Минская ТЭЦ-3

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

1 Производственная структура предприятия

Начало биографии Минской ТЭЦ-3 связано с Минским тракторным заводом. Именно как заводскую теплоэлектроцентраль, призванную обеспечить гигант отечественного тракторостроения электроэнергией, паром и теплом, начали в 1946 г. сооружать станцию.

Уже в 50-х годах функции станции вышли за пределы чисто тракторозаводской ТЭЦ, так как появились новые крупные заводы (МАЗ и др.), и с 1954 года ТЭЦ-3 работает в энергосистеме уже не как блок-станция.

В 60-х годах продолжалось расширение станции (третья очередь) за счет установки в 1961 году двух турбогенераторов мощностью по 60 МВт (ПТ-60-130/13) и в 1962-63 гг.. - двух турбогенераторов мощностью по 100 МВт (Т-100-130), соответственно были введены в строй четыре котла производительностью 420т /ч каждый. В 60-ые годы это оборудование для ТЭЦ было так же самым совершенным.

По мере развития отечественной энергетики на ТЭЦ-3 устанавливалось более мощное и совершенное оборудование, совершенствовалась тепловая схема в период 1966-68 гг. Была сооружена водогрейная котельная с котлами ПТВМ-100, что позволило повысить уровень энергетического оборудования в базисе и увеличить в целом экономичность ТЭЦ.

Если оборудование второй очереди было рассчитано на параметры пара 10 МПа и 510С, то при дальнейшем расширении ТЭЦ устанавливалось оборудование на параметры 14 МПа и 570С.

На ТЭЦ-3 было последовательно освоено сжигание донецкого угля (станция была введена в эксплуатацию на этом топливе), а с 1973 года станция работает на газомазутном топливе. Переход с одного вида топлива на другой сопровождался реконструкцией энергетических котлоагрегатов.

Существенной реконструкции были подвергнуты котлоагрегаты при переходе на сжигание газомазутного топлива заменены горелочные устройства, ряд поверхностей нагрева. Была введена в строй новая мазутнонасосная с новыми уникальными ёмкостями мазута вместимостью по 20 тыс. м³.

Использование нового оборудования при расширении ТЭЦ сопровождалось не только применением более высоких параметров пара, но и новыми компоновочными решениями, новыми типами устройств для топливообеспечения (вагоноопрокидыватель, размораживающие устройства).

Автоматизация на Минской ТЭЦ-3 началась в 1956 г.: первые электронные регуляторы были введены на котле ТП-230 №3. Затем на всех остальных котлах очереди 100 ата в течение 1957-1958 гг. были автоматизированы процессы питания котлов, тепловой нагрузки на угле, а затем и на газе, разряжения в топке, была автоматизирована загрузка шаровых барабанных мельниц углем и многие локальные объекты по поддержанию уровней в баках, давления и температуры.

Большая работа проделана по внедрению всережимных регуляторов питания, включая модернизацию регулирующих питательных клапанов (конструкция СЭА), что позволило вести растопку и останов котлов, используя приборы на отметке обслуживания.

Выполнена и с 1986 г. введена в эксплуатацию новая схема газоснабжения, обеспечивающая приём газа в количестве, обеспечивающем работу ТЭЦ полностью на газе; соответственно выполнен на всех котлах комплекс работ для обеспечения их полной работы на газе (доля газа сжигаемого топлива на ТЭЦ-3 к 1990 году доведена до 85-90%).

Сооружена новая водогрейная котельная с тремя котлами КВГМ-180, что обеспечило дальнейшее повышение эффективности использования энергетического оборудования в базисе; проектный отпуск тепла горячей воды возрос с 1 060 Гкал/ч до 1 600 Гкал/ч.

Построена и введена в работу новая дымовая труба высотой 180 м с присоединением к ней всех энергетических котлов и выведены из работы дымовые трубы №1-3 высотой 100 м, что позволило снизить концентрацию вредных выбросов в атмосфере в зоне влияния ТЭЦ в 4 раза.

В 1991 году осуществлён перевод ХВО подпитки котлов с артезианской воды на поверхностный источник водоснабжения в целях охраны подземных вод.

Минская ТЭЦ-3 обеспечивает теплом примерно 40% жилищного фонда города Минска, а также осуществляет полное тепло- и пароснабжение ряда крупных промышленных предприятий, в частности, тракторного, автомобильного и подшипникового заводов.

В 2007 году в рамках реконструкции МТЭЦ-3 был введен в эксплуатацию блок ПГУ в составе газовой турбины, котла-утилизатора и паровой турбины общей мощностью 230 МВт.

Основные сооружения ТЭЦ-3: главный корпус, пиковая котельная, топливное хозяйство, химводоочистка, масляное и мазутное хозяйство, объекты химводоснабжения, электрическая часть.

Производственные цеха и отделы МТЭЦ-3:

турбинный цех

котельный цех (КЦ)

цех ПГУ

топливно-транспортный цех (ТТЦ)

цех централизованного ремонта (ЦЦР)

электрический цех (ЭЦ)

химический цех (ХЦ).

цех тепловой автоматики и измерений (цТАИ).

цех испытаний и наладки оборудования (ЦНИО)

лаборатория металлов (ЛМ)

ремонтно-строительный цех (РСЦ)

производственно-технический отдел (ПТО).

планово-экономический отдел (ПЭО)

бухгалтерия

отдел кадров (ОК)

отдел материально-технического снабжения (ОМТС)

отдел капитального строительства (ОКС)

отдел подготовки и проведения ремонтов (ОППР)

отдел охраны труда и надежности (ООТиН)

канцелярия

отдел комплектации оборудования (ОКО)

подрядные организации

Руководство ТЦ осуществляется его начальником на основе единоначалия с привлечением для решения поставленных задач общественных организаций и коллектива цеха.

Назначение и увольнение начальника ТЦ производится директором ТЭЦ-3 по представлению главного инженера.

На должность начальника ТЦ назначается лицо, имеющее высшее образование и стаж работы на инженерно-технической должности не менее трёх лет.

Начальник цеха имеет двух заместителей: по эксплуатации оборудования и по ремонту.

Весь персонал турбинного цеха административно подчиняется начальнику цеха.

Оперативный персонал турбинного цеха в оперативном отношении подчиняется начальнику смены электростанции турбинного цеха.

Начальник смены электростанции турбинного цеха в административно-техническом отношении подчиняется начальнику турбинного цеха и его заместителям, в оперативном отношении - начальнику смены электростанции.

Персонал ТЦ осуществляет свою деятельность в соответствии с производственными и должностными инструкциями, утвержденными руководством электростанции.

Численность персонала турбинного цеха определяется штатным расписанием, утверждаемым ежегодно директором станции в соответствии с действующими нормативными материалами.

Поощрение начальника ТЦ или наложение на него взыскания осуществляется директором ТЭЦ-3 по представлению главного инженера.

теплоэлектроцентраль энергия турбина котел

2 Описание технологического цикла производства электрической и тепловой энергии

Выработанный котлом пар через стопорный и регулирующий клапаны турбины поступает в ЦВД. Отработавший в ЦВД пар поступает в ЦСД , а далее в ЦНД. В цилиндрах турбины тепловая (потенциальная) энергия пара превращается в кинетическую, а она, в свою очередь, в механическую, что в последствие передается на генератор турбины, где происходит преобразование в электрическую энергию.

Оставшийся пар сбрасывается в конденсатор, откуда конденсатными насосами образовавшийся конденсат перекачивается через группу подогревателей низкого давления в деаэратор.

В деаэраторе осуществляется термическая деаэрация основного конденсата, который после деаэратора называется питательной водой. Питательными насосами питательная вода подается в группу подогревателей высокого давления. После ПВД питательная вода поступает в паровой котел.

Данный технологический цикл характерен для турбоустановок, работающих в конденсационном режиме, где вырабатывается только электроэнергия, а тепловая только для покрытия собственных нужд. Для турбин типа Т и ПТ, где кроме электрической вырабатывается и тепловая, предусмотрен отбор пара с более низких ступеней на нужды теплофикации и производства. В этом случае предусматривается сетевая установка с соответствующим оборудованием: сетевыми подогревателями, сетевыми насосами, конденсатными насосами сетевых подогревателей.

3 Описание основного оборудования КЦ, ТЦ, цПГУ

К основному оборудованию относятся:

1) турбины типа : Т-100-130 в количестве двух; ПТ-60-130/13 в количестве двух, из которых одна модернизирована в ПТ-65/75 -130/13 (данные турбины отличаются ЦВД).

2) котлоагрегаты типа: ТП-80 в количестве одного; ТП-87 в количестве трех; переведенные в 70-е годы с АШ на газо-мазутное топливо

3) парогазовый блок ПГУ-230;

4) водогрейная котельная: котлы №1-4 ПТВМ-100; котлы №5,6 КВГМ-180

3.1 Турбина Т-100-130

Номинальная мощность 100 МВт, n = 3 000 об/мин с двумя конденсаторами и двумя отопительными отборами пара, предназначенные для непосредственного привода генератора переменного тока типа ТВФ-100-2 с водородным охлаждением. Параметры перед турбиной: р₀ = 130 ата, t₀ = 545С.

Турбина представляет собой трёхцилиндровый агрегат. ЦВД выполнен противоточным, имеет двухвенечную ступень скоростей и восемь ступеней давления. В ЦСД 14 ступеней давления. ЦНД выполнен двухпоточным.

Роторы ЦВД, ЦСД соединены при помощи жесткой муфты, турбина имеет 5 регенеративных отбора и два регулируемых отбора. Верхний (предел) отбор 0,6-2,5 ата; нижний отбор 0,5-2,0 ата. Пропуск пара в ЦНД регулируется поворотной диафрагмой. Подогрев питательной воды осуществляется в семи регенеративных подогревателях.

Конденсационная группа состоит из 2-х конденсаторов типа КТ-2-600-1 с поверхностью охлаждения 3 100 м² каждый.

Воздухо-удаляющее устройство состоит из 2-х основных трехступенчатых эжекторов типа ЭП-3-50-1А и одного пускового типа ЭП1-600-3.

3.2 Турбина ПТ-60-130/13

Паровая турбина типа ПТ-60-130/13 номинальной мощностью 60 Мвт при n = 3 000 об/мин с конденсацией и двумя регулируемыми отборами предназначена для непосредственного привода генератора охлаждением.

Турбина рассчитана на работу со свежим паром при давлении 130 ата и t₀ = 545C. Номинальная расчётная температура охлаждающей воды в конденсатор 20С. Турбина имеет два регулируемых отбора пара: производственный 13 ата и теплофикационный 1,2 ата. Подогрев питательной воды осуществляется в 7 подогревателях низкого и высокого давления, один из которых питается паром из производственного регулируемого отбора П5, один паром из теплофикационного отбора П2, а остальные из 5 нерегулируемых отборов.

Рис. 1. Принципиальная тепловая схема Т-100



Рис. 2. Принципиальная тепловая схема ПТ-60

3.3 Котлоагрегат ТП-80

Котельный агрегат ТП-80 изготовлен Таганрогским котельным заводом и рассчитан для сжигания угля марки АШ или природного газа Дашавского месторождения, мазута.

Расчетные параметры:

номинальная производительность 420 т/ч;

рабочее давление в барабане котла 155 ата;

рабочее давление за главными паровыми задвижками 140 ата;

температура перегретого пара 550С;

температура питательной воды 230С.

Котельный агрегат П-образной компоновки. Топочная камера восходящим газоходом, в горизонтальном газоходе расположены пароперегреватель, в отпускном водяной экономайзер и воздухоперегерватель.

Топочная камера имеет призматическую форму со следующими размерами: ширина 14 080 мм; глубина 7 552 мм;

Объем топочного пространства равен 232 м³.

Топочная камера экранирована трубами 60х6 мм и шагом 64 мм, материал ст. 20. Для регулирования температуры перегретого пара в топку вводят дымовые газы рециркуляции.

Топочная камера выполнена 6-ю газомазутными горелками вихревого типа конструкции ВТИ. Горелки установлены встречно по 3 шт. на фронтовой и задней стенках топки на отметке 9,3 м.

Котлоагрегат имеет один барабан 1800 м и толщиной стенки 95 мм. Внутри барабана сепарационное устройство состоит из циклонов на вводах пароводяной смеси.

Котлоагрегат имеет двухступенчатую схему испарения. Вторая ступень (солевые отсек) включены фронтовой и задний экраны, в неё включен передние и средние панели боковых экранов. В первую ступень включены фронтовой и задний экраны, задние панели боковых экранов.

Водяной экономайзер выполнен из змеевиковых труб 32х4 мм и камер 237х32 мм с горизонтальным расположением змеевиков. Водяной экономайзер предназначен для подогрева питательной воды от 230С до 276С. Трубы расположены в шахматном порядке.

Двухпоточный воздухоподогреватель выполнен в рассечку с водяным экономайзером, чем достигается подогрев воздуха до 400С. Воздухоподогреватель состоит из 48 кубов, 12 из которых вверху и 36 внизу. Верхние кубы изготовлены из труб 51х1,5 мм, а нижний 10х1,6 мм. Высота верхних кубов и верхней секции нижней ступени воздухоподогревателя 9 180 мм², нижней 18 190 мм². Верхняя ступень одноходовая, нижняя включена по схеме 4-х ходового перекрёстного потока.

На котле установлено: 2 дымососа типа Д21/1/2х2 двухстороннего всасывания производительностью 330 тыс. м³/ч, полный напор 295 мм вод. ст., 2 дутьевых вентилятора типа 80Н-25 одностороннего всаса и производительностью 226 тыс. м³/ч, полный напор 395 мм вод. ст., 2 дымососа рециркуляции типа ГД-15,5 одностороннего всаса производительностью 110 тыс. м³/ч, полный напор 293 мм вод. ст.

3.4 Парогазовый блок ПГУ-230

а) Газовая турбина

Газовая турбина превращает энергию сжигаемого газа в механическую энергию.

Ротор газовой турбины через промежуточный вал вращает генератор, вырабатывающий электрическую энергию. Дополнительный выход мощности обеспечивается передачей тепловой энергии сбрасываемого газа в теплоутилизационный парогенератор.

Воздух подается через заборную систему и сжимается в компрессоре.

Для достижения оптимальной эффективности при минимальных выбросах, поток воздуха регулируется в направляющем аппарате.

Для охлаждения и уплотнения воздух подается из компрессора через несколько ступеней. После последней ступени компрессора воздух обтекает кольцевую вихревую камеру сгорания, охлаждает ее и поступает на вихревые форсунки через систему распределения топлива, состоящую из трубчатых колец вокруг турбины. Смесь сжигается в камере сгорания.

Горячий газ подается на ступени турбины и выходной диффузор, после чего уходит в дымовую трубу, или же, в случае установок с комбинированным циклом, на котел-утилизатор.

б) Котел-утилизатор

Котёл подвешен на балках установленных на несущей конструкции котла. Отдельные поверхности нагрева собраны в блоки, так называемые «модули». В таком виде доставляются на стройку и устанавливаются в собственный котёл. Каждая поверхность нагрева состоит из четырёх модулей. Трубки поверхностей нагрева установлены в трубных решётках. Камеры поверхностей нагрева находятся вне непосредственного потока продуктов сгорания. Чтобы продукты сгорания не протекали в области камер, это пространство уплотнено уплотнительными листами в горизонтальном и поперечном направлении. Трубопроводы находящиеся в газоходе оснащены компенсаторами, которые позволяют аксиальные и радиальные перемещения трубопроводов. На входе канала отходящих продуктов сгорания (газохода) имеется матерчатый компенсатор, который позволяет вертикальные и горизонтальные перемещения котла. Входная часть канала закреплённая рамной конструкцией к газоходу. Таким образом устраняется разность расширений между входным каналом и поверхностей нагрева.

Продукты сгорания из турбины внутреннего сгорания подаются в котёл-утилизатор через выхлопной диффузор турбины и через входной диффузор котла. В котле-утилизаторе продукты сгорания передают тепло обогреваемым средам (теплоносителям) через отдельные поверхности нагрева котла. Первой поверхностью нагрева в направлении потока продуктов сгорания является пароперегреватель высокого давления (ВД), который состоит из двух ступеней. За ним установлен испаритель ВД и поверхность нагрева водоподогревателя ВД. Кроме того здесь находятся поверхности нагрева пароперегревателя низкого давления (НД) и поверхность нагрева испарителя НД. В качестве последней поверхности нагрева котла за испарителем НД установлена поверхность нагрева подогревателя конденсата.

Шумоглушитель установлен на выходе из котла утилизатора. Дымоходы котла изолированные внутренней изоляцией обеспечивающей среднюю температуру наружной поверхности 50°C (±10°C) при температуре в помещении 25°C.

Регулировка перегретого пара ВД осуществляется путём впрыска питательной воды за первой частью пароперегревателя ВД. Температура перегретого пара НД не регулируется.

Поверхности нагрева образованы оребрёнными трубками кроме пароперегревателя НД.

Поверхности нагрева установлены в канале из листового металла, укреплённого системой горизонтальных и вертикальных бандажей (рёбр жёсткости).

Котёл подвешен к несущей конструкции. Доступ к отдельному оборудованию котла обеспечивают площадки обслуживания и лестницы. Для обеспечения доступа к отдельным внутренним частям котла, котёл оснащён соответствующими лазовыми люками.

Барабан котла ВД расположен над испарителем ВД и барабан НД над испарителем НД.

в) Теплофикационная турбина

Теплофикационная турбина типа Т-63/77-8,0 предназначена для

пpивода турбогенератора с частотой вращения pотоpа 50 с^-1(3000об/мин) и отпуска теплоты для нужд отопления и гоpячего водоснабжения.

Турбина предназначена для установки на ТЭЦ в составе парогазового блока ПГУ-230.

Турбина паровая теплофикационная Т-63/77-8,0 и входящее в объем поставки комплектующее оборудование соответствуют требованиям настоящих технических условий и комплекту констpуктоpской документации, определяемом описью «Паротурбинная установка. Объем поставки завода».

Турбина и оборудование, поставляемые УТЗ, а также выдаваемая Заказчику и Генпpоектиpовщику техническая документация pазpабатываются и изготавливаются в соответствии с относящимися к этим изделиям и документации стандаpтам (в том числе ГОСТ 24278-89), ноpмам и пpавилам, действующим в России.

Турбина сопрягается с турбогенератором ТФ-80-2 с воздушным охлаждением, производства «ЭЛСИБ». Турбина предназначается для эксплуатации в защищенном от воздействия атмосферных осадков помещении при температуре окружающего воздуха не менее плюс 1 ^ОС и не более плюс 40 ^ОС. Предельное значение относительной влажности 80 % при 25 ^ОС. Содержание сернистого газа от 20 до 250 мг/м². сут. (от 0,025 до 0,31 мг/м³) и хлоридов менее 0,3 мг/ м². сут. (климатическое исполнение УХЛ4, промышленная атмосфера типа II по ГОСТ 15150 - 69).

Таблица 1 Основные расчетные параметра турбины

Наименование паpаметpа	Значение
Мощность, МВт:
номинальная	63
на максимальном конденсационном режиме	77
Параметры свежего пара ВД, номинальные:
давление, МПа (кгс/см2)	8,0 (81,5)
температура, оС	530
расход, т/ч	238
Параметры пара НД, номинальные:
давление, МПа (кгс/см2)	0,6 (6,0)
температура, оС	198
расход, т/ч	66,8
Тепловая нагрузка отопительная (суммарно по обоим отборам), ГДж/ч (Гкал/ч):
номинальная	670 (160)
Пределы изменения давления в регулируемых отборах пара, МПа (кгс/см2):
в верхнем отопительном отборе (при двухступенчатом подогреве сетевой воды)	0,059 - 0,245 (0,6 - 2,5)
в нижнем отопительном (при отключенном верхнем отопительном отборе)	0,049 - 0,196 (0,5 - 2,0)

теплоэлектроцентраль энергия турбина котел

4 Система оценки и контроля качества труда на участке

Для осуществления поставленных задач контроля качества труда и его оценки ТЦ выполняет следующие основные функции:

Ведет контроль за работой оборудования цеха, обеспечивая его надежную работу путём круглосуточного дежурства оперативного персонала;

Проводит организационно-административную работу с персоналом, направленную на выполнение производственных задач, мероприятий по энергосбережению, нормированию потребления ТЭР;

Устраняет выявленные дефекты оборудования цеха своими силами или при помощи ремонтного персонала, ведет подготовку оборудования к ремонту (согласно графикам и заявкам), допускает персонал к ремонтным работам в соответствии с оформленными нарядами;

Своевременно составляет ведомости дефектов оборудования до начала ремонта;

Контролирует качественное и своевременное проведение текущего, среднего, капитального ремонтов оборудования цеха согласно графику и объемов;

Принимает участие в комиссии по расследованию отказов или неисправностей в работе оборудования цеха, загораний или несчастных случаев, происшедших на станции;

Разрабатывает и выполняет мероприятия по ликвидации аварийных очагов, отступлений от ПТЭ, ПТБ, других «Правил..», случаев травматизма;

Поддерживает в чистоте закреплённое за цехом оборудование и территории;

Организует и проводит в цехе работу, направленную на безусловное выполнение требований ПТЭ, ПТБ, правил пожаробезопасности, Проматомнадзора РБ, охраны труда и промышленной санитарии, других руководящих документов;

Составляет по согласованию с профсоюзной организацией график отпусков персонала и представляет их руководству станции на утверждение;

Разрабатывает новые, периодически пересматривает действующие должностные, производственные инструкции и схемы, а также инструкции по ОТ для персонала цеха в сроки, установленные требованиями НД;

Повышает квалификации персонала цеха путём проведения технической учёбы, изучения ПТЭ, ПТБ и директивных указаний Минскэнерго, концерна Белэнерго; проводит инструктажи и противоаварийные тренировки по утверждённому графику в соответствии с Правилами работы с персоналом в организациях электротехнической отрасли.

Обеспечивает рабочие места необходимым инвентарём, приборами, инструментом и документацией (инструкциями, схемами, справочниками и т.д.) с учётом рекомендаций типовых проектов и организации рабочих мест;

Организовывает учёт и составление отчётности о производственной деятельности цеха, обобщает и распространяет передовые приёмы и методы труда, развивает рационализации и изобретательства;

Организовывает работы в области охраны природы в соответствии с действующим на станции «Положением об организации работы в области охраны природы»;

Организовывает работы по охране труда в соответствии с требованиями действующими на станции «Положением о системе управления охраной труда»

Принимает участие в работе постоянно действующего производственного совещания;

Содержит в исправном состоянии средства пожаротушения принадлежащие цеху.

5 Описание схемы ХВО и топливного хозяйства

5.1 Мазутное хозяйство

Мазутное хозяйство Минской ТЭЦ-3 предназначено для обеспечения работы на мазуте, трёх котлоагрегатов ТП-80, четырех пиковых водогрейных котлов ПТВМ-100 и трёх водогрейных котлов КВГМ-180.

Суммарный часовой расход мазута при работе вышеуказанного оборудования на номинальной нагрузке составляет 315 т/ч.

Технологическая схема мазутного хозяйства и установленное оборудование обеспечивают приём и хранение мазута, а также его подготовку и подачу с вязкостью 2-3 ВУ и давлением 40 кгс/см² к форсункам энергетических котлов и давлением 25 кгс/см² к форсункам водогрейных котлов.

Рис. 3. Принципиальная схема мазутного хозяйства станции.

1 -- цистерна;

2 -- лоток приемно-сливного устройства;

3 -- фильтр-сетка;

4 --приемный резервуар;

5--перекачивающий насос (погружного типа);

6--основной резервуар;

7 -- насос первого подъема;

8 -- основной подогреватель мазута;

9-- фильтр тонкой очистки мазута;

10 -- насос второго подъема;

11 -- регулирующий клапан подачи мазута к горелкам;

12--насос рециркуляции;

13 -- фильтр очистки резервуара;

14 -- подогреватель мазута на рециркуляцию основного резервуара;

15-- подогреватель мазута на рециркуляцию приемного резервуара и лотка

Поставка мазута на ТЭЦ-3 осуществляется железнодорожным транспортом в ж/д цистернах вместимостью по 50-60 м³. На двухсторонней сливной эстакаде длинной 308 м одновременно под слив может устанавливаться 52 ж/д цистерны.

Основным поставщиком мазута является Новополоцкий НПЗ.

Приёмно-сливное устройство выполнено по типовой схеме. Сливающейся из ж/д цистерн мазут, разогреваемый паром с помощью Т-образных шланг, поступает в сливные потоки. По дну потоков расположены разогревающие паропроводы. Из сливных потоков через переточные каналы, фильтросетки и гидрозатворы мазут поступает в три подземные прямоугольные ёмкости, две из которых имеют объём по 600 м³, а одна - 200 м³. На перекрытии приёмной ёмкости V=200 м³ установлено три погруженных перекачивающих насоса 12НА-226 с номинальной производительностью по120 м³/ч, а на перекрытии приёмных ёмкостей V=600 м³/ч. Насосы предназначены для перекачивания мазута в резервуары мазутохранилища.

Для хранения и подготовки мазута к сжиганию на мазутном хозяйстве три заглубленных железобетонных резервуара вместимостью по 3 000 м³ и три металлических резервуара вместимостью 20 000 м³ .

На мазутном хозяйстве расположены мазутнонасосные №1, 2. Мазутонасосная №1 предназначена для подготовки и подачи мазута в холодное время года к четырём пиковым водогрейным котлам ПТВМ-100 с номинальным расходом 50 т/ч. Мазутонасосная №2 предназначена для подготовки и подачи мазута к форсункам энергетических котлоагрегатов и водогрейным котлам КВГМ-180 с номинальным расходом 265 т/ч.

Мазутонасосная №1 представляет собой надземное здание. Оно разделено на машинное отделение и бытовые помещения. Машинный зал выполнен заглублённым до отметки - 2,5 м, бытовые помещения и щит управления расположены на нулевой отметке.

В помещении мазутонасосной установлено следующее оборудование:

· мазутные насосы 5Н5х4 - 3 шт.;

· циркуляционные насосы 4НК5х1 - 2 шт. ;

· дренажный насос МВН-1,5 - 1 шт.;

· фильтры грубой очистки мазута - 3 шт.

Вне здания мазутнонасосной размещены:

· мазутонагреватели 529-25-70-П - 5шт.

· фильтры тонкой очистки мазута 5 шт.

Компоновка оборудования мазутонасосной.

Мазутонасосная №1 выполнена по одноступенчатой технологической схеме. Разогрев мазута в резервуарах осуществляется циркуляционным способом. Циркуляционный контур состоит из циркуляционного насоса, коллектора холодной циркуляции, мазутонагревателя, коллектора горячей циркуляции и коллекторов с соплами в резервуарах. Сущность циркуляционного способа заключается в том, что холодный мазут отбирается из нижней части резервуара и циркуляционным насосом прокачивается по циркуляционному контуру обратно в резервуар и перемешивается с разогреваемым мазутом.

В районе всасывающего мазутопровода резервуаров установлены паровые подогреватели, обеспечивающие первоначальный подогрев мазута при выводе резервуаров из холодного состояния.

Разогретый в резервуарах до температуры 60-80 С мазут подаётся по всасывающему мазутопроводу к мазутным насосам, которые прокачивают мазут через мазутоподогреватели, фильтры тонкой очистки обеспечивают подачу подготовленного мазута к форсункам пиковых водогрейных котлов.

Мазутнонасосная №2 представляет собой надземное здание из сборного железобетона и состоит из машинного отделения, щита управления и бытовых помещений. Пол мазутонасосной выполнен на нулевой отметке.

Компоновка оборудования мазутонасосной №2 выполнена по двухступенчатой схеме с разделением контуров подачи мазута к котлоагрегатам и циркуляционного подогрева и перемешивания мазута в резервуарах.

Разогрев мазута в резервуарах вместимостью по V = 20 000 м³ осуществляется циркуляционным способом. Циркуляционный контур состоит из насоса циркуляции 10НД-61, фильтра грубой очистки мазута, коллектора холодной циркуляции, мазутонагревателя ПМ-10-240, коллектора горячей циркуляции и коллекторов с соплами в резервуарах.

В районе всасывающего мазутопровода резервуаров установлены паровые подогреватели, обеспечивающие первоначальный подогрев мазута при выводе резервуаров из холодного состояния. Резервуары оснащены указателями уровня УДУ-5.

Контроль за температурой мазута в резервуарах осуществляется с помощью термопар, соединенных с показывающими и регистрирующими приборами на щите управления.

Из резервуаров мазут разогретый, до 60-80 С, подаётся по всасывающему мазутопроводу к насосам 1 подъёма, откуда направляется в предвключенный мазутоподогреватель, где нагревается до 135С и, пройдя фильтры тонкой очистки, поступают к насосам подъема, которые обеспечивают его подачу к форсункам энергетических котлов.

Конденсат из теплообменных аппаратов и паровых спутников поступает в предвключенный мазутоподогреватель (охладитель конденсата), где охлаждается, отдавая своё тепло подогреваемому мазуту, и после того поступает в конденсатный бак V = 40 м³, откуда откачивается конденсатными насосам на химводоочистку.

Система сбора и удаления замазученных дренажей состоит из дренажных трубопроводов, дренажного приямка и двух дренажных насосов Р3-60, обеспечивающих откачивание дренажей в две приёмные ёмкости V = 600 м³

Рис.4

5.2 Газовое хозяйство

Газорегуляторный пункт (ГРП) предназначен для снижения давления газа и поддержания его после регуляторов давления газа (РДГ) в газопроводах ТЭЦ на постоянном уровне, независимо от расхода газа.

В помещении ГРП размером 9х9 м располагаются исполнительные органы регуляторов давления газаповоротные заслонки, их электроприводы и местные приборы КИПиА. Остальное оборудование ГРП располагается на открытой площадке. Щит управления ГРП вынесен за пределы площадки ГРП на ЦТЩ №3.

Все технологическое оборудование ГРП состоит из следующих основных узлов:

· узла регулирования давления газа;

· узла очистки газа от механических примесей;

· узла замера расхода газа;

· узла отключающих устройств;

· узла сбросных предохранительных устройств.

Узел регулирования давления газа состоит из 4-х линий редуцирования газа. Из них три линии №1, 3, 4 одинаковые с заслонками тарельчатого типа Д_у300 и электронными регуляторами предназначены для работы в режиме потребления газа станцией 3540 тыс. м³.

Регулирование газа двухступенчатое, осуществляется двумя последовательно установленными регулирующими заслонками, соединенных общей тягой, от одного исполнительного механизма.

Регуляторы рабочих линий №2, 3, 4 (РДГ-2, РДГ-2А, РДГ-3, РДГ-3А, РДГ-4, РДГ-4А) и линия №1 малого расхода (РДГ-1, РДГ-1А) настроены на давление газа, равное 0,9 кгс/см² на выходе из ГРП.

Основные линии редуцирования рассчитаны на устойчивую работу в следующем диапазоне:

· максимальный расход газа 170 000 м³/час;

· минимальный расход газа равен 22 500 м³/ч

при давлении газа на входе в ГРП - 12 кгс/см² и на выходе из него - 0,9 кгс/см².

Расчетные минимальный и максимальный углы поворота заслонок основных линий в зависимости от расходной характеристики - 1555 °.

Линия редуцирования малого расхода рассчитана на устойчивую работу в следующем диапазоне:

· Q_max = 60 000 м³/ч;

· Q_min = 14 000 м³/ч

при давлении газа на входе в ГРП - 12 кгс/см² и 0,9 кгс/см² на выходе из него при расчетном угле поворота заслонки 2060 °.

Производительность ГРП максимальная - 340 000 м³/ч, минимальная - 14 000 м³/ч.

Узел очистки газа от механических примесей включает в себя 5 фильтров типа ФГ100-300-12 на Р_у = 12 кгс/см² с фильтрующей емкостью 1,05 м³ каждый и байпас для подачи газа помимо фильтров. Кассеты фильтров заполнены капроновой нитью. Пропускная способность фильтра при давлении 12 кгс/см² составляет 100 000 м³/ч. Перепад давления на кассете фильтра не должен превышать 0,1 кгс/см².

Узел замера расхода газа состоит из двух линий: линии учета малого расхода Д_у400 и линии учета номинального расхода Д_у600 с камерными диафрагмами в комплекте с дифманометрами и самопишущими вторичными приборами.

При максимальных расходах газа измерение производится по двум линиям параллельно.

Узел отключающих устройств включает задвижки на входе и выходе из ГРП, задвижки для отключения фильтров, измерительных диафрагм, линий редуцирования.

Вся арматура с электроприводом установлена во взрывозащитном исполнении.Узел сбросных предохранительных устройств, укомплектованных пружиной №127, состоит из семи клапанов типа СППК 4Р-16 Д_у150 для предохранения газопровода после регуляторов давления газа от чрезмерного повышения давления в нем.

ГРП модернизировано в связи с установкой ПГУ.

5.3 Цех химводоподготовки

Новая химводоочистка Минской ТЭЦ-3 была запроектирована в связи с переводом станции на поверхностный источник водоснабжения (Чижовское водохранилище) вместо используемой ранее артезианской воды.

Химводоочистка предназначена для восполнения потерь воды и пара химобессоленной водой в цикле станции и у потребителей, и получения химочищеной воды для подпитки теплосети.

Приготовление химобессоленной воды для подпитки энергетических котлов производится по схеме: известкование с коагуляцией исходной воды в осветителе, фильтрование на механических фильтрах, Na-катионирование на двух-поточно-противоточных (ДП) фильтрах, двухступенчатое обессоливание по схеме «цепочек» с использованием технологии развёрнутой регенерации.Водный режим - дозирование хеламина.

Производительность обессоливающей установки - 560 м³/ч, одной «цепочки» - 187 м³/ч.

Приготовление химочищенной воды для подпитки теплосети производится по схеме: известкование с коагуляцией исходной воды в осветлителе, фильтрация. Осветлители, механические и натрикатионитовые фильтры разделены по установкам подпитки котлов и подпитки теплосети. Проектом предусматривается утилизация стоков химводоочистки. Проектная производительность установки - 930 м³/ч.

При ухудшении качества речной воды и в аварийных ситуациях может быть использован существующий артезианский водозабор, который сохранен в качестве аварийного резерва.

Схема получения химобессоленной и химочищеной воды с повторным использованием стоков смонтированная на Минской ТЭЦ-3, является первой в странах СНГ, включающая полный комплекс: получение химочищенной и химобессоленной воды, сбор и использование стоков.

Предусмотрена конденсатоочистка возврата конденсата с производства, конденсата калориферов котлов, а также конденсата мазутных подогревателей.

Очистка производственного конденсата и конденсата калориферов производится по схеме: обезжелезование на Н-катионитовых фильтрах. Проектная производительность установки - 260т/ч

Очистка конденсата, возвращаемого с мазутного хозяйства, производится по схеме: последовательная фильтрация через механические и Na-катионовые фильтры. Проектная производительность установки - 56 м³/ч.

Очистка сточных вод от нефтепродуктов производится по схеме напорной флотации во флотаторах. Окончательная очистка воды от нефтепродуктов производится путём фильтрации через механические фильтры. Для получения глубокого эффекта от очистки, фильтрация воды проводится в две ступени: 1-я ступень механические фильтры, загруженные антрацитом; 2-я ступень угольные фильтры, загруженные активированным углём.

Рис. 5 Принципиальная схема приготовления подпитки теплосети

1 - осветлитель; 2 - бак известкованной воды; 3 - насос известкованной воды; 4 - механический фильтр; 5 - Na-катионитовый фильтр; 6 - бак химочищенной воды; 7 - насос химочищенной воды



Рис.6 Схема очистки замасленных и замазученных

Рис. 7 Принципиальная схема установки приготовления воды для подпитки котлов

1 - осветлитель; 2 - бак известкованной воды; 3 - насос известкованной воды; 4 - механический фильтр; 5 - Na-катионитовый фильтр; 6 - насос химочищенной воды; 7 - бак химочищенной воды; 8 - Н-катионитный фильтр Iст. предвкл.; 9 - Н-катионитный фильтр Iст. основной; 10 - анионитный фильтр Iст.; 11 - декарбонизатор; 12 - бак декарбонизированной воды; 13 - насос декарбонизированной воды; 14 - Н-катионитный фильтр II ст.; 15 - анионитный фильтр II ст.; 16 - бак обессоленной воды; 17 - насос обессоленной воды.

Для ПГУ монтируется собственная БОУ.

6 Характеристика рабочего места

Рабочее место выполняется с учетом требований эргономики и технической эстетики.

Эргономика- наука о приспособлении к человеку средств производства, приборов, пультов управления, машин и оборудования, рабочей мебели и другого. Целью науки является выработка рекомендаций о усовершенствовании психо-физиологических условий труда, которые делают труд высокоэффективным и обеспечивает человеку необходимые гигиенические условия. Одна из основных задач эргономики- организация рабочего места, которая заключается в выполнении ряда мероприятий, обеспечивающих рациональный и безопасный трудовой процесс, эффективное использование предметов труда, что увеличивает производительность и способствует снижению утомляемости.

Техническая эстетика- наука, изучающая природу и закономерность художественного проектирования предметов и их ансамблей в частности производственного оборудования и производственных помещений. Целью является- создание благоприятной внешней трудовой обстановки, способствующей безопасности труда и более высокой ее производительности.

Кроме рационально-организованного места необходимо выбрать оптимальный режим труда и отдыха- такое чередование периодов работы с периодами отдыха, при котором достигается наибольшая эффективность деятельности человека и хорошее состояние его здоровья. Кроме того рабочий процесс должен учитывать темп и ритм работы.

Оптимальный режим труда и отдыха достигается паузами в работе и перерывами, сменой форм работы, сменой условий окружающей среды, поддержанием определенного темпа и ритма работы, устранением монотонности и малоподвижности, использованием психологического воздействия средств технической эстетики.

7. Обеспечение техники безопасности на рабочем месте

К работе на данную рабочую профессию допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие предварительный медицинский осмотр и не имеющие противопоказаний к выполнению вышеуказанной работы.

Рабочий при приеме на работу должен пройти вводный инструктаж. До допуска к самостоятельной работе рабочий должен пройти:

первичный инструктаж на рабочем месте;

проверку знаний настоящей Инструкции по охране труда; действующей Инструкции по оказанию первой помощи пострадавшим в связи с несчастными случаями при обслуживании энергетического оборудования; по применению средств защиты, необходимых для безопасного выполнения работ; ПТБ для рабочих, имеющих право подготавливать рабочее место, осуществлять допуск, быть производителем работ, наблюдающим и членом бригады в объеме, соответствующем обязанностям ответственных лиц ПТБ;

Допуск к самостоятельной работе должен оформляться соответствующим распоряжением по структурному подразделению предприятия.

Вновь принятому рабочему выдается квалификационное удостоверение, в котором должна быть сделана соответствующая запись о проверке знаний инструкций и правил, указанных в п. 2.2 и право на выполнение специальных работ.

Квалификационное удостоверение для дежурного персонала во время исполнения служебных обязанностей может храниться у начальника смены цеха или при себе в соответствий с местными условиями.

Рабочие, не прошедшие проверку знаний в установленные сроки к самостоятельной работе не допускаются.

Рабочий в процессе работы обязан проходить:

повторные инструктажи -- не реже одного раза в квартал;

проверку знаний Инструкции по охране труда и действующей Инструкции по оказанию первой помощи пострадавшим в связи с несчастными случаями при обслуживании энергетического оборудования один раз в год;

медицинский осмотр -- один раз в два года;

проверку знаний по ПТБ для рабочих, имеющих право подготавливать рабочее место, осуществлять допуск, быть производителем работ, наблюдающим или членом бригады -- один раз в год.

Лица, получившие неудовлетворительную оценку при квалификационной проверке, к самостоятельной работе не допускаются и не позднее одного месяца должны пройти повторную проверку.

При нарушении правил техники безопасности в зависимости от характера нарушений проводится внеплановый инструктаж или внеочередная проверка знаний.

При несчастном случае рабочий обязан оказать первую помощь пострадавшему до прибытия медицинского персонала. При несчастном случае с самим рабочим, в зависимости от тяжести травмы, он должен обратиться за медицинской помощью в здравпункт или сам себе оказать первую помощь (самопомощь).

Каждый работник должен знать местоположение аптечки и уметь ею пользоваться.

При обнаружении неисправных приспособлений, инструмента и средств защиты рабочий должен сообщить своему непосредственному руководителю.

ЗАПРЕЩАЕТСЯ работать с неисправными приспособлениями, инструментом и средствами защиты.

Во избежание попадания под действие электрического тока не следует наступать или прикасаться к оборванным, свешивающимся проводам.

Невыполнение требований Инструкции по охране труда для рабочего рассматривается как нарушение производственной дисциплины.

За нарушение требований инструкций рабочий несет ответственность в соответствии с действующим законодательством.

В зоне обслуживания оборудования машиниста-обходчика могут иметь место следующие опасные и вредные производственные факторы: вращающиеся и движущиеся машины и механизмы, повышенная и пониженная температура воздуха рабочей зоны, повышенный уровень шума и вибрации на рабочем месте, токсические (в зоне маслопроводов и маслобака с огнестойкими маслами).

Для защиты от воздействия опасных и вредных факторов необходимо применять соответствующие средства защиты.

При работе на движущихся машинах и механизмах не должно быть развевающихся частей одежды, которые могут быть захвачены движущимися частями механизмов.

При необходимости нахождения вблизи горячих частей оборудования следует принять меры по защите от ожогов и действия высоких температур (ограждение оборудования, вентиляция, теплая спецодежда).

При выполнении работ на участках с температурой воздуха выше 33°С должны быть установлены воздушно-душирующие установки.

Работу в зонах с низкой температурой окружающего воздуха следует производить в теплой спецодежде и чередовать по времени с нахождением в тепле.

При повышенном уровне шума нужно применять противошумные защитные средства (наушники, вкладыши "Беруши" и др.).

При повышенной запыленности воздуха рабочей зоны необходимо работать в противопылевом респираторе ("Лепесток", Ф-62Ш, У-2К, "Астра-2", РП-КМ и др.).

При работе в зоне маслопроводов и маслобака с огнестойкими маслами необходимо работы производить в специальной, предназначенной для этого одежде и после работы тщательно вымыть руки теплой водой с мылом.

При нахождении в помещениях с действующим технологическим оборудованием (за исключением щитов управления) необходимо носить защитную каску для защиты головы от ударов случайными предметами.

Машинист-обходчик должен работать в спецодежде и применять средства защиты, выдаваемые в соответствии с действующими отраслевыми нормами.

Машинисту-обходчику бесплатно выдаются согласно отраслевым нормам следующие средства индивидуальной защиты:

костюм хлопчатобумажный (на 12 мес.);

рукавицы комбинированные (на 3 мес.);

каска защитная "Труд" (на 2 г.)

При выдаче двойного сменного комплекта спецодежды срок носки удваивается.

В зависимости от характера работ и условий их производства старшему машинисту котлотурбинного цеха бесплатно временно выдается дополнительная спецодежда и защитные средства для этих условий.

Перед приемом смены машинист-обходчик должен:

привести в порядок спецодежду. Рукава и полы спецодежды следует застегнуть на все пуговицы, волосы убрать под каску. Одежду необходимо заправить так, чтобы не было свисающих концов или развевающихся частей. Обувь должна быть закрытой и на низком каблуке.

ЗАПРЕЩАЕТСЯ засучивать рукава спецодежды;

произвести обход обслуживаемого оборудования по определенному маршруту, проверить безопасное состояние оборудования, наличие нумераций и надписей на оборудовании и трубопроводах, состояние ограждений, площадок и лестничных маршей;

проверить на рабочем месте наличие и исправность инструмента, электрического фонаря, средств пожаротушения, плакатов или знаков безопасности;

доложить вышестоящему дежурному персоналу о замеченных неисправностях и нарушениях техники безопасности.

ЗАПРЕЩАЕТСЯ:

опробовать оборудование до приемки смены;

приходить на смену в нетрезвом состоянии или употреблять спиртные напитки в рабочее время;

уходить со смены без оформления приема и сдачи смены.

Обходы и осмотры оборудования, допуск ремонтного персонала на оборудование, а также выполнение текущих работ машинист-обходчик должен осуществлять с ведома и разрешения вышестоящего дежурного персонала.

ЗАПРЕЩАЕТСЯ во время осмотра и обхода:

производить какие-либо переключения оборудования;

перепрыгивать или перелезать через трубопроводы (для сокращения маршрута). Переходить через трубопроводы следует только в местах, где имеются переходные мостики;

перемещаться в неосвещенной зоне без фонаря;

производить очистку светильников и замену перегоревших ламп.

При недостаточной освещенности рабочего места и обслуживаемого оборудования из-за перегорания ламп машинист-обходчик должен вызывать дежурного электрика, а до его прихода пользоваться электрическим фонарем;

опираться и становиться на барьеры площадок, перильные ограждения, предохранительные кожухи муфт и подшипников, ходить по трубопроводам, а также по конструкциям и перекрытиям, не предназначенным для прохода по ним и не имеющим специальных поручней и ограждений;

находиться вблизи водоуказательных стекол, а также около запорной и предохранительной арматуры и фланцевых соединений трубопроводов, находящихся под давлением, если это не вызвано производственной необходимостью.

При пуске вращающихся механизмов следует находиться на безопасном расстоянии от них.

При заливании водой ключей управления оперировать ими следует в диэлектрических перчатках.

ЗАПРЕЩАЕТСЯ надевать, снимать и поправлять на ходу приводные ремни, останавливать вручную вращающиеся и движущиеся механизмы.

При обнаружении свищей в паропроводах машинист-обходчик немедленно должен сообщить об этом начальнику смены цеха, который должен срочно вывести персонал с аварийного оборудования в безопасную зону.

ЗАПРЕЩАЕТСЯ во время работы теплообменного аппарата проведение его ремонта или работ, связанных с ликвидацией неплотностей соединений отдельных элементов аппарата, находящихся под давлением.

ЗАПРЕЩАЕТСЯ при пуске, отключении, опрессовке и испытании сосудов и трубопроводов под давлением находиться вблизи них персоналу, не участвующему в этих работах.

При повышении давления при гидравлическом испытании оборудования до пробного ЗАПРЕЩАЕТСЯ нахождение на нем людей. Осматривать сварные швы испытываемых трубопроводов и оборудования разрешается только после снижения значения пробного давления до рабочего.

Машинист-обходчик не должен находиться на площадке обслуживания турбины, если он не участвует в испытании автомата безопасности.

При участии в испытании автомата безопасности ему предварительно должен быть проведен инструктаж с записью об этом в журнале инструктажей.

При применении в системе регулирования турбин огнестойких синтетических масел "Иввиоль-3" и ОМТИ машинист-обходчик должен знать их свойства.

Огнестойкое масло "Иввиоль-3" -- токсичное вещество, по степени воздействия на организм относится к веществам умеренно опасным (класс опасности 3). Предельно допустимая концентрация "Иввиоль-3" в воздухе рабочей зоны -- 1,5 мг/м³.

Отравляющее действие "Иввиоль-3" возникает при попадании его в желудочно-кишечный тракт, проникновении через неповрежденную кожу, вдыхании паров и аэрозолей. Масло "Иввиоль-3" обладает паралитическим действием и кумулятивными свойствами.

При обслуживании оборудования масляной системы необходимо следить за плотностью фланцев и вентилей.

При попадании огнестойкого масла на горячие поверхности выделяется дым, при наличии которого машинист-обходчик, находящийся в зоне интенсивного дымления, должен надеть фильтрующий противогаз марки БКФ и принять меры к устранению утечки масла.

Для уборки масла при нарушении герметичности маслосистемы следует надевать резиновые сапоги и резиновые перчатки на основе натурального каучука или квалитекса. По окончании уборки следует вымыть сапоги, а также перчатки до их снятия горячей водой с мылом или тринатрийфосфатом.

При загрязнении одежды в результате аварийного выброса или течей следует ее заменить после ликвидации последствий повреждения.

При попадании масла "Иввиоль-3" на кожу следует вытереть это место салфеткой, а затем вымыть несколько раз теплой водой с мылом.

Следует еженедельно протирать моющими растворами поручни, штурвалы задвижек и маховики узлов, а также промежуточные площадки и лестничные переходы в обслуживаемой зоне.

При работе системы регулирования турбин на огнестойком масле "Иввиоль-3" следует также ежедневно протирать пол моющими растворами с применением волосяных щеток на отметке обслуживания и нулевой отметке внутри ограждения маслобака системы регулирования.

При участии машиниста-обходчика в продувке паропровода он должен пользоваться противошумными наушниками или вкладышами "Беруши", рукавицами.

При продувке дренажного патрубка в процессе прогрева паропровода или при подъеме давления в нем следует находиться в стороне противоположной выходу дренируемой среды.

При обслуживании системы циркуляционного водоснабжения необходимо обращать внимание на плотность стен аванкамер. При обнаружении течей необходимо сообщить начальнику смены цеха.

Для осмотра напорного водопровода его следует отключить, опорожнить и открыть воздушники в верхних точках трубопровода.

Очистку водоочистных вращающихся сеток от мусора или льда следует производить, находясь на расстоянии не менее 1 м от сетки.

При очистке дренажных каналов съемные ограждения должны быть сняты только в пределах рабочей зоны. При перерывах и после окончания очистки съемные перекрытия, во избежание попадания в каналы, должны быть установлены на место.

При проведении продувок водоуказательных приборов машинист-обходчик должен находиться сбоку от водонапорного стекла и выполнять все операции в защитных очках и рукавицах.

Размеры зева гаечных ключей, применяемые в процессе работы, не должны превышать размеров граней подтягиваемых элементов (головок болтов, гаек) более чем на 0,3 мм. При наличии зазора между плоскостями губок и головок болтов или гаек не допускается применение каких-либо прокладок.

Удлинение гаечных ключей дополнительными рычагами, вторыми ключами или трубами ЗАПРЕЩАЕТСЯ. При работе с гаечными ключами следует избегать срыва ключа.

При открытии и закрытии арматуры не следует применять рычаги, удлиняющие плечо рукоятки или маховика, не предусмотренные инструкцией по эксплуатации арматуры.

При закрытии и открытии арматуры следует действовать осторожно, избегая срыва применяемого приспособления с маховика задвижки.

...