управления ремонтом объектов линейной части относятся к управлению профилактическим обслуживанием, предназначенным для восстановления изменяющихся в процессе эксплуатации основных параметров надежности объекта, предупреждения снижения эффективности работы линейной части, включая преждевременное ее разрушение и снижение безопасности эксплуатации. Профилактическое обслуживание линейной части магистральных трубопроводов заключается в осуществлении операций контроля и проверки работоспособности и исправности объектов и предупредительных профилактических ремонтах на основе информации о состоянии объектов обслуживаемой трубопроводной системы. Таким образом, диагностика является составной частью системы обслуживания ТС. Основные задачи системы диагностирования - долгосрочное прогнозирование работы объекта, раннее предупреждение дефектов и определение по результатам прогноза наиболее эффективных способов использования располагаемых материально-технических ресурсов.

Если задачи диагностики определяют текущее состояние оборудования, то задачи прогнозирования формируют его техническое состояние в будущем. Диагностика и прогнозирование формируют единую методологию для комплексной диагностики линейной части магистральных трубопроводов, позволяющую наблюдать за их техническим состоянием на протяжении жизненного цикла и обеспечить надежную и безаварийную эксплуатацию.

Внутритрубные снаряды - устройства , предназначенные для пропуска по всей длине трубопровода, при этом их движение осуществляется потоком продукта. Снаряды делятся на две категории:

пользовательские, исполняющие функции очистки, разделения, обезвоживания;

интеллектуальные, предназначение для получения информации о состоянии трубопроводной системы.

По цели использования диагностические снаряды делятся на:

- профилемеры, используемые для определения отклонений геометрической формы трубопровода от проектной;

дефектоскопы, определяющие наличие дефектов стенки трубопровода.

По принципу действия :

магнитные, работающие по принципу искажения магнитных линий в местах дефектов;

ультразвуковые, основанные на рассеивании ультразвуковых волн на дефектах.

Таблица 3 - Параметры диагностирования

Категория величины	Измеряемая величина
кинематические	время, скорость, ускорение, угловая скорость, угловое ускорение, период, частота периодического процесса, фаза, объемный расход, плотность объемного расхода, градиент скорости
геометрические	длина, площадь, объем, плоский и телесный угол, кривизна линии и поверхности, моменты плоских фигур ...

Подобные документы

• Электроснабжение компрессорных станций

  Технико-экономические показатели магистральных газопроводов. Отводы от магистральных газопроводов. Основные критериальные параметры и зависимости, характеризующие ЛЭП для электроснабжения компрессорных станций. Выбор конструкции и типов проводов.
  
  курсовая работа [773,5 K], добавлен 13.06.2014
  

• Диагностика мощных трансформаторов. Виды дефектов и современные методы их определения

  Диагностические характеристики мощных трансформаторов. Виды дефектов мощных силовых трансформаторов. Диагностика механического состояния обмоток методом частотного анализа. Определение влаги в изоляции путем измерения частотной зависимости tg дельта.
  
  практическая работа [1,2 M], добавлен 10.05.2013
  

• Возможности визуализации дефектов образцов с использованием газового разряда атмосферного давления

  Исследование возможностей плазменной визуализации различных типов дефектов для проводов и промышленных кабелей. Анализ методов дефектоскопии, основанных на электромагнитных явлениях. Адаптация комплекса оборудования для обнаружения механических дефектов.
  
  дипломная работа [2,4 M], добавлен 08.07.2014
  

• Разработка автоматизированной системы контроля состояния крупных силовых трансформаторов

  Основные виды контроля состояния силового трансформатора во время работы и при периодических обследованиях, выявление его дефектов. Газохроматографический анализ масла и методы его интерпретации. Использование автоматизированных систем контроля.
  
  дипломная работа [291,4 K], добавлен 19.05.2011
  

• Расчет радиационных характеристик протона и концентрации наведенных дефектов в ZnO

  Взаимодействие заряженных частиц с веществом. Радиационное дефектообразование в ZnO. Расчет радиационных характеристик движущегося протона и концентрации наведенных дефектов с помощью программы SRIM. Концентрации дефектов в ZnO по спектрам поглощения.
  
  отчет по практике [2,3 M], добавлен 15.01.2014
  

• Описание систем газо- и топливоснабжения

  Классификация магистральных газопроводов, основы их строительства. Описание сооружений на магистральных газопроводах, компрессорных, газораспределительных станциях, подземных хранилищ газа. Назначение и классификация газорегуляторных пунктов и установок.
  
  реферат [19,4 K], добавлен 16.08.2012
  

• Ремонт генераторов переменного тока ГС-504А

  Периодичность сроки и объемы плановых технических обслуживаний, текущих и средних ремонтов. Предельно допустимые размеры деталей остова ГС-504А при эксплуатации и различных видах технического обслуживания и ремонта. Сборка, проверка и испытание ГС-504А.
  
  курсовая работа [189,6 K], добавлен 07.01.2015
  

• Монтаж комплектных трансформаторных подстанций

  Основы организации и управления производством, качеством монтажно-наладочных работ и технического обслуживания электроустановок. Нормативно-техническая документация. Правила по монтажу, эксплуатации и ремонту электрооборудования и средств автоматизации.
  
  реферат [2,5 M], добавлен 12.01.2009
  

• Тепловизионный контроль качества зданий, сооружений, оборудования

  Особенности проведения тепловизионного контроля с целью выявления дефектов и неисправностей электрооборудования различных видов. Качественная диагностика зданий и сооружений, основы их диагностического и профилактического обслуживания. План мероприятий.
  
  контрольная работа [38,4 K], добавлен 29.01.2016
  

• Использование дефектов, возникающих при имплантации водорода или гелия, для формирования глубинных структур в кремнии

  Возможность формирования различных структур в стандартных пластинах монокристаллического кремния с использованием дефектов, создаваемых имплантацией водорода или гелия. Поперечная проводимость сформированных структур. Системы нанотрубок в кремнии.
  
  реферат [6,4 M], добавлен 25.06.2010
  

• Анализ причин возникновения и развития стресс-коррозионных дефектов в процессе длительной эксплуатации подземных трубопроводов

  Статистика коррозионных отказов в Западной Сибири. Основные теории, описывающие природу возникновения склонности материалов к коррозионному растрескиванию. Основные механизмы образования стресскоррозионных трещин, водородного охрупчивания стали.
  
  дипломная работа [3,2 M], добавлен 13.06.2016
  

• Исследование влияния линейных дефектов структуры на критическое поведение трехмерной модели Гейзенберга

  Фазовые переходы второго рода. Компьютерное моделирование критического поведения, влияние на него дефектов структуры. Модель Гейзенберга, алгоритм Вульфа. Коротковременная динамика, уточнение критической температуры. Расчет критических индексов.
  
  дипломная работа [876,3 K], добавлен 07.02.2011
  

• Снабжение промышленных потребителей и населения Тюменской области природным газом

  Эксплуатация систем газораспределения и газопотребления на примере ОАО "Тюменьмежрайгаз". Центральная диспетчерская и аварийная служба. Отдел эксплуатации газопроводов, электрохимической защиты газопроводов и внутридомового газового оборудования.
  
  отчет по практике [20,7 K], добавлен 22.02.2013
  

• Газоснабжение района города

  Климатические условия города. Состав и средние характеристики газового топлива. Описание распределительной системы газоснабжения. Гидравлический расчет внутридомовых газопроводов. Устройство наружных газопроводов. Защита газопроводов от коррозии.
  
  курсовая работа [999,0 K], добавлен 30.07.2013
  

• Солнечные элементы на основе монокристаллического кремния

  Значение и использование монокристаллического кремния при производстве солнечных элементов повышенной эффективности. Природа и механизм возникновения дефектов для пар железо-бор в составе элементов при различных условиях эксплуатации и освещения.
  
  реферат [104,0 K], добавлен 23.10.2012
  

• Физика металлов

  Понятие атомного номера элемента в таблице Менделеева. Сопоставление квантовых чисел с определяемыми ими категориями. Связь между атомами в металлах. Классификация дефектов строения кристаллов. Переход вещества из одного агрегатного состояния в другое.
  
  контрольная работа [15,6 K], добавлен 01.10.2010
  

• Проектирование водяной системы отопления

  Гидравлический расчет и конструирование системы отопления жилого здания. Характеристика отопительных приборов. Определение количества типоразмеров конвекторов. Прокладка магистральных труб. Установка отопительных стояков. Расчет отопительных приборов.
  
  курсовая работа [35,2 K], добавлен 11.06.2013
  

• Свойства твердых тел

  Кристаллическое и аморфное состояния твердых тел, причины точечных и линейных дефектов. Зарождение и рост кристаллов. Искусственное получение драгоценных камней, твердые растворы и жидкие кристаллы. Оптические свойства холестерических жидких кристаллов.
  
  реферат [1,1 M], добавлен 26.04.2010
  

• Тепловые методы НК

  Классификация и модели тепловой дефектоскопии. Модель активного теплового контроля пассивных дефектов. Оптическая пирометрия. Приборы теплового контроля. Схемы яркостного визуального пирометра с исчезающей нитью. Пирометр спектральных отношений.
  
  реферат [1,9 M], добавлен 15.01.2009
  

• Система маслоснабжения реакторного отделения

  Принципиальная схема, назначение, конструкция, принцип работы системы маслоснабжения реакторного отделения. Технические характеристики насоса откачки масла из системы. Возможные причины образования дефектов оборудования. Применяемая ремонтная оснастка.
  
  курсовая работа [92,4 K], добавлен 02.10.2014
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам