Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1 Общая часть

1.1 Описание работы газотурбогенератора

2 Консервация газотурбогенератора

2.1 Консервация ГТГ на предприятии-изготовителе

2.2 Консервация масляной системы

2.3 Консервация топливной системы

2.4 Наружная консервация

3 Расконсервация газотурбогенератора

3.1 Наружная расконсервация

3.2 Внутренняя расконсервация

4 Транспортирование и хранение газотурбогенератора

5 Установка газотурбогенератора

6 Замена турбокомпрессора на объекте

6.1 Демонтаж заменяемого турбокомпрессора

6.2 Монтаж нового турбокомпрессора

Список использованных источников

газотурбогенератор турбокомпрессор консервация



Введение

Газотурбогенератор трехфазного переменного тока напряжением 400 В, частотой 50 Гц, мощностью 1250 (1500) кВт предназначен для использования в электроэнергетической системе объекта в качестве источника электроэнергии для питания потребителей.

Газотурбогенератор устанавливается в машинном отделении объекта и может работать автономно, так и параллельно с другими генераторными агрегатами в составе единой электроэнергетической системе объекта.

Газотурбогенератор эксплуатируется в условиях, характеризующих высокой влажностью воздуха, загрязнением проточной части турбокомпрессора, широким диапазоном изменения температуры воздуха на входе в компрессор и температуры забортной воды, используемой для охлаждения. Газотурбогенератор надежно работает в различных климатических зонах. Специфическими условиями эксплуатации газотурбогенератора считается длительная работа при импульсных нагрузках и кратковременная - при перегрузках.

Газотурбогенератор может входить в состав комплексной газотурбинной установки, в которой тепло выхлопных газов используется в котле - утилизаторе, производящим пар для нужд объекта.

Газотурбогенератор в течении назначенного ресурса обеспечивает: длительную устойчивую работу на всех эксплуатационных режимах в диапазоне от холостого хода до номинальной мощности; сбросы и набросы нагрузок различных значений, не превышающих номинальные; работу в режиме импульсных нагрузок.

Газотурбогенератор пускается автоматически и устойчиво работает: при изменениях температуры воздуха на входе в компрессор от минус 40 до +40оС, температуре забортной воды от минус 2 до +32оС.

Газотурбогенератор выдерживает перегрузку при коротком замыкании, а также допускает нагрузку, равную 200% номинальной мощности в течении времени срабатывания защиты, но не более 1 секунды. В аварийных случаях допускается работа с перегрузками не выше 125% номинальной мощности длительностью до 5 минут.

Конструкция газотурбогенератора позволяет производить его полную разборку и сборку в условиях объекта, а также производить замену турбокомпрессора без разборки.



1 Общая часть

1.1 Описание работы газотурбогенератора

Газотурбогенератор работает по схеме открытого простого цикла. Атмосферный воздух поступает в компрессор из воздухоприемной шахты объекта через всасывающий патрубок. Сжатый в компрессоре воздух через диффузор и напорный патрубок поступает в камеру сгорания. Часть воздуха через завихритель попадает в зону горения пламенной трубы. Другая часть воздуха попадает в пламенную трубу через отверстия в ней и смешиваются с горящими газами, охлаждая их до нужной температуры. Из камеры сгорания через газосборник газ попадает в турбину, где его энергия преобразуется в механическую работу. Мощность турбины расходуется на компрессор и установленных на редукторе механизмов, а остальная (полезная) мощность - на привод генератора. Отработавший газ через выхлопной патрубок и выхлопную шахту объекта выбрасывается в атмосферу. Редуктор понижает частоту вращения ротора турбокомпрессора до частоты вращения ротора генератора.

Автоматическая система регулирования газотурбогенератора реагирует на изменение частоты вращения ротора турбокомпрессора и активной нагрузки генератора, воздействуя на подачу топлива, обеспечивает стабилизацию частоты напряжения электрического тока и распределения активной нагрузки с заданной точностью.

Пуск, управление на рабочих режимах, а также остановка газотурбогенератора автоматизированы и не требуют вмешательства обслуживающего персонала.

Основными режимами работы газотурбогенератора являются пуск, работа на электрическую сеть объекта и остановка.

При пуске газотурбогенератора ротору турбокомпрессора сообщается с помощью стартеров такая частота вращения, которая обеспечивает подачу воздуха в камеру сгорания в количестве, необходимая для того, чтобы мощность турбины при соответствующей подаче топлива через основную форсунку стала больше мощности, потребляемой компрессором.

Управление пуском полностью автоматизировано, осуществляется по сигналу из электроэнергетической системы объекта или сводится к нажатию кнопки «ПУСК» на пульт дистанционного управления или местного пульта.

Процесс пуска условно можно разделить на четыре этапа:

- первый этап - от нажатия кнопки ПУСК до момента воспламенения основного топлива (подаваемого в камеру сгорания топливным насосом через основную форсунку). Этап характеризуется пуском двух стартеров (с питанием от выпрямительного агрегата или от аккумуляторных батарей) и плавной раскруткой ротора турбокомпрессора. Ротор раскручивается только за счет мощности стартеров. Вступают в работу катушка зажигания и свечи, пусковой топливный насос и воспламенитель; антипомпажный клапан и клапан продувки с электроприводом открыты. При достижении ротором турбокомпрессора вращения 3000 об/мин при помощи воспламенителя зажигается топливо, поступающее в камеру сгорания по основной форсунке после открытия стопорных клапанов;

- второй этап - от момента воспламенения основного топлива до отключения стартеров. Этап характеризуется тем, что разгон ротора турбокомпрессора происходит за счет мощности стартеров и мощности турбины. При достижении частоты вращения 6000-8000 об/мин или по времени работы автомата времени отключаются стартеры и воспламенитель. При данной частоте вращения мощность турбины обеспечивает надежный выход газотурбогенератора на режим холостого хода. Температура газа перед и за турбиной и давление воздуха за компрессором на этапе значительно возрастают;

- третий этап - от момента отключения стартеров до включения в работу регулятора скорости. Этап характеризуется тем, что дальнейший разгон ротора турбокомпрессора происходит только за счет избыточной мощности турбины. Температура газа перед и за турбиной постепенно уменьшается, воздуха за компрессором продолжает возрастать. При частоте вращения ротора турбокомпрессора 10200...11000 об/мин начинается закрываться антипомпажный клапан. По достижении частоты ротора турбокомпрессора, при которой главный масляный насос обеспечивает необходимое давление масла, пусковой масляный насос автоматически отключается.

- четвертый этап - от момента включения в работу регулятора скорости до выхода газотурбогенератора на частоту вращения холостого хода. Этап характеризуется тем, что дальнейшее увеличение частоты вращения ротора турбокомпрессора происходит при воздействии регулятора скорости, который перестраивается соответствующим образом электромеханизмом УТ-3.

При достижении ротором турбокомпрессора частоты вращения 12600-13000 об/мин электромеханизм УТ-3 отключается и ГТГ выходит на режим холостого. Температура газа перед и за турбиной и давление воздуха за компрессором устанавливаются на уровне, соответствующем этому режиму. Остановка газотурбогенератора происходит по сигналу из электроэнергетической системы объекта или сводится к нажатию кнопки СТОП на пульте дистанционного управления или местного пульта, а также при срабатывании одной из защит. При этом срабатывает топливный стопорный клапан и п подача топлива в камеру сгорания. При остановке (свободном вращении) ротора турбокомпрессора происходит автоматическое открытие античного клапана и клапана продувки с электроприводом, включение электромасленного насоса и валоповоротного устройства.



2 Консервация газотурбогенератора

2.1 Консервация ГТГ на предприятии-изготовителе

Приточная часть турбокомпрессора законсервирована по ГОСТ 9.014-78, вариант защиты ВЗ-15 таблином ВНХ-Л-20 ТУ 38.4037-82. Наружные обработанные и не окрашенные поверхности ГТГ и поставляемого вместе с ним оборудования законсервированы по ГОСТ 9.014-78, вариант защиты ВЗ-1 консервационным маслом К-17 ГОСТ 10877-76.

При выводе газотурбогенератора из действия на срок до трех месяцев специальной консервации не производится, но выполняются ежедневные регламентные работы в полном объеме. Один раз в неделю производится запуск газотурбогенератора с работой на холостом ходу длительностью 20 минут.

При выводе газотурбогенератора из действия сроком от трех до шести месяцев необходимо производить следующие работы:

- промыть проточную часть турбокомпрессора в соответствии с требованиями инструкции эксплуатации. После промывки отсоединить трубопровод подвода пара для исключения попадания пара в компрессор;

- произвести консервацию масляной, топливной систем, наружную консервацию;

- трубопроводы подвода и слива воды отсоединить и при открытых клапанах продуть систему сжатым воздухом;

- консервация системы водяного охлаждения не производится.



2.2 Консервация масляной системы

Консервацию масляной системы необходимо производить в следующей последовательности:

- слить отработанное масло из масляного бака и залить в него 100-150 кг смазки К-17 Гост 10877-76, подогретой до 40оС;

- произвести прокачку масляной системы газотурбогенератора, поочередно включая масляные насосы. Время прокачки масляной системы смазкой составляет 20-25 минут;

- во время прокачки масляной системы произвести две холодные прокрутки газотурбогенератора с переключением пакетов масляных фильтра;

- слить оставшуюся после прокачки масляной системы смазку из маслоохладителя и масляного фильтра.

2.3 Консервация топливной системы

Консервацию топливной системы необходимо производить в последовательности:

- закрыть клапан подвода топлива к фильтру грубой очистки и слить топливо из фильтров грубой и тонкой очистки;

- отсоединить от фильтра грубой очистки трубопровод подвода топлива и от коллектора слива топлива - трубопровод слива топлива с цистерну;

- снять основную форсунку и форсунку воспламенителя с камеры сгорания, коллектор промывки с форсунками с всовывающего патрубка, подсоединить к ним все трубопроводы и установить под них емкость;

- подготовить емкость на 10-12 кг со смазкой К-17, подогретой до 40оС;

- поднять емкость со смазкой К-17 выше уровню топливных насосов и соединить эту емкость с фильтром грубой очистки гибким шлангом. Включить валоповоротное устройство и обеспечить заполнение смазкой обоих стаканов фильтров тонкой очистки до полного удаления воздуха;

- произвести две имитации пуска газотурбогенератора, при этом после первого пуска произвести переключение пакетов фильтрующих элементов фильтра тонкой очистки топлива, а на время остановки ротора турбокомпрессора открыть кран аварийной остановки;

- отсоединить гибкий шланг от фильтра грубой очистки и слить смазку из фильтров грубой и тонкой очистки топлива. Установить основную форсунку и форсунку воспламенителя на камеру сгорания. Установить коллектор промывки с форсунками на всасывающий патрубок.

2.4 Наружная консервация

Наружную консервацию необходимо производить в последовательности:

- тщательно осмотреть наружные поверхности агрегатов. Неокрашенные поверхности обезжирить органическим растворителем (уайт-спиритом ГОСТ 3134-78) и смазать смазкой К-17. Окрашенные поверхности и экраны кабелей консервации не подлежат;

- при обнаружении повреждений окрашенных поверхностей газотурбогенератора и устройств поврежденные участки необходимо зачистить, обезжирить и смазать смазкой К-17.



3 Расконсервация газотурбогенератора

3.1 Наружная расконсервация

Наружную расконсервацию необходимо производить в последовательности:

- перед монтажом газотурбогенератора на объекте осторожно, не повреждая полиэтиленовых пленочных чехлов, вскрыть упаковочные ящики;

- вскрыть чехлы, снять дегидратный патрон с силикагелем-индикатором влажности и мешочки с силикагелем-осушителем. Вскрытие защитной полиэтиленовой пленки производить не ранее, чем за 12 часов до погрузки газотурбогенератора на объект;

- снять парафинированную бумагу и удалить консервирующую смазку с наружных поверхностей газотурбогенератора салфеткой, смоченной в растворителе. Протереть насухо поверхность газотурбогенератора чистой сухой салфеткой;

- снять заглушки со всех фланцевых и штуцерных соединений;

- подсоединить трубопроводы систем объекта к ответным трубопроводам газотурбогенератора, в соответствии со схемой внешних соединений;

- прокладки из картона и паронита, вышедшие из строя заменить.

3.2 Внутренняя расконсервация

Внутреннюю расконсервацию необходимо производить в последовательности:

- удалить из контейнеров заглушек всасывающего, напорного, выхлопного патрубков и камеры сгорания таблин, поместить его в герметичную тару и уничтожить его;

- залить в масляный бак свежее масло;

- прокачать масляную систему пусковым масляным насосом с электродвигателем переменного тока в течении 15 минут;

- прокачать масляную систему пусковым масляным насосом с электродвигателем постоянного тока в течении 5 минут;

- при прокачке системы масляными насосами производить проворачивание ротора газотурбогенератора валоповоротным устройством;

- снять основную форсунку и форсунку воспламенителя с камеры сгорания, коллектор промывки с форсунками с всасывающего патрубка, подсоединить к ним все трубопроводы и установить под них емкости. Открыть кран промывки. Произвести две имитации пуска газотурбогенератора. Установить все на место в исходное состояние, закрыть кран промывки и опломбировать его;

- промыть топливом секции топливных и масляного фильтра;

- произвести промывку проточной части турбокомпрессора топливом и паром в соответствии с инструкцией эксплуатации;

- слить масло из масляного бака и залить чистое.



4 Транспортирование и хранение газотурбогенератора

Газотурбогенераторы с оборудованием и ЗИПом, упакованные в транспортную тару, могут перевозится всеми видами транспорта на любые расстояния. При перевозке по железной дороге допускается использовать закрытые или открытые вагоны и платформы.

На морских судах транспортная тара должна устанавливаться в трюмах. При транспортировании, погрузке и выгрузке, и перевалках должны учитываться требования предупредительной маркировки, нанесенной на ящиках.

При размещении газотурбогенератора на складе в таре должен быть обеспечен доступ для контроля состояния консервации и упаковки.

При длительном (свыше 5 лет) срока хранения газотурбогенераторов, их оборудования и ЗИПа необходимо через каждый год проводить осмотр наружных законсервированных поверхностей деталей и сборочных единиц.

Если обнаружены повреждения консервации газотурбогенератора или коррозия законсервированных поверхностей деталей и сборочных единиц, следует произвести их переконсервацию.

Вскрытие защитной полиэтиленовой пленки должно производится не ранее, чем за 12 часов до установки газотурбогенератора на объект.

Внутренняя консервация при вскрытой защитной пленке обеспечивает сохранность газотурбогенератора в течении 6 месяцев при хранении в машинном отделении объекта с установленными заглушками на всасывающем и выхлопном патрубке. Попадание атмосферных осадков на газотурбогенератор должно быть исключено. По истечению 6 месяцев газотурбогенератор должен быть переконсервирован в соответствии с инструкцией эксплуатации.



5 Установка газотурбогенератора

Погрузку газотурбогенератора на объект и установку его на домкраты производить с использованием грузоподъёмных средств в последовательности:

- проверить состояние грузоподъемных средств: оно должно отвечать требованиям действующих норм;

- следить, чтобы при погрузке газотурбинный двигатель и генератор находились в горизонтальном положении с допустимым отклонением от горизонтальной оси не более 20о;

- застопорить газотурбинный двигатель, погрузить в машинное отделение и опустить газотурбинный двигатель на технологические домкраты, обеспечив совмещение отверстий в планках рамы газотурбогенератора с отверстиями амортизаторов;

- застопорить генератор и погрузить в машинное отделение и опустить на раму газотурбогенератора;

- закрепить генератор болтами к раме газотурбогенератора;

- последовательно, опуская технологические домкраты на величину 0,05 мм по периметру рамы газотурбогенератора, установить раму таким образом, чтобы между всеми амортизаторами и планками рамы был зазор в пределах 0,1-0,2 мм на 2/3 периметра каждого амортизатора;

- закрепить амортизаторы ботами к планкам рамы газотурбогенератора. Нагрузить амортизаторы, постепенно опуская домкраты по 0,1 мм до полного освобождения домкратов;

- не присоединяя выхлопную и воздухоприемную шахты, произвести проверку центровки генератора и турбокомпрессора на соответствие данным формуляра.

Проверку производить в следующей последовательности:

- снять нижний и верхний полукожухи с зубчатой муфты редуктора, установить приспособление для центровки на зубчатую втулку водила главной зубчатой передачи и закрепить его;

- регулировочными винтами установить по диаметру и торцу маслоотбойного колеса величины зазоров не менее 0,6 мм;

- проверить центровку генератора к редуктору измерениями щупом в горизонтальной и вертикальной плоскостях между торцами винтов и поверхностями маслоотбойного колеса;

- отсоединить и снять обе половины кожуха промежуточного соединения и компенсатор, установить приспособление для центровки на втулку торсиона и на водило главной зубчатой передачи; закрепить приспособление, совместив его стрелы;

- проверить центровку турбокомпрессора к редуктору измерениями щупом в горизонтальной и вертикальной плоскостях между торцами винтов и штифтом;

- измерение величин зазоров производить через каждые 90о при одновременном повороте главной зубчатой передачи редуктора, роторов турбокомпрессора и генератора;

- величины смещения и изломов осей записать в формуляр;

- установить на место составные части газотурбогенератора (камеру сгорания и клапан электромагнитный с трубопроводами, трубы системы водяного охлаждения газотурбогенератора с клапанами), демонтированные при его транспортировке;

- подсоединить к газотурбогенератору трубопроводы топливной, водяной, паровой, воздушной и дренажной систем объекта;

- соединить фланцы выхлопной шахты объекта и выхлопного патрубка;

- соединить фланцы воздухоприемной шахты объекта и всасывающего патрубка. При этом фланцы шахт должны быть соосны фланцам патрубков;

- подсоединить трубопроводы манометров;

- не допускать при подсоединении к газотурбогенератору ответных трубопроводов систем объекта натяг на штуцерные и фланцевые соединения газотурбогенератора;

- проверить повторно центровку турбокомпрессора и генератора к редуктору. При правильной установке шахт центровка менять не должна;

- снять приспособления для центровки и установить на место кожух зубчатой муфты, компенсатор и кожух промежуточного соединения. Подсоединить масляный трубопровод к промежуточному соединению;

- выполнить необходимые монтажные работы и подключение электрооборудования и приборов, расположенных на газотурбогенераторе и объекте в соответствии со схемой электрических соединений.



6 Замена турбокомпрессора на объекте

6.1 Демонтаж заменяемого турбокомпрессора

Демонтаж заменяемого турбокомпрессора производить в следующей последовательности:

- снять с газотурбогенератора обшивку и отсоединить воздухоприемную выхлопную шахты объекта;

- отсоединить от турбокомпрессора трубопроводы и кабели;

- снять камеру сгорания;

- снять обе половины кожуха промежуточного соединения и отсоединить компенсатор от корпуса редуктора;

- измерить величину осевого зазора между торцами втулки торсиона и водила главной зубчатой передачи;

- вывести главный торсион из зацепления со втулкой торсиона, сдвинув его в сторону редуктора, предварительно сняв стопорное кольцо;

- отвернуть болты крепления лап компрессора к раме;

- застропить турбокомпрессор и снять его с рамы газотурбогенератора;

- снять компенсатор промежуточного соединения и вынуть главный торсион;

Транспортировку заменяемого турбокомпрессора с использование приспособления для транспортировки турбокомпрессора производить в последовательности:

- отсоединить выхлопной патрубок от фланца опоры турбины;

- вывернуть пробку из крышки подшипника турбины;

- закрепить приспособление для транспортировки на фланце опоры турбиной, обеспечив расположение проушин в вертикальной плоскости.

6.2 Монтаж нового турбокомпрессора

Монтаж нового турбокомпрессора производить в следующей последовательности:

- снять с турбокомпрессора компенсатор, а также обе половины кожуха промежуточного соединения;

- ввести главный торсион в солнечную шестерню;

- застропить турбокомпрессор, приподнять его и установить на раму, обеспечив осевой размер между торцами втулки торсиона и водила;

- отвернуть пробку на крышке подшипника турбины и установить приспособление для осевого перемещения ротора турбокомпрессора;

- установить приспособление для центровки компрессора к редуктору на втулку торсиона и водило главной зубчатой передачи, закрепить его и совместить стрелы приспособления;

- установить приспособление для ручного проворачивания роторов;

- выставить ротор турбокомпрессор в одной оси к водилу редуктора с помощью домкратов, устанавливаемых под планки на напорном патрубке и отжимных болтов на лапах компрессора.

Центровку турбокомпрессора к редуктору производить в следующей последовательности:

- определить величины излома и смещения осей ротора турбокомпрессора и водила редуктора. Произведя измерения щупом в горизонтальной и вертикальной плоскостях между торцами винтов и упоров приспособления для центровки турбокомпрессора к редуктору. При этом ротор турбокомпрессора проворачивать при помощи приспособления для осевого перемещения ротора, а водило редуктора - приспособлением для ручного проворачивания роторов. Обеспечить величины излома и смещения осей в пределах 0,03 мм за счет регулировки болтов и домкратов;

- измерить зазоров между башмаком и шпонкой под опорой турбины, отшлифовать в размер этого зазора временную прокладку шириной 40 мм и длиной 80 мм и установить ее под шпонку;

- освободить домкраты и установить турбокомпрессор на три точки опоры (на два отжимных болта и временную прокладку);

- проверить величины излома и смещения осей ротора турбокомпрессора и водила главной зубчатой передачи на соответствие формулярным данным и при необходимости подцентровать установкой фольги под шпонку турбины;

- измерить зазоры между лапами компрессора и опорными планками рамы в четырех точках по краям лап; отшлифовать прокладки в размеры измеренных зазоров и установить их под лапы компрессора;

- установить стойки и измерить зазоры между ними и планками рамы;

- отшлифовать прокладки под стойки в размеры измеренных зазоров и установить их под стойки;

- приподнять при помощи домкратов турбокомпрессор и вынуть временную прокладку (с фольгой, если она была установлена) из-под шпонки;

- в случае необходимости отшлифовать боковые поверхности втулок с обеспечением зазоров 0-0,1мм по пазам лап компрессора, а также торцы втулок с обеспечением зазоров 0,05-0,1 мм между шайбами и контрольными шайбами;

- обеспечить суммарные зазоры между планками и планками, привернутыми к шпонке, 0-0,03 мм;

- закрепить турбокомпрессор на раме;

- произвести проверку излома и смещения ротора турбокомпрессора и водила главной зубчатой передачи, данные внести в формуляр;

- произвести измерение суммарных зазоров по шпоночным соединениям. Величины зазоров записать в формуляр;

- снять с фланца напорного патрубка заглушку и установить на место камеру сгорания;

- снять заглушку с фланцев выхлопного и всасывающего патрубков и присоединить выхлопную и воздухоприемную шахты объекта. Обратить внимание на наличие равномерного зазора порядка 5 мм между фланцами выхлопного патрубка и компенсатора выхлопной шахты объекта;

- произвести повторную проверку центровки турбокомпрессора к редуктору. При правильном подсоединении фланцев выхлопного парубка центровка не должна измениться.

Дальнейшую сборку турбокомпрессора производить в последовательности:

- приспособление для осевого перемещения ротора провернуть ротор турбокомпрессора и убедиться, что ротор вращается легко, без заеданий;

- снять приспособление для центровки турбокомпрессора к редуктору;

- присоединить компенсатор с прокладкой к фланцу редуктора;

- надвинуть главный торсион до упора во втулку торсиона и установить стопорное кольцо;

- провернуть ротор турбокомпрессор и главную зубчатую передачу редуктора приспособлением для ручного проворачивания роторов и убедится, что ротор турбокомпрессора и водило вращаются легко, без приложения большого усилия на рукоятку приспособления; снять приспособление;

- установить и закрепить обе половины кожуха промежуточного соединения, вложив в горизонтальный разъем бумажные прокладки ГОСТ 7717-75, смазанные с каждой стороны бакелитовым лаком;

- снять временные заглушки и прокладки с внешних соединений турбокомпрессора;

- подсоединить трубопроводы и кабели;

- установить обшивку на газотурбогенератор;

- включить электромасляный насос с электродвигателем переменного тока и прокачать масляную систему в течении 15-20 минут при одновременном проворачивании ротора турбокомпрессора валоповоротным устройством;

- разрешается производить выгрузку турбокомпрессора по частям. В этом случае строповку статорных деталей производится за штатные проушины на статорных деталях;

- ротор турбокомпрессора (без дисков турбин) транспортируется в горизонтальном положении при помощи стропов из многожильного троса, вставленного в резиновую трубку. Для предотвращения поломки компрессорных лопаток барабан обматывается пеньковым канатом, располагая его между рядами лопаток. Высота намотки должна быть выше высоты лопаток;

- при необходимости транспортировки ротора турбокомпрессора в вертикальном положении используется трос с удавкой (петлей), которая набрасывается на упорный гребень вала барабана и затягивается.



Список использованных источников

Нормативные издания

1 ГОСТ 2.105-95(1-IX-2006) ЕСКД. Общие требования к текстовым документам.

Учебные издания

1 Балякин О.К. Технология и организация судоремонта. - М.: Транспорт, 2011.

2 Баранов В. В. Монтаж, техобслуживание и ремонт судовых энергетических установок. - СПб.: Судостроение, 2011.

3 Башуров Б.П. и др. Функциональная надёжность и контроль технического состояния судовых вспомогательных механизмов. -Новороссийск : МГА им. адм Ф.Ф.Ушакова, 2009.

4 Горелик Б. А. Справочник слесаря-монтажника судового. - СПб.: Судостроение, 2012.

5 Денисенко Н.И., Костылёв И.И. Идентификация повреждений элементов судовых котельных установок. - СПб.: Элмор, 2007.

6 Емельянов П. С. Судовые энергетические установки. - СПб.: ГМА им. адм. С.О. Макарова, 2008.

7 Епифанов В. С. Эксплуатация судовых энергетических установок на природном газе. - М.: ТрансЛит, 2010.

8 Залепухин В.М.. Судовые вспомогательные паровые котлы: проверочные расчёты. - Новороссийск, МГА им. адм Ф.Ф.Ушакова, 2008.

9 Корнилов Э. В., Бойко П. В. Вспомогательные, утилизационные, термомаслянные котлы морских судов: конструкция и эксплуатация. - Одесса: Экспресс-Реклама, 2008.

10 Корнилов Э.В., Бойко П.В., Голофастов Э.И. Вспомогательные механизмы и судовые системы: Справочник. - Одесса: Экспресс-Реклама, 2009.

11 Королевский Ю.П. Технология ремонта судовых энергетических установок: учебник для СПО. - М.: Колос, 2008.

12 Кузьмин Р.В. Дефектация судовых механизмов: учебное пособие. - М.: Моркнига, 2008.

13 Маницын В.В., Чайка В.Д. Техническое обслуживание и устранение дефектов дизелей судовым экипажем. Справочное пособие. - Владивосток: Дальрыбвтуз, 2004.

14 Молодцов Н.С. Восстановление изношенных деталей судовых механизмов. - М.: Транспорт, 2007.

15 Обоснование типа судовой энергетической установки. Учеб. пособ. / А.Г. Даниловский, Д.А. Андронов, М.А.Орлов, И.А. Боровикова. - СПб.: СПГУВК, 2009.

16 Пахомов Ю. А. Основы научных исследований и испытаний тепловых двигателей. - М.: ТрансЛит, 2009.

17 Регистр морского судоходства. Правила классификации и постройки морских судов. -СПб.: Транспорт, 2010.

18 Сизых В. А. Судовые энергетические установки. Учебник для СПО. - М.: ТрансЛит, 2008.

19 Троицкий Б.Л., Сударева Е.А. Основы проектирования судовых энергетических установок. - Л.: Судостроение, 1990.

20 Фока А.А. Судовой механик.- Одесса: Феникс, 2003.

21 Фока А.А., Митрюшкин Ю.Д. Ремонтные работы на борту судна. - Одесса: Феникс, 2003.

22 Харин В. М. и др. Судовые машины, установки, устройства и системы. Учебник. - М.: ТрансЛит, 2010.

Размещено на Allbest.ru

...