Оптимизация режимов тепловой дефектоскопии на основе теплофизического моделирования

Размещено на http://www.allbest.ru/

УДК 621.396.6

Оптимизация режимов тепловой дефектоскопии на основе теплофизического моделирования

Малик С.Б.,

Мягкий А.В.

Тепловая дефектоскопия (ТДС) состоит в определении факта наличия дефекта объекта контроля (ОК). Для решения задач ТДС рядом исследователей [1, 2, 3] построены теплофизические модели процесса ТДС и реализующие их компьютерные программы, позволяющие рассчитать ожидаемую величину полезного сигнала от дефекта (), а также определить оптимальный режим проведения контроля: время нагрева объекта до максимальной температуры и время задержки , необходимое для формирования максимального температурного перепада .

Однако существующие теплофизические модели содержат ряд упрощений, снижающих их адекватность (не учитывается или теплопроводность дефекта, или ограничение по температуре нагрева и т.п.). Критерием оптимизации является максимум полезного сигнала, в то время как при наличии шумов типа флуктуаций излучательной способности Де объекта контроля и неоднородности нагрева Дq критерием оптимизации должно быть отношение сигнал/шум.

Целью работы является разработка более совершенной теплофизической модели и оптимизация режима ТДС по критерию максимизации отношения сигнал/шум на основе анализа этой модели.

Рис. 1. Объект контроля.

Теплофизическая модель

Для решения поставленной задачи разработана следующая теплофизическая модель (рис. 1).

Объект контроля (ОК) представляется в виде цилиндра с неоднородностью (дефектом). Дефект также имеет цилиндрическую форму и отличается по ТФХ от материала ОК.

Согласно выбранной модели решение осуществляется при граничных условиях 2- го и 3-го рода:

где - температура объекта контроля;

-коэффициент теплопроводности (в общем случае может зависеть от температуры), Вт/м·К;

- функция внутренних источников тепла, Вт/м2;

- коэффициент теплоотдачи, Вт/м2·К;

- плотность вещества, кг/м3.

Соотношения (1, 2) отражают реальные условия проведения ТДС, т.е. нагрев ОК внешним источником тепла и наличие теплообмена с окружающей средой.

Математическая модель ОК с учетом дефектов основывается на решении дифференциального уравнения нестационарной теплопроводности [4], записанного для выбранной цилиндрической системы координат:

,

где - температура объекта контроля;

-коэффициент теплопроводности (в общем случае может зависеть от температуры), Вт/м·К;

- функция внутренних источников тепла, Вт/м2;

- плотность вещества, кг/м3.

Для решения уравнения (3) применяется численный (сеточный) метод конечных разностей [4]. Для этого строится пространственно-временную сетку с шагом по времени и координатами соответственно h1, h2 (рис. 2). Тогда уравнение (3) аппроксимируется в следующую конечно-разностную схему:

где - координата линейного размера (h1, h2),

- температура в узле i+1 в момент времени t+?t,

- температура в узле i+1 в момент времени t.

Рис. 2. Схема узловой сетки

При использовании неявной схемы и граничных условий второго рода (1,2) уравнение (3) приобретают вид:

,

где - коэффициент теплопроводности в узле сетки i ( в узле i+1, в узле i-1), тепловой дефектоскопия сигнал шум

- теплоемкость ОК в узле i ( в узле i+1, в узле i-1),

- плотность ОК в узле i (в узле i+1, в узле i-1),

- величина шага по координате h в узле i (в узле i+1, в узле i-1), где шаг может меняться как линейно, так и логарифмически,

- температура в узле i+1 в момент времени t+?t,

- температура в узле i+1 в момент времени t.

Методика анализа модели

Для проведения расчетов по разработанной пространственно-временной сетке разработана оригинальная программа, названная «TermoPro_2.0s».

В основу программы положен алгоритм, отражающий реальную процедуру тепловой дефектоскопии и состоящий в следующем.

Пользователь задает параметры объекта (ТФХ и линейные размеры ОК), параметры предполагаемого дефекта (a, л, д, l, h) и коэффициент теплообмена б. Кроме того, в число исходных данных входит предельно допустимая для данного объекта температура нагрева , что крайне важно для предотвращения его разрушения.

Целью расчета является определение величины температурного перепада на поверхности ОК, вызванного наличием дефекта (рис. 3), а также временные параметры режима контроля, влияющие на величину . В их числе: время нагрева объекта до и время формирования (время задержки) максимального температурного перепада .

Рис. 3.

Таким образом программа позволяет рассчитать не только полезный сигнал от дефекта, т.е. , но и определить оптимальный режим проведения контроля по критерию максимизации параметра .

Кроме того, варьируя значения параметров дефекта (a, л, д, l, h), можно проанализировать влияние каждого из них на величину полезного сигнала, а в конечном счете - оценить чувствительность теплового метода в целом.

Результаты анализа модели

Для оценки работоспособности модели был выбран конкретный материал - стеклопластик, для которого характерны дефекты в виде воздушных включений: расслоения пустоты и т.п.

Численный материал, использовавшийся при расчетах приведен в таблице:

Исследовались зависимости величины полезного сигнала (температурного перепада , вызванного дефектом) от параметров дефекта h, и l. Результаты расчетов приведены на рис. 4,5,6.

Рис. 4. Зависимость величины температурного перепада над дефектом от поперечного размера дефекта при глубине залегания h=1мм

Рис. 5. Зависимость величины температурного перепада над дефектом от глубины залегания дефекта при его раскрытии д=3мм

Рис. 6. Зависимость величины температурного перепада над дефектом от величины раскрытия дефекта при радиусе дефекта l=30мм

Полученные данные свидетельствуют о том, что наибольшее влияние оказывают глубина залегания дефекта, а также поперечный размер дефекта (при ).

Полученные результаты расчетов на качественном уровне соответствуют известным закономерностям [1,3], что подтверждает работоспособность модели.

Однако, кроме задачи создания адекватной теплофизической модели ОК, основной задачей настоящих исследований является анализ влияния шумов (в частности, неоднородности е) на выявляемость пороговых дефектов.

Для решения этой задачи использовалось эквивалентное изменению е изменение мощности нагрева q. Действительно, если, например, на каком-то участке поверхности объекта контроля е отклоняется в большую сторону, то и нагрев этого участка, т.е. , будет больше.

Результаты такого моделирования приведены на рис. 7, где представлено развитие во времени поверхностной температуры для двух случаев: а) бездефектный образец с отклонением по е; б) образец с дефектом.

Рис. 7. Развитие во времени поверхностной температуры для:

а) бездефектного образца с отклонением по е; б) образца с дефектом

Сравнение представленных зависимостей показывает, что моменты времени, соответствующие максимальным значениям и не совпадают: сигнал от помехи достигает максимума сразу по окончании нагрева, а полезный сигнал - с определенным временем запаздывания .

Этот факт открывает возможность максимизировать отношение сигнал/шум (т.е. ) путем выбора момента регистрации температурного поля на поверхности объекта контроля.

Данный вывод справедлив и для помех другого вида - неравномерного нагрева поверхности ОК, т.е. флуктуации q.

Полученные результаты позволяют не только оптимизировать режим контроля по указанному критерию, но и определять порог чувствительности метода. В частности, зная характерную для данного ОК неравномерность излучательной способности , определять минимальный поперечный размер r дефекта или его максимальную глубину залегания h по требуемому значению соотношения сигнал/шум.

Выводы

1. Разработана теплофизическая модель ОК, более полно (по сравнению с аналогами) отражающая реальные условия проведения тепловой дефектоскопии и позволяющая оценивать ожидаемую величину сигнала от дефекта с большей достоверностью и анализировать закономерности метода.

2. Предложена методика оптимизации режима проведения тепловой дефектоскопии, основанная на критерии максимизации не самого полезного сигнала, а соотношения сигнал/шум, что позволяет расширить границы применимости метода на ОК, имеющие неравномерность излучательной способности е.

Литература

1. Стороженко В.А., Маслова В.А. Термография в диагностике и неразрушающем контроле. - Харьков: Компания СМИТ. - 2004. - 160 с.

2. Xavier P. V. Maldague Theory and Practice of Infrared Technology for Nondestructive Testing. - John Wiley & Sons, Inc., 2001, p. 684.

3. Неразрушающий контроль: Справочник: В 7 т. Под общ. ред. В.В. Клюева. Т.5: В 2 кн. Кн. 1: Тепловой контроль. /В.П. Вавилов. Кн. 2: Электрический контроль. /К.В. Подмастерьев, Ф.Р. Соснин, С.Ф. Корндорф, Т.И. Ногачева, Е.В. Пахолкин, Л.А. Бондарева, В.Ф. Мужицкий. - М.: Машиностроение, 2004. - 679 с.

4. Тихонов самарский уравнения математической физики

Аннотация

Наведена нова теплофізична модель процесу теплової дефектоскопії. Вона більш повно відображує цей процес і враховує такі фактори як, наприклад, теплопровідність дефекту та обмеження максимальної температури нагрівання матеріалу. Запропоновано методику оптимізації режиму проведення теплової дефектоскопії, що базується на використанні критерію максимізації відношення сигнал/шум, який враховує не тільки максимізацію корисного сигналу, а і флуктуації випромінювальної здатності об'єкту контролю і нерівномірність нагріву.

The new thermophysical model of infrared testing process is presented. This model is more adequate and it allows for such factors as defect thermal conductivity and material reheat temperature limitations. Infrared testing conditions optimization technique that is based on SNR maximization criteria is proposed. Thus it takes into account not only wanted signal maximization, but testing object emittance fluctuations and heating nonuniformity too.

Размещено на Allbest.ru