Размещено на http://allbest.ru

Содержание

Введение

1.Общие сведения о «Западно-Сибирская ТЭЦ - филиал ОАО «ЗСМК»

2. Топливо

3. Оборудование цеха топливоподачи

3.1 Ленточный конвейер

3.2 Грохота и молотковые дробилки

3.3 Качающиеся питатели

3.4 Узлы пересыпок и шибера

3.5 Металлоискатели и металлоуловитель

3.6 Пробоотборные установки и проборазделочные машины

3.7 Плужковые сбрасыватели

3.8 Весы

3.9 Дренажные насосы

3.10 Система парообеспыливания

3.11 Вспомогательное оборудование: аспирационные установки

4. Котельный цех

4.1 Система пылеприготовления

4.2 Основное оборудование системы пылеприготовления

4.3 Барабанные мельницы

4.4 Пылевой сепаратор

4.5 Циклон

4.6 Мельничный вентилятор

5.Инвидуальное задание

5.1 Реконструкция котлов: обоснование реконструкции

Заключение

Список используемой литературы



Введение

Цель производственной практики - знакомство с предприятием, закрепление и расширение теоретических знаний по дисциплинам специальности, изучение технологической деятельности на предприятии

Задачи производственной практики:

а) знакомство со структурой предприятия и технологией производства энергии;

б) изучение и анализ структур и схем подготовки котлов к эксплотацие;

в) обобщение результатов и материалов производственной практики



1. Общие сведения о «Западно-Сибирская ТЭЦ - филиал ОАО «ЗСМК»

ЗС ТЭЦ расположена в г. Новокузнецке Кемеровской области на юго-востоке Западно-Сибирского региона. Площадь Кемеровской области равна 95.5 тыс. кв. км, что составляет около 4 % территории Западной Сибири и порядка 0.6 % территории России.

Климат Кемеровской области резко континентальный. Зима холодная и продолжительная, лето короткое и теплое. Среднегодовая температура воздуха колеблется от -1.4^oС до +1.0^oС.

Кемеровская область располагает богатейшими в России запасами энергетических и коксующихся углей, значительными запасами железной руды, полиметаллических руд, золота, фосфоритов и других минеральных ресурсов.

В связи с этим, основу экономики Кемеровской области составляют предприятия угольной промышленности, а также черной и цветной металлургии. На долю региона приходится 56% добычи каменных углей в России, около 80% от добычи всех коксующихся углей, 13% производства чугуна и стали, 23% сортового стального проката, более 11% алюминия и 19% кокса.

В непосредственной близости от ЗС ТЭЦ в Южном энергоузле расположены крупнейшие энергоемкие производства региона: Западно-Сибирский металлургический комбинат, Новокузнецкий металлургический комбинат, Новокузнецкий алюминиевый завод, Кузнецкий завод ферросплавов. Эти производства обеспечивают высокий и стабильный спрос на электроэнергию и мощность при сравнительно низких сезонных колебаниях.

19 апреля 1957 г. Совмин СССР принял решение о строительстве ТЭЦ в составе Западно-Сибирского металлургического завода. Станция предназначалась для обеспечения электрической и тепловой энергией цехов металлургического комбината и жилого поселка.

Рисунок 1 - Географическое положение ЗС ТЭЦ

В 1963 г. с вводом в работу двух котлов и турбины мощностью 60 МВт ТЭЦ была выведена из подчинения ЗСМК и передана РЭУ "Кузбассэнерго". Основным промышленным потребителем станции является металлургический комбинат, кроме того, ТЭЦ стала единственным источником теплоснабжения жилых массивов Заводского и Ильинского районов Новокузнецка, а также расположенных на их территории предприятий и прилегающих к районам шахт.

До 1 июля 2006 г. электростанция функционировала в качестве филиала вертикально-интегрированной энергетической компании Кузбассэнерго.

ОАО «Западно-Сибирская ТЭЦ» было создано в результате реорганизации Кузбасского открытого акционерного общества энергетики и электрификации (ОАО «Кузбассэнерго») в форме выделения (протокол внеочередного общего собрания акционеров ОАО «Кузбассэнерго» от 16 января 2006г.). Общество являлось правопреемником в отношении части прав и обязанностей ОАО «Кузбассэнерго» в соответствии с разделительным балансом ОАО «Кузбассэнерго», утвержденным внеочередным общим собранием акционеров ОАО «Кузбассэнерго». ОАО «Западно-Сибирская ТЭЦ в форме выделения было создано с целью последующей продажи активов на аукционе.

15 марта 2007 года состоялся аукцион по продаже Западно-Сибирской ТЭЦ, принадлежащей РАО «ЕЭС России». В результате торгов ООО «ЕвразХолдинг» выкупил контрольный пакет акций ОАО «Западно-Сибирская ТЭЦ» и стал собственником предприятия.

С 1.10.2008г. ОАО «Западно-Сибирская ТЭЦ» было присоединено к ОАО «Западно- Сибирский металлургический комбинат» в качестве филиала

ЗС ТЭЦ предназначена для:

комбинированного производства электрической и тепловой энергии, и выдаёт электрическую энергию в энергосистему "Кузбассэнерго", связь с которой осуществляется на напряжении 110кВ через трансформаторы связи;

электроснабжения ОАО ЗСМК и других промышленных потребителей на генераторном напряжении 10,5кВ;

обеспечения отоплением и горячим водоснабжением комплекса промышленных предприятий (ОАО «ЗСМК» с его субабонентами) и жилищно - коммунальной сферы Заводского и Новоильинского районов.

Горячее водоснабжение всех потребителей осуществляется по схеме открытого водозабора с температурным графиком теплосети 150 - 70⁰ С со срезкой на 125^оС.

ЗС ТЭЦ имеет санитарно-защитную зону радиусом в 1 километр, которая входит в состав пятикилометровой санитарно - защитной зоны предприятий Северного промышленного узла г. Новокузнецка. Удалённость промплощадки ЗС ТЭЦ от селитебной зоны составляет 20км.



2. Топливо

ЗС ТЭЦ была спроектирована для работы на углях марки Д и Г калорийностью свыше 4 900 ккал/кг, поступающие с различных шахт и разрезов Кемеровской области, расположенных на расстоянии 24 -160 км от станции (76,62 % топливного баланса 2008г.), а также на сжигание вторичных энергоресурсов в виде буферных сбросов доменного и коксового газов (14,10 % топливного баланса 2008г.), а также промпродукта (отходы коксохимического производства) ЗСМК. До 100% поставок угля осуществляется железнодорожным транспортом.

Станция также располагает необходимой действующей инфраструктурой для приема и сжигания природного газа (который поступает в Кемеровскую область по газопроводу «Парабель-Кузбасс»).

В настоящее время основным видом топлива ЗС ТЭЦ являются кузнецкие угли марки Д различных типов калорийностью свыше 4 900 ккал/кг, поставку которых могут осуществлять как крупнейшие угольные компании (Кузбассразрезуголь, СУЭК и пр.), так и более мелкие производители. Максимальная вместительность двух угольных складов станции составляет 320 тыс. тн. (120+200).

Топочный мазут (2,219 тыс.тн) использовался на ЗСТЭЦ в качестве растопочного топлива и на поддержание горения при сжигании углей низкого качества (0,23 % топливного баланса 2008г.)

Качественные характеристики сжигаемых марок углей:

калорийность от 4300 до 5600 ккал/кг;

зольность от 16 до 25 %%;

содержание серы - 0,25 0,38 %%;

содержание азота - 1,8 2,7 %%;

влажность - 10 18 %%.

ЗС ТЭЦ состоит из следующих структурных подразделений:

цех топливоподачи (вагоноопрокидыватель, два склада угля, гараж для автотранспортной техники, склад ГСМ), предназначенный для подачи топлива в котлы;

котельный цех (1 очередь - 6 котлов БКЗ-210-140, 2 очередь - 5 котлов ТП-87, а также мазутное хозяйство), служащий для производства пара;

турбинный цех (7 турбоагрегатов с теплофикационной мощностью отборов 1021,5 Гкал/час), предназначенный для производства электрической и тепловой энергии;

электрический цех - производит обслуживание электрооборудования;

химический цех - производит химическую очистку и химобессолевание воды;

цех тепловой автоматики и измерений - производит ремонт и обслуживание КИПиА

Ремонтные работы производятся в основном подрядными организациями.



3. Оборудование цеха топливоподачи

Подача топлива в БСУ осуществляется посредством двух имеющихся линий топливоподачи (А и Б ), и состоит из следующих механизмов и узлов:

· приемных бункеров с решетками 350х350

· качающихся питателей (КП)

· ленточных конвейеров (ЛК)

· узлов пересыпок (У/П) с шиберами

· грохотов и молотковых дробилок

· железоотделителей с металлоискателями

· плужковых сбрасывателей (ПС)

· пробоотборных (ПУ) установок и проборазделочных машин (ПРМ)

· ленточных весов

· аспирационных установок (АУ)

· дренажных насосов

· системы пожаротушения

· системы парообеспыливания,

· устройств управления, защит, блокировок, автоматики и сигнализации с щитами управления топливоподачи (ЩУ-1, ЩУ-2).

Основные механизмы топливоподачи - от разгрузочного устройства до бункерной галереи включительно - сдублированы (кроме конвейеров №19,20) и составляют две самостоятельные технологические линии, которым присвоены индексы «А» (слева по ходу топлива) и «Б» (справа по ходу топлива). Для более надежного резервирования узлы пересыпок (8/9, 10/12, 12/13, 14/15, 17/2, 5/6, 6/14) выполнены с перекрестными связями и установкой шиберов, позволяющих собрать технологическую линию из отдельных элементов разных линий.



3.1 Ленточный конвейер

Ленточный конвейер состоит из следующих основных узлов:

· опорной металлоконструкции (станины),

· приводного и натяжного барабанов (приводная и натяжная станции),

· верхних (желобчатых - состоящих из трех отдельных роликов) и нижних (цилиндрических) роликов установленных в роликоопорах,

· замкнутой конвейерной ленты (рабочая и холостая части), огибающей приводной и натяжной барабаны.

Загрузка транспортерной ленты производится через пересыпные течки или с помощью качающихся питателей. Разгрузка топлива с ленты конвейера может производиться в любом месте по его длине с помощью плужковых сбрасывателей или через приводной барабан конвейера.

Для надежной работы все конвейера работают с одинаковой скоростью ленты установлена не выше 2,0 - 2,25 м/с для 1-ой и 2-ой очереди соответственно.

На станине конвейера установлены или закреплены все вспомогательные механизмы ленточного конвейера, включая ограждение. Станина изготовлена из стального швеллера и имеет на различных участках конвейеров различную высоту, так как трасса конвейеров не прямолинейна.

Приводная станция состоит из двигателя, редуктора, приводного барабана, приемного короба, очистителей, ограждений, и т.д. Лента конвейера огибает приводной барабан для лучшего охвата, на приводных станциях установлены отклоняющие барабаны.

Приводной барабан передает ленте поступательное движение от электродвигателя через редуктор. Приводные станции наклонных конвейеров оборудованы тормозными устройствами.

Использование тормозов при остановке конвейера позволяет исключить обратное движение транспортерной ленты под действием силы тяжести и веса угля вниз к натяжной станции и тем самым избегать завалов, обрывов ленты или поломки механизмов.

· На конвейерах №№ 2 А,Б, 4 А,Б и 5 А,Б установлены ленточные тормоза, представляющие собой отрезок конвейерной ленты, закрепленный одним концом жестко к металлоконструкции (свободный конец при обратном ходке затягивается силой трения между барабаном и лентой конвейера и тормозит его).

· На конвейерах №№ 8 А,Б и 14 А,Б - тормоза с электрическим приводом, которые действуют на тормозной шкив соединительной муфты между электродвигателем и редуктором. При работающем электродвигателе колодки тормоза разжаты, при снятии питания с двигателя колодки прижимаются к тормозному шкиву соединительной муфты, останавливая движение вала.

· На конвейерах № 13 А,Б - редукторные тормоза.

Натяжная станция служит для натяжения ленты с целью компенсации её вытяжки в процессе работы и обеспечения сцепления ленты с приводным барабаном. Натяжная станция включает в себя:

· натяжной барабан, установленный на подвижной тележке,

· грузы, прикрепленные к тележке через блоки тросами,

· приемный лоток,

· приемный стол,

· ограждения,

· очистители и т.д.

Все составляющие натяжной станции установлены на металлоконструкции.

Натяжные станции конвейеров № 10 А, Б дополнительно оборудованы барабанами (по одному на каждую нитку) неподвижными по оси конвейера, расположенными спереди от натяжного барабана, а на № 9 А, Б дополнительно установлено по два барабана.

Основной функцией роликов установленных в роликоопоры, смонтированных на станине, является поддержание массы конвейерной ленты вместе с грузом при его передвижении.

Рабочая ветвь ленты перемещается по желобчатым роликам. Угол наклона боковых роликов составляет от 15є до 30є к горизонтальной плоскости.

Холостая ветвь ленты поддерживается цилиндрическими роликами. Все ролики состоят из корпуса подшипников, закрепленных на валах и запрессованных в трубу. Они различаются только по типоразмерам в зависимости от ширины ленты.

· Для обеспечения правильного хода ленты на конвейерах установленыцентрирующие (саморегулирующиеся) роликоопоры, представляющие собой обычные роликоопоры, установленные на раме, через опорный подшипник вращающейся вокруг своей оси. Центрирующие саморегулирующие роликоопоры желобчатые, регулирующие рабочую ветвь ленты, установлены в наиболее сложных участках конвейеров (подъемах, у плужковых сбрасывателей, на длинных конвейерах, при выходе их приемных лотков).

· С обеих сторон на раме саморегулирующей опоры, установлены вертикальные ролики, с которыми лента при сходе в сторону соприкасается кромкой и поворачивает роликоопору на определенный угол. За счет изменения угла центрирующей роликоопоры, возникающей при новом положении, лента смещается к центру.

На топливоподаче ЗС ТЭЦ используется пятислойная конвейерная лента пожаробезопасного исполнения ТШК-200. Стыковка ленты выполняется методом вулканизации.

Во избежание налипания топлива на различные части ленточных конвейеров на топливоподаче используются очистные устройства нескольких типов:

· для очистки холостой ветви ленты - плужковый очиститель, устанавливаемый в районе натяжной станции;

· для очистки рабочей части ленты - скребковый двойной очиститель с грузовым прижимом, устанавливаемый в коробе приводного барабана;

· скребковый одинарный очиститель, устанавливаемый за плужками сбрасывателями бункерных галерей по необходимости;

· щетка из металлической проволоки установленная на приводной станции 19-ого конвейера;

· для очистки натяжных барабанов скребки-ножи из листового металла.

3.2 Грохота и молотковые дробилки

Дробильные устройства, предназначенные для измельчения топлива перед подачей в бункера котлоагрегатов, включают в себя дробилки, грохоты, соединительные муфты и электродвигатели.

На ЗС ТЭЦ используются однороторные молотковые дробилки моделей СМ 170Б (на 1-ой очереди) и М 20-30 (на 2-ой очереди), которые состоят из ротора, корпуса, отбойной плиты, отбойного бруса.

Ротор представляет собой вал с закрепленными на нем дисками, между которыми на осях свободно подвешены молотки (била) - основные рабочие элементы дробилки.

Поворот дисков предотвращают призматические шпонки. Вал ротора вращается на двух роликоподшипниках 3636 и 3652. Роликоподшипники смонтированы в чугунные разъемные корпуса и свободно вкладываются в опоры нижней части корпуса.

Вал ротора соединен, с валом электродвигателя упругой муфтой.

Корпус дробилки сварен из листового проката и имеет разъем в горизонтальной плоскости по оси подшипников ротора, Верхняя и нижняя части корпуса закреплены между собой болтами.

Топливо подается в молотковую дробилку сверху непрерывным потоком через загрузочную горловину.

Молотки вращающегося ротора раскалывают падающие на них куски топлива, отбрасывают их с большой скоростью на отбойную плиту, при ударе о которую куски разрушаются.

В верхней части корпуса установлено два ряда отбойных плит. Регулировка нижнего ряда производится упорными винтами, позволяющими смещать нижние кромки броневых плит на 50 мм в сторону ротора.

Под отбойными плитами в прямоугольных гнездах корпуса помещен отбойный брус, который имеет возможность перемещаться в горизонтальном направлении при помощи винтовых механизмов.

Такая конструкция и расположение дробящих узлов позволяет создавать минимальные зазоры между рабочими кромками отбойного бруса и головками молотков, что обеспечивает при вращении ротора хорошее качество дробления. Отбойный брус и отбойные плиты имеют сменную броню (футеровку).

В верхней части корпуса имеется отверстие для контроля за износом молотков и замены их без разборки корпуса. Передняя и задняя стенки нижней части корпуса имеют проемы для осмотра и очистки дробилок. В боковых стенках корпуса имеются люки для осмотра и очистки загрузочной горловины, течки для прохода угля, не требующего дробления и грохотов.

Непосредственно перед молотковыми дробилками, перекрывая загрузочную горловину, установлены грохота для отсева мелкого топлива.

Грохота представляют собой наклонные веерообразные неподвижные решетки с расширяющимися вниз зазорами. Они выполнены из круглого профильного металла (колосников) и установлены под углом, обеспечивающим прохождение топлива по решетке самотеком.



3.3 Качающиеся питатели

В системе топливоподачи питатели предназначены для непрерывной и равномерной подачи требуемого количества топлива. Качающиеся питатели представляют собой сварной каркас с четырьмя роликоопорами, на которые опирается подвижное днище - стол питателя. Приводная часть питателя состоит из электродвигателя редуктора, соединительной муфты, кривошипно-шатунного механизма.

На ЗС ТЭЦ используются качающиеся питатели:

· под приемными бункерами № 1 А,Б и 2 А,Б (галерея № 2) - типа КП-8,

· под приемными бункерами № 1-6 (вагоноопрокидывателя) № 3 А,Б, 4 А,Б (галерея №17), № 13 А,Б (галерея № 13) - типа КП-12,

· под приемным бункером крана перегружателя - пластинчатый питатель.

Производительность качающихся питателей регулируется двумя способами:

· регулировкой толщины слоя подаваемого топлива перемещением шибера (заслонки).

· изменением хода подвижного днища путем изменения эксцентриситета кривошипа с соответствующим отверстием корпуса кривошипа.

Таблица 1 - Основные технические характеристики качающихся питателей

Наименование	Тип питателей
	КП-8	КП-12
Производительность при наибольшем ходе днища, мі/час	300	570
Максимальный размер кусков угля, поступающих в питатель, мм	400	700
Число ходов подвижного днища, ход/мин	80	80
Наибольший ход днища, мм	200	200
Редукторы:
а) тип	Ц2У-200	РЦД 400
б) передаточное число	20,64	20,19
Напряжение электродвигателя, вольт	380	380/660
Мощность электродвигателя, кВт	7	15
Заслонка с приводом от:	Червячного редуктора	МЭО

3.4 Узлы пересыпок и шибера

Узлы пересыпки топлива оборудованы пересыпными течками вместе с приемными лотками. Их исполнение должно быть таким, чтобы обеспечить правильное направление поступающего на ленту топлива, исключающее сход ленты в сторону, повреждение и быстрый износ её от ударов и истирания падающими кусками топлива.

Для улучшения прохождения топлива пересыпные течки выполнены круглыми или со скругленными углами без переломов и изгибов.

Для предупреждения повреждений конвейерных лент крупными кусками топлива после падения, под пересыпными течками установлены приемные столы из металлического листа шарнирного типа с амортизаторами из специальной профильной резиной толщиной 100 мм.

Для равномерной по ширине загрузки ленты, к основанию нижней части рователи потока.

В месте соединения пересыпной течки и приемного лотпересыпной течки приварены направляющие (отбойные) лист, формика выполнено расширение нижней части, что позволяет производить максимальную загрузку конвейерной ленты.

В приемных лотках установлено уплотнение, изготовленное из конвейерной ленты. Исправное состояние приемных лотков и уплотнений уменьшает пыление при пересыпе топлива.

Основное требование к перекидным шиберам, устанавливаемым в узлах перекрестных пересыпок - обеспечение свободного и легкого их перевода из одного крайнего положения в другое.

Шиберы оборудованы механизированным приводом (МЭО), для возможности дистанционного управления их перевода в рабочее положение. К валу шибера крепится рычаг, который тягой соединен с рычагом электрического исполнительного механизма.

3.5 Металлоискатели и металлоуловитель

На конвейерах № 4. А, Б и № 13. А, Б, непосредственно перед молотковыми дробилками, установлены металлоискатели и металлоуловитель для очистки потока топлива от ферромагнитных металлических предметов.

Ленточные конвейеры № 13 А,Б оборудованы одним на две нитки шкивным самоочищающимся металлоуловителем типа Ш Э10-80В, устанавливаемым при помощи электротельфера на одну из работающих ниток топливоподачи. Самоочищающийся металлоуловитель состоит из следующих узлов:

· грузоподъемного электромагнита;

· ленты-очистителя с приводным, натяжным и отклоняющими барабанами;

· привода;

· рамы,

· приемной воронки.

Удаление уловленного электромагнитом металла производится с помощью разгрузочной ленты-очистителя, огибающей электромагнит. Для улучшения сброса металла, на ленте укрепляются специальные скребки из немагнитного материала высотой 80-100 мм, предотвращающие скольжение уловленного металла по ленте.

Вращение ведущего барабана осуществляется цепной передачей от привода, состоящего из электродвигателя и редуктора. На конвейерах № 4 А,Б установлены железоотделители конструкции ЗС ТЭЦ.

Приводные барабаны ленточных конвейеров галереи № 13 оборудованы барабанными электромагнитными металлоуловителями, отделяющими выделенные из потока твердого топлива ферромагнитные предметы в специальные течки со сбросом на отметку 4,8 м дробильного корпуса 2-ой очереди. Каждый металлоуловитель оборудован выпрямительной станцией и работает в продолжительном режиме с повторно-кратковременным включением привода.

Ленточные конвейера № 4 А и Б оборудованы дополнительно подвесными электромагнитными сепараторами типа ЭП I-800, используемые в период нахождения в нерабочем состоянии самоочищающихся металлоуловителей. Сепаратор запитан от сети постоянного тока напряжением 220 Вольт и имеет режим работы продолжительный-постоянный. Установка сепаратора в рабочее или резервное состояние производится при помощи электротельфера.

Сепаратор состоит из магнитной коробки и пускового устройства.

Магнитная система состоит из полюсной скобы, представляющей собой цельную стальную отливку, цилиндрические части которой являются сердечниками магнитов, и ярма - верхней соединяющей их части. Снизу к сердечникам приварены полюсные наконечники. На самих сердечниках помещаются катушки (всего 4 шт.), заключенные в металлические кожухи, защищающие обмотку от механических повреждений. Зазоры между кожухом и катушками заполнены заливочной массой. Соединительная коробка служит для подключения кабеля, соединяющего обмотку сепаратора с источником постоянного тока, а также для пересоединения обмотки с 220 Вольт на 110 Вольт или наоборот.

Для включения магнитной системы сепаратора служит пусковое устройство типа РС-2, состоящее из двух однополюсных контактов постоянного тока, включенных последовательно при питании на 220 Вольт и параллельно при питании на 110 Вольт.

В комплексе с металлоуловителями работают металлоискатели тип МП-I-ТМ, работающие автоматически и установленные до металлоуловителя (ниже) по ходу топлива над рабочей ветвью конвейерной ленты. При обнаружении случайных металлических предметов, металлоискатель подает импульс на включение металлоуловителя с одновременным включением световой сигнализации на ЩУ. Питание металлоискателя осуществляется от сети переменного тока напряжением 220 Вольт.

3.6 Пробоотборные установки и проборазделочные машины

На конвейерах № 5 А, Б и № 14 А, Б (после дробильного корпуса) размещены пробоотборники типа ВТИ, отбирающие пробу из потока угля и действующие в комплексе с проборазделочными машинами тип МПЛ-150, установленными на шиберной площадке У/П 5/6 и специальной площадке У/П 14/15.

Пробоотборник состоит из:

· отбирающего элемента (ковша);

· взводного механизма с приводом;

· приемной течки; заслонки с приводом, закрывающей отверстие течки;

· бункера первичной пробы (только на 2-ой очереди) и шибера.

Отбирающий пробу элемент (ковш) подвешивается к валу на рычагах внутри приемного короба приводного барабана конвейера. Периодически (с определенным интервалом) ковш пересекает поток топлива, падающий с приводного барабана, возвращается на 52є и резким возвратом сбрасывает порцию топлива в приемную течку. В промежутках между отборами отдельных порций, отверстие приемной течки закрывается заслонкой, которая действует автоматически, открываясь за 10-30 секунд до сбрасывания топлива, а после закрывает приемное отверстие также в течении 10-30 с. Во избежание попадания в приемную течку «постороннего», т.е. не отобранного отборником топлива, над отверстием течки установлен козырек-отражатель.

Отбирающий элемент ковш приводится в движение специальным взводным механизмом, шток которого соединен с кривошипом, закрепленном на валу отбирающего элемента. Привод взводного механизма осуществляется от электродвигателя через редуктор и цепную передачу.

Проборазделочная машина предназначена для подготовки (последовательного измельчения и сокращения) проб топлива от крупности 0-15 мм до лабораторной пробы крупностью 0-3 мм. Основными узлами машины являются:

· ленточный питатель,

· шиберное устройство,

· молотковая дробилка типа ЛДМ-1,

· ковшовый сократитель,

· сварной корпус из углового и листового проката,

· конусный делитель-сократитель, осуществляющий сокращение лабораторной пробы и распределение её по трём ёмкостям.

Ленточный питатель и дробилка проборазделочной машины работают от индивидуальных электроприводов, мощность которых соответственно равна 0,6 и 10 кВт.

Сократитель ковшовый и делитель-сократитель приводятся в движение от единого привода мощностью 0,6 кВт.

Электродвигатели выполнены во взрывозащитном исполнении.

Входной контроль качества твердого топлива, поступающего на ЗС ТЭЦ железнодорожным транспортом, осуществляется отбором проб вручную ( из потока топлива) с последующей разделкой их для лабораторных испытаний на проборазделочной машине МПЛ-300, установленной в районе натяжной станции галереи № 14.

Принцип действия проборазделочной машины такого типа такой же, как МПЛ-150, различие составляет лишь крупность входного материала до 300 мм.

3.7 Плужковые сбрасыватели

Для разгрузки топлива в необходимом месте по длине конвейера на тракте топливоподачи устанавливаются плужковые сбрасыватели. Разгрузка находящегося на движущейся ленте топлива производится при встрече угля с плужковым сбрасывателем и производится на обе стороны конвейера (двусторонние № 31 и 37) или на одну сторону (односторонние - все остальные ПС в ЦТП).

Плужковые сбрасыватели представляют собой металлический сферический лист установленный поперек хода ленты под определенным углом к продольной оси конвейера, к нижней кромке которого прикрепляется металлический пруток.

При хорошем прилегании прутка к ленте конвейера и устройстве под плужком устраняются пропуски и просыпания топлива, уменьшается износ конвейерной ленты.

Привод плужков, т.е. их подъем и опускание осуществляется электрическими исполнительными механизмами (МЭО) через рычажно-тросовую систему.

3.8 Весы

Для определения технико-экономических показателей работы ЗС ТЭЦ на конвейерах № 5 А, Б и № 14 А, Б установлены автоматические ленточные конвейерные весы непрерывного действия типа ВЛ. Конструкция конвейерных весов состоит из весоизмерительной платформы и сложной рычажной системы, которая позволяет учитывать массу угля с рабочей ветви конвейера.

Для определения количества и качества угля (вес, влажность, зольность) в галерее № 12 установлен весовой радиометрический комплекс «МАСОN 21», на конвейерах № 12А; и № 12Б. Весы состоят из измерительного участка, блока обработки и отображения информации и промышленного компьютера. Все части измерительного участка смонтированы в жестком каркасе.

Источники гамма-излучений помещены в защитные контейнера, представляющие собой свинцовые цилиндры, обеспечивающие полную безопасность при эксплуатации оборудования. Узкий канал в рабочей части цилиндра обеспечивает формирование рабочего луча, который проходя через поток угля считывается специальными датчиками детекторами. С датчиков данные в виде токового сигнала в пределах 0/4-20 мА передаются на блок обработки данных, который рассчитывает массу, зольность и влажность топлива с выдачей данных на компьютер.

Измерительный луч можно перекрыть с помощью задвижки в экранирующем контейнере. Во время эксплуатации весов, задвижки блоков источников радиоактивного излучения должны быть постоянно открыты и зафиксированы замком. Закрывать задвижки необходимо только для обеспечения безопасности при ремонте, монтаже, а также при обслуживании весов при нахождении персонала внутри ограждения конвейера на расстоянии ближе 1 метра от измерительных блоков.

Техническое обслуживание весового комплекса заключается в следующем:

- периодически (1 раз в неделю) осуществлять осмотр блока измерения данных на предмет надежности креплений рамы и блока источника излучения, траверсы датчиков и самих датчиков к ней,

- производить удаление пыли по мере её накопления с датчиков излучения (допустим слой пыли высотой не более 2 мм) путем обметания сухой мягкой щеткой, не допуская смыв пыли прямой струей воды.

Работой с блоком источника системы «МАСОN 21» могут заниматься только прошедшие специальное обучение работники, отнесенные к персоналу А.

3.9 Дренажные насосы

Для откачки воды и шлама в низких точках галерей и узлах пересыпок в приямках установлены дренажные насосы работающие в автоматическом и ручном местном режиме.

Агрегат электронасосный ПКВП 63/22,5 предназначен для перекачивания гидросмесей плотностью до 1300 кг/мі, температурой от 5 до 60єС, с твердыми включениями объемной концентрации до 25%, максимальной крупностью твердых частиц 1 мм.

Агрегат установлен на горизонтальных опорных конструкциях и состоит из насоса и двигателя, который крепится к фланцу корпуса подшипников насоса. Привод осуществляется через упругую муфту. Всасывающая часть расположена вертикально вниз по оси вала насоса, нагнетательная труба расположена вертикально вверх. Рабочее колесо открытого типа наворачивается на вал по резьбовой поверхности, опорами второго служат подшипники качения.

Направление вращения ротора насоса - против часовой стрелки, если смотреть со стороны двигателя (при обратном вращении ротора насос может выйти из строя). В конструкции насоса предусмотрена возможность регулировки осевого положения ротора насоса, что необходимо для установки требуемого зазора (в пределах 0,1…2,0 мм) между рабочим колесом и корпусом насоса. Регулировка осуществляется при помощи набора прокладок.

В приямке для сбора воды и шлама установлены датчики заполнения, с помощью которых откачка воды может производится в «автоматическом» режиме. Насосы ПКВП имеют ключи управления с режимами работы «Автоматика» и «Местное».

При выходе из строя основных насосов ПКВП на конвейерах центробежные самовсасывающие насосы. Такие насосы состоят из корпуса, опоры, рабочего колеса, вала с подшипниками качения, масляного затвора, обратного клапана, крышки смотрового окна, заливного устройства, всасывающего и напорного рукава. Корпус насоса имеет всасывающую полость, спиральную камеру и нагнетательную полость. Чтобы исключить возможность засорения рабочего колеса и поломки деталей насоса, всасывающий рукав снабжен фильтром. Вал насоса соединен с валом двигателя муфтой.

Для пуска насоса в работу необходимо: завернуть спускную пробку в корпусе насоса, сдвинуть крышку заливного отверстия и наполнить корпус насоса водой, после чего крышку вставить на место и затянуть гайками, запустить электродвигатель в работу. В течение 3-5 минут насос самовсасывает воду, затем откачивает воду из приямка. Перед каждым запуском насоса нужно проверять наличие воды в корпусе. Во время работы насоса не допускать: резких перегибов рукавов, всасывания воздуха через фильтр, работу насоса без фильтра, попадания воды на электродвигатель, нагрева подшипников до температуры более 80є С, вибрации насоса и посторонних стуков в нем. Следует помнить, что при продолжительной работе насоса с переломом напорного рукава или при его перекрытии вода в корпусе нагревается до кипения, а образовавшийся пар перекрывает обратный клапан. В этом случае необходимо охладить корпус насоса, налив в него холодную воду. Откачка воды этим насосом может производится только в «местном» режиме.

При выходе из строя насосов стационарно установленных по тракту т/п в работу могут быть включены переносные насосы типа «Гном» аварийного резерва.

Отапливаемые производственные помещения топливоподачи оборудованы системой гидроуборки, представляющую собой систему стоков, трубопроводов, кранов с разъемом для подключения к ним резинотканевых переносных рукавов (шлангов). Весь тракт т/п (обе нитки каждой галереи) оборудован автоматической системой пожаротушения (АСП). АСП представляет собой сеть трубопроводов с клапанами, задвижками и сплинклерными распылителями. На ЩУ т/п выведена световая, звуковая сигнализация АСП и ключи дистанционного управления.

Во всех галереях топливоподачи, дробильном корпусе и ЩУ выполнено рабочее и аварийное освещение, ключи управления которыми находятся в начале галереи, при входе и на середине.

Для бесперебойной работы системы топливоподачи большое значение имеют не только основные механизмы, но и дополняющее их оборудование (решетки приемных бункеров, приемные бункера, приемные лотки, уплотнения, ограждения. Система отопления, воздушно-тепловые завесы и т.д.). Их неполадки также могут вызвать задержки в подаче топлива.

3.10 Система парообеспыливания

Для гашения пыления в узлах пересыпок топлива на тракте т/п 1-ой и 2-ой очереди смонтировано парообеспыливание, подача пара в которую осуществляется ТЦ. Паровые задвижки (главные), обслуживаемые персоналом ЦТП, расположены в галерее № 6 на тракт 1-ой очереди, на площадке проборазделочной машины галереи № 15 на тракт 2-ой очереди.

Заизолированный участок паропровода заведен в приемный лоток с определенным расходом пара и контрольным вентилем происходит паропылеподавление.

Управление паровой задвижкой 1-ой очереди возможно автоматически со ЩУ т/п, «местно» и вручную; паровая задвижка 2-ой очереди автоматического управления не имеет.

· Порядок включения пара: открыть дренажные вентили - затем главную задвижку - открыть вентили на узлах пересыпок - после дренирования конденсата закрыть дренажные вентили.

· Порядок отключения пара: закрыть главную задвижку - закрыть вентили узлов пересыпок - открыть дренажный вентиль.

К трубопроводу парообеспыливания тракта топливоподачи 1-ой очереди подключена система пожаротушения маслохозяйства, обслуживаемого ЭЦ. Подача пара в помещения маслохозяйства производится путем открывания вентиля, находящегося на шиберной площадке пересыпки 2/4 (у лестничного марша). На ЩУ т/п 1-ой очереди имеется сигнальное табло «Пожар на маслохозяйстве».

3.11 Вспомогательное оборудование: аспирационные установки

Наиболее распространенным и эффективным средством для снижения запыленности помещений топливоподачи является система аспирации.

Все аспирационные установки состоят из пылевого вентилятора; воздуховодов, изготовленных из листовой стали; различных пылеочистных устройств и электродвигателя. Аспирационные установки приводятся в действие автоматически при включении конвейеров, а так же дистанционно с кнопки местного управления.



4. Котельный цех

Дробленый уголь по ленточному транспортеру поступает в бункеры сырого угля котельного отделения. Размол угля осуществляется в шаровых мельницах, куда он поступает из бункера сырого угля. В мельницу подается предварительно разогретый в воздухоподогревателе воздух, с помощью которого угольная пыль транспортируется в сепаратор посредствам мельничного вентилятора, где от угольной пыли отделяются крупные фракции, которые возвращаются в мельницу. А угольная пыль пневматически через циклон, где происходит ее отделение от воздуха, направляется в бункер пыли, и затем через питатели и пылеугольные горелки поступает в топки котла. Воздух для горения подается дутьевым вентилятором в воздухоподогреватель, а затем частично в мельницу и непосредственно к горелкам.

4.1 Система пылеприготовления

Пылеприготовительная установка служит для получения сухого угольного порошка (пыли) и состоит из следующих элементов: мельница, питатель сырого угля, бункер сырого угля, мельничный вентилятор, вентилятор присадки инертных газов, сепаратор, циклон, промежуточный бункер, шнек.

Уголь из бункера сырого угля через питатели угля подается в мельницу. В мельнице происходит подсушка и размол топлива.

Пылевоздушная смесь передвигается через сепаратор, где происходит отделение крупных фракций пыли с возвратом их в мельницу. Пыль нормальной тонины помола поступает в циклон, где происходит отделение угольной пыли от аэросмеси, поступающей из мельницы. Передвижение пылевоздушной смеси по тракту пылесистемы осуществляется мельничным вентилятором, который кроме того, осуществляет и транспорт пыли по пылепроводам к горелкам. Пыль из циклона подается через мигалку в промбункер пыли или на шнек для осуществления подачи пыли от пылесистемы одного котла в промбункер пыли другого котла.

Рисунок 2 - Схема системы пылеприготовления: 1 - бункер сырого угля, 2 - питатель сырого угля, 3 - мельница, 4 - сепаратор, 5- циклон, 6 - пылевой бункер, 7 - вентилятор мельничный

Промежуточный бункер служит для запаса угольной пыли на случай остановки мельниц и для устойчивости работы пылепитателей. Назначение мигалок на пылесистеме - защита элементов пылесистемы от присоса воздуха при переходе угольной пыли из одной области давления в другую.

Шнеки распределяют пыль из пылесистем котлов по промежуточным бункерам соответствующих котлов. Вентилятор присадки инертных газов служит для подачи дымовых газов в пылесистему для предотвращения в ней взрывов.

4.2 Основное оборудование системы пылеприготовления

Таблица 2 - Краткая характеристика основного оборудования установок пылеприготовления I очереди

№№ п/п	Наименование	Един. измер.	Кол-во	Примечание
1.	Тип и завод-изготовитель мельницы	ШБМ 287/410 Сызранский
2.	Количество мельниц на котле		2
3.	Система пылеприготовления	Индивидуальная с промбункеров
4.	Номинальная пылепроизводительность мельницы	т/час	19
5.	Вес шаров, загруженных в мельницу	т	25	шаров 30-40 мм
6.	Мощность электродвигателя мельницы	кВт	475	на котлах №№ 4-6 -- 400
7.	Напряжение электродвигателя	кВ	6
8.	Метод подсушки топлива и располагаемая температура сушильного агента (воздуха)	0С	263/73	на котлах 5,6 -- 370
9.	Тип мельничного вентилятора	к.№3-6 -- ВМ 75/1200-1Б к.№1,2 -- ВМ 44/950
10.	Число оборотов мельничного вентилятора	об/мин	1480
11.	Мощность электродвигателя мельничного вентилятора	кВт	320	на котле №1 - 440 кВ
12.	Напряжение электродвигателя мельничного вентилятора	кВ	6
13.	Число оборотов мельницы	об/мин	18,75
14.	Количество бункеров сырого угля	шт.	2	на котел
15.	Тип питателя угля	СПЧ5040х700 СПУ4060х700Э
16.	Производительность питателя угля	т/час	25
17.	Емкость бункера угля	тн	212
18.	Циклоны ВИО2АЗ	Ш 1850, 2шт.
19.	Бункер пыли	тн	165	У=235 м3
20.	Тип питателя пыли	УЛПП-1 лопастной
21.	Сепаратор У=14,3 м3	Ш 3420
22.	Максимальная производительность питателя пыли	т/час	3-5
23.	Мощность электродвигателя	кВт	0,9
24.	Пределы изменения числа оборотов электродвигателя	об/мин	450-1350
25.	Напряжение постоянного тока	В	220
26.	Дымосос инертных газов 1Б, 2А, 3Б Тип ВШ-40/750 Производительность - 40000 т/час Напор - 750 мм в.с. Число оборотов - 1480 об/мин	В	380	Д-10

Таблица 3 - Краткая характеристика основного оборудования установок пылеприготовления II очереди

№ п/п	Наименование	Ед.изм.	К-во	Примечание
1	Тип мельничного вентилятора			ВМ-100/1000-У (К7,8) ВМ-18А-108/1065 (К9,10,11)
2	Число оборотов мельничного вентилятора	об/мин	1480
3	Мощность мельничного вентилятора	квт	400
4	Напряжение эл.двигателя мельничного вентилятора	кв	6
5	Тип мельницы			ШБМ 375/550 (Ш-32)
6	Число оборотов барабана мельницы	об/мин	18	ШБМ 320/570 (Ш-25)
7	Мощность эл.двигателя мельницы	квт	580
8	Количество эл.двиг. мельницы	шт	2 1	к 7-9 к 10-11
9	Количество мельниц на котел	шт	2
10	Система пылеприготовления			Индивидуальная с промбункером
11	Нормальная производительность мельницы	т/час	32 25	к 7-9 к 10-11
12	Вес шаров, загружаемых в мельницу	т	70 50	к 7-9 к 10-11
13	Температура сушильного агента	°С	380
14	Емкость бункера сырого угля	т	280
15	Емкость бункера пыли	т	70 140	к 7, 9, 11 к 8, 10
16	Количество бункеров	шт	2 1	к 7, 9, 11 к 8, 10
17	Тип питателя сырого угля			к 9, 11 -ленточный Б- 5050 к 7, 8, 10 -шнековый
18	Производительность питателя сырого угля	т/час	40
19	Ширина ленты	мм	1400	к 9, 11
20	Электродвигатель			АО-72-2
21	Мощность электродвигателя	квт	4,5
22	Число оборотов эл.двигателя	об/мин	1735
23	Тип питателя пыли		УЛПП64-П
24	Максимальная производительность; минимальная производительность	т/час	10 3,3
25	Тип эл.двигателя		ПБ-52, 4ПБМ-112 L04, LA-7130 (SieMens)	К 7,8,11 К 9,10
26	Мощность эл.двигателя	квт	2,4
27	Число оборотов эл.двигателя	об/мин	1500
28	Напряжение на эл.двигатели	В	220	постоянный ток
29	Сепаратор	шт	2	ТКЗ-ВТИ Ш3600
30	Циклон	шт	2	НИИОГаЗ Ш3000
31	Вентилятор инертных газов	шт	2	ВМ 40/750 ПУ
32	Производительность	м3/час	40000
33	Напор	мм в.ст	750
34	Число оборотов	об/мин	1480
35	Мощность эл.двигателя	квт	125
36	Напряжение	В	380

4.3 Барабанные мельницы

Барабан является главной и наиболее тяжелой частью мельницы. Корпус барабана изготовлен цельносварным из листовой стали. Загрузочная и разгрузочная крышки литые. С внутренней стороны барабан футерован броневыми плитами в волнообразной поверхностью. Для ремонта и замены износившихся плит на цилиндрической части барабана имеется люк.

Торцевые стенки имеют полные цапфы, которыми барабан опирается на коренные подшипники. Внутри полых цапф полые втулки полых цапф со спиралями, способствующими ускорению питания мельницы и возврату шаров в барабан.

Броневые плиты уложены на асбестовые прокладки с целью теплоизоляции и шумоизоляции. Для дополнительной изоляции шума и теплоотдачи барабан снаружи покрыт металлическим кожухом, внутри которого помещается шлаковата. В местах соединения углеподающего и пылевыдающего патрубков с торцов втулок полых цапф имеются войлочные уплотнения, предотвращающие пыление и присос холодного воздуха внутри барабана. Барабанная броня крепится четырьмя рядами клиньев - двумя упорными неподвижными и двумя затяжными подвижными.

Бронеплиты и клинья составляют правильную геометрию волны, что обеспечивает равномерность движения шаровой загрузки. Во избежание присосов холодного воздуха и пыления через болты крепления бронеплит, болты под шайбами обмотаны асбестовым шнуром. Размер бронеплит позволяет доставлять их в барабан через люк. Шары изготавливаются из любой кованной или прокатной стали с правильной геометрией шара и твердость НВ 300.

Во избежание быстрого износа броневых плит и шаров не следует вращать барабан без топлива. Волнообразная броня позволяет выбрать любое направление вращения в зависимости от положения заходов спиралей втулок полых цапф.

4.4 Пылевой сепаратор

Сепаратор - аппарат, предназначенный для разделения пыли по зерновому составу. Принцип работы пылевого сепаратора основан на использовании центробежных сил и собственного веса наиболее крупных фракций пыли, которые отделяются и выходят из общего потока и возвращаются на домол в мельницу.

Сепаратор пылевой состоит из корпуса, крышки, лопастного аппарата, ручного механизма поворота лопаток. В нижней части сепаратора находится входной патрубок, подсоединенный непосредственно к мельнице. В сепараторе имеется течка возврата, подсоединенная к входной горловине мельницы. Для осмотра и мелкого ремонта в корпусе имеются люки. Лопаточный аппарат состоит из лопаток, расположенных равномерно по окружности и находящимся в верхней части крышек.

Поворотом лопаток достигается регулировка тонины помола.

Привод лопаток состоит из индивидуальных рычагов каждой лопатки, которые соединяются посредством пальцев с приводным кольцом, расположением на опорах. Кольцо приводится в движение ручным червячным приводом. На сепараторе предусмотрены взрывные предохранительные клапана, расположенные в верхней части сепаратора.

4.5 Циклон

Циклон - аппарат, предназначенный для очищения воздуха от пыли, принцип которого основан на центробежном эффекте. На входе в циклон поступательное движение пылевой смеси превращается во вращательное с направлением вихревого потока вниз. В силу большой массы частицы пыли прижимаются к стенкам циклона и по инерции падают вниз на мигалки и по течке попадают в пылевой бункер или на шнек, воздух же в силу малой инерции поворачивается на 180⁰ и очищенный воздух через выходной патрубок отсасывается мельничным вентилятором и сбрасывается в топку.

Циклон состоит из корпуса, входного патрубка, бункера и выхлопной камеры. Корпус представляет собой два концентрических цилиндра, между которыми поток пылевоздушной смеси, который затем разделяется на поток пыли, находящийся у стенки цилиндра и поток воздуха, находящийся у стенки внутреннего цилиндра. Наружный цилиндр заканчивается конусом с опорным кольцом, которым циклон опирает на конструкции.

В нижней части внутреннего цилиндра у циклонов с раскручивателями установлены лопатки раскручивателя. В верхней части корпуса расположен аппарат, основной деталью которого является спиральный. Для осмотра и ремонта внутренних стенок на корпусе имеются люки. Входной патрубок подсоединяется к вихревому аппарату. На боковой стенке входного патрубка имеется смотровой люк с целью осмотра и удаления отложений.

Бункер расположен в нижней части корпуса и представляет собой цилиндр, соединенный с корпусом. Выхлопная камера представляет собой цилиндр с боковым патрубком, к которому подсоединяется отводящий воздуховод. Камера устанавливается на внутренний цилиндр корпуса. На циклоне предусмотрены взрывные клапана, расположенные на входном патрубке и на крышке выхлопной камеры.

4.6 Мельничный вентилятор

Мельничный вентилятор предназначен для транспортировки угольной пыли в системе пылеприготовления, а также для транспортировки угольной пыли из-под питателей пыли в топку. Мельничный вентилятор устанавливается после циклона и допускает содержание угольной пыли в подаваемом воздухе до 80 грамм на 1 кг воздуха.

электростанция насос котел топливоподача



5. Реконструкция котлов: обоснование реконструкции

Мероприятия, проведенные на ОАО «Западно-Сибирская ТЭЦ», направленные на снижение выбросов золы

Реконструкция золоуловителей МВ-УО ОРГРЭС. В период 1993 - 1997гг. на ЗС ТЭЦ были произведены мероприятия по реконструкции золоуловителей. Причина реконструкции состояла в том, что в результате эксплуатации газоочистной установки и проведения испытаний были обнаружены следующие недостатки:

- частые отложения золы на стенках труб Вентури, что приводит к временному приостановлению газоочистной установки и эколого-экономическому ущербу предприятия;

- большой расход орошающей воды на ТВ;

- концентрация пыли и вредных дымовых газов на выходе из трубы превышает рекомендуемую концентрацию.

Для того чтобы увеличить степень очистки газа от пыли и улучшить эксплуатационные характеристики ЗУУ были заменены золоуловители первой очереди типа МВ-УО ОРГРЭС с горизонтальными трубами Вентури на золоуловители М-ВТИ с вертикальными трубами Вентури со следующей компоновкой:

- К/а 1,2,5,6 - две трубы Вентури на четыре скруббера;

- К/а 3,4 - четыре трубы на четыре скруббера.

Суть проведенной реконструкции заключается в следующем:

- замена золоуловителей типа МВ-УО ОРГРЭС на золоулавители с вертикальными трубами Вентури:

- четыре горизонтальные ТВ с подводящими газоходами должны

быть заменены на две круглые вертикальные ТВ;

- схему подвода дымовых газов к скрубберу, одна ТВ к одному скрубберу, затененить на схему - одна ТВ к двум каплеуловителям;

- для орошения трубы Вентури применеть центробежно-струйную форсунка;

- на горловине ТВ смонтировать акустическую систему интенсификации золоулавливания.

Таким образом, из котла по газоходу дымовые газы поступают в золоулавливающую установку, которая состоит из двух вертикальных труб Вентури круглого сечения и четырех каплеуловителей (разработка Кишиневского энергетического института).

Одна труба Вентури приходится на два каплеуловителя. За золоулавливающей установкой расположено два дымососа, поэтому вся установка находится под разряжением. По газоходу от дымососа очищенные дымовые газы поступают в борова и далее в дымовую трубу высотой 100 метров, для дальнейшего рассеивания.

Для орошения каждой трубы Вентури применим центробежно-струйную форсунку производительностью 21-16 т/ч, форсунка установлена на расстоянии 800 мм от начала конфузора (в соответствии с результатами математического моделирования Кишиневского энергетического института взаимодействия распыляемой жидкости с газовым потоком во входных патрубках труб Вентури).

Для интенсификации золоулавливани...