Сравнительная характеристика систем автоматизации технологической подготовки машиностроительного производства

Размещено на http://www.allbest.ru/

2

Размещено на http://www.allbest.ru/

Сравнительная характеристика систем автоматизации технологической подготовки машиностроительного производства

Введение

автоматизация управление производственный

Любое изделие, которое нужно изготовить (произвести) называется объектом производства. На предприятии обычно различают основное и вспомогательное производство. В основном производстве изготавливают изделия, которые составляют продукцию предприятия - например, станки. Во вспомогательном производстве изготавливаются изделия, которые необходимы для производства основной продукции предприятия (приспособления, штампы, пресс-формы и др.). Все изделия, как основного, так и вспомогательного производства, являются объектами производства.

Процесс создания любого нового изделия основного производства включает в себя ряд последовательных этапов.

1. Поисковое проектирование. На этом этапе производится анализ потребности рынка в данном изделии, исследуются конкурирующие аналоги, оцениваются временные и финансовые затраты для начала производства изделия, планируется серийность (годовой объем выпуска) изделия и устанавливаются его основные технические характеристики, оценивается возможная прибыль предприятия.

Результаты обоснования необходимости выпуска нового изделия оформляются в виде Технического задания на разработку проекта изделия. Техническое задание регламентирует состав, структуру и технические характеристики изделия. Отдельный его раздел - Технико-экономическое обоснование - посвящен экономическим вопросам.

В поисковом проектировании принимают участие ведущие специалисты предприятия - сотрудники отдела маркетинга, конструкторы технологи, экономисты. К работе могут привлекаться также отдельные специалисты или коллективы специалистов других фирм.

2. Конструирование. На данном этапе осуществляется детальная разработка конструкции изделия. Структура, состав и геометрические параметры изделия должны соответствовать техническому заданию и обеспечивать требуемые эксплуатационные характеристики изделия. Важно спроектировать изделие так, чтобы его можно было изготовить наиболее простым образом и с минимальными затратами (разумеется, не в ущерб качеству). Если это требование выполнено, то говорят о технологичности изготовления изделия.

Результаты конструирования оформляются в виде комплекта конструкторской документации. Он включает в себя деталировочные и сборочные чертежи, спецификации и другие документы. Чертежи выполняются в соответствии с действующими стандартами (в России используется стандарт ЕСКД, на западе обычно применяются стандарты ISO и ANSI).

В настоящее время в конструкторскую документацию могут включаться компьютерные модели деталей и сборочных единиц изделия.

3. Технологическая подготовка производства. Данный этап состоит в обеспечении технологической готовности предприятия к выпуску данного изделия, при соблюдении требований к качеству, срокам и объемам выпуска, а также с учетом запланированных затрат.

Технологическая подготовка производства (ТПП) включает:

· обеспечение технологичности изделия (включая технологичность конструкции изделия и технологичность выполнения работ при его изготовлении, эксплуатации и ремонте);

· разработку и внедрение технологических процессов (механообработки, сборки, штамповки, литья, термообработки и др.) для изготовления деталей и узлов изделия;

· проектирование и изготовление необходимого нестандартного оборудования и средств технологического оснащения (приспособлений, пресс-форм, штампов, специального режущего и мерительного инструмента);

· управление процессами ТПП.

4. Создание опытного образца. Этот этап имеет своей целью проверку качества принятых конструкторских и технологических решений путем испытаний опытного образца изделия. По результатам испытаний могут быть внесены изменения как в конструкторскую документацию (то есть в конструкцию изделия), так и в разработанные технологические процессы.

5. Освоение производства. На данном этапе предприятие должно выйти на намеченные объемы выпуска изделия, стабилизировать качество продукции и добиться заданной трудоемкости на всех стадиях производства. Здесь может понадобиться освоение дополнительных производственных мощностей, совершенствование технологических процессов, повышение численности и квалификации персонала.

I. Теоретическая часть

1.1 Функции и проблемы технологической подготовки производства

Обеспечение технологичности конструкции изделия. Эта задача должна решаться специалистами служб ТПП в тесном контакте с конструкторами изделия. В результате нужно добиться максимально возможного упрощения процессов изготовления деталей изделия и процессов его сборки. При окончательном определении конструкции нужно представлять, какая оснастка понадобится для изготовления той или иной детали, и стараться упростить оснастку за счет допустимых изменений в конструкции.

Разумеется, упрощения конструкции не должны приводить к ухудшению качества или эксплуатационных характеристик изделия. Поэтому обеспечение технологичности во многих случаях является сложной творческой задачей, требующей оптимального учета многих технических и экономических факторов.

Технологичности конструкции изделия способствуют также унификация и стандартизация. Они дают возможность заимствования или приобретения готовых деталей и узлов изделия.

Проектирование технологических процессов. Современное производство использует самый широкий спектр технологий при изготовлении деталей изделий. Это как традиционные технологии (обработка материалов резанием, штамповка, ковка, прокатка и др.), так и ряд новых (лазерная и плазменная резка, высокоскоростное фрезерование, электроэрозийные методы обработки и др.).

Применение той или иной технологии в каждом конкретном случае должно быть представлено в виде технологического процесса (ТП). Стандартом ГОСТ 3.1201-85 устанавливается классификация видов ТП по методу выполнения - обработка резанием (механообработка), обработка давлением, литье металлов и сплавов, сварка, сборка и др. Технологический процесс определяет последовательность выполняемых действий при обработке или сборке, вид выбранной заготовки или материала, используемое оборудование и инструмент, технологические режимы (для обработки резанием это величина подачи, частота вращения шпинделя и величины снимаемых припусков; для литья -температурный режим, время выдержки и т. д.). ТП сборки описывают последовательность действий при сборке как механических узлов изделия.

При неавтоматизированной подготовке производства, технологические процессы разрабатываются непосредственно в виде комплектов технологической документации. При использовании автоматизированных систем ТПП, создаваемые описания технологических процессов размещаются в компьютерной базе данных, а соответствующая документация является лишь отображением внутреннего представления ТП во внешнюю сферу.

Хранящиеся в базе данных ТП являются основным источником информации для решения задач автоматизированного управления технологической подготовкой производства. При этом разработка ТП выполняется с помощью специальных систем автоматизированного проектирования ТП (САПР ТП).

Проектирование и изготовление средств технологического оснащения (СТО). В условиях отсутствия автоматизации, длительные сроки проектирования и изготовления СТО являются одним из основных факторов, сдерживающих производительность ТПП. Особенно это относится к сложной формообразующей оснастке и инструменту.

Еще одна важная задача ТПП - управление процессами ТПП. Автоматизация управления процессами ТПП позволяет обеспечить эффективное комплексное решение всех задач подготовки производства.

Практически все ведущие предприятия машиностроения видят решение большинства проблем ТПП во внедрении компьютерных технологий, создании автоматизированных систем ТПП (АСТПП). На многих из них существенно повышен уровень комплексного решения проектных задач. Информация о спроектированном изделии принимается в электронном виде и является исходными данными для развертывания процессов ТПП. Компьютеризировано решение комплекса задач по проектированию и изготовлению оснастки, выполняется компьютерное моделирование технологических процессов литья, штамповки, обработки на станках с ЧПУ и др. Некоторые предприятия вплотную подошли к решению задачи автоматизации управления процессами ТПП, то есть к построению АСТПП предприятия.

1.2 CAD/CAM-системы в ТПП

В дословном переводе термин CAD/CAM (Computer Aided Design / Computer Aided Manufacturing) означает компьютерное проектирование и изготовление. Под компьютерным проектированием в общем случае понимается разработка конструкторского проекта изделия на основе трехмерного геометрического моделирования деталей и сборочных единиц, с последующим автоматизированным формированием комплекта чертежно-конструкторской документации. Система, выполняющая компьютерное проектирование, называется CAD-системой.

Если CAD-система при проектировании решает только задачу автоматизации получения комплекта чертежно-конструкторской документации, то ее относят к классу 2D (то есть "плоских") систем. CAD-система, в которой проектирование выполняется на основе трехмерных моделей, относится к классу 3D (то есть “объемных") систем.

CAD/CAM-системой называется система, которая обеспечивает интегрированное решение задач разработки конструкторского проекта изделия и формирования управляющих программ для обработки деталей изделия на оборудовании с ЧПУ. Объединение этих, достаточно различных классов задач в рамках одной системы обусловлено тем, что их решение базируется на использовании единой трехмерной геометрической модели изделия. Общность модели позволяет избежать всех проблем, связанных с передачей данных из одной системы в другую, обеспечивает интегрированное решение проектных задач.

Построение пространственной геометрической модели проектируемого изделия является центральной задачей компьютерного проектирования. Именно эта модель используется в CAD/CAM-системе для дальнейшего решения задач формирования чертежно-конструкторской документации, проектирования средств технологического оснащения, разработки управляющих программ для станков с ЧПУ. Кроме того, эта модель передается в САЕ-системы и используется там для проведения инженерных исследований. По компьютерной модели, с помощью методов и средств быстрого прототипирования, может быть получен физический образец изделий.

Созданные модели могут передаваться из одной CAD/CAM-системы в другую через специальные интерфейсы - согласованные форматы данных для обмена информацией.

Существует ряд так называемых стандартных интерфейсов. Они имеют формат символьных (ASCII) файлов, где описание геометрических и других характеристик модели выполняется в соответствии с принятым стандартом. На практике каждый формат имеет свои приоритетные области применения. Так, стандартный формат DXF используется в основном для передачи чертежно-графической информации; формат IGES - для передачи геометрии поверхностных моделей; формат STL - для передачи модели, аппроксимированной плоскими элементами, из CAD-системы в САМ-систему, САЕ-систему или в установку для быстрого прототипирования изделий.

В ряде случаев CAD/CAM-системы могут “понимать” внутренние форматы друг друга, используемые для представления моделей. В этом случае говорят о наличии прямых интерфейсов между системами.

Сегодня в мире предлагается большое число различных CAD-, САМ-и CAD/CAM-систем, отличающихся по функциональной мощности, области применения, степени сложности освоения системы пользователем, стоимости. Из наиболее распространенных в мире CAD-, САМ- и CAD/CAM-систем, в России хорошо известны Pro/Engineer, Cimatron, PowerShape/PowerMill, SolidWorks, AutoCAD, Компас, T-Flex.

Термин САЕ (Computer Aided Engineering) можно перевести как "компьютеризация инженерных исследований" или "компьютеризация инженерного анализа". Инженерные исследования являются неотъемлемой частью процесса конструкторского проектирования, если понимать проектирование в широком смысле этого слова. Однако, в отличие от CAD-систем, решающих геометрические задачи, САЕ-системы моделируют физические процессы поведения проектируемого объекта -например, поведение изделия при различных механических нагрузках, ударах, различных температурных режимах и др. В результате исследований оптимизируются соответствующие прочностные или тепловые характеристики, повышается ресурс и долговечность объекта.

Исследоваться могут не только проектируемые изделия или детали, но и проектируемые технологические процессы - например, процесс горячей штамповки, гибки, прокатки или литья. Оптимизация параметров технологического процесса приводит к улучшению качества и повышению долговечности изготавливаемого изделия, уменьшению его материалоемкости. Кроме того, при исследовании технологического процесса вырабатываются рекомендации, способствующие улучшению характеристик соответствующей оснастки.

Математической основой инженерных исследований являются методы нелинейного конечноэлементного анализа (FEA - Finite Element Analysis). FEA - это чрезвычайно мощное средство, которое дает инженеру возможность моделировать структурное поведение объекта, выполнять изменения и наблюдать результаты этих изменений.

Метод конечных элементов работает на основе расщепления геометрии объекта на большое число (тысячи или десятки тысяч) элементов (например, параллелепипедов). Эти элементы образуют ячейки сети с узлами в точках соединений. Поведение каждого малого элемента стандартной формы быстро рассчитывается на основе математических уравнений. Суммирование поведения отдельных элементов дает ожидаемое поведение объекта в целом. По существу, FEA является численным методом решения инженерных задач, таких как анализ напряжений, теплопередача, электромагнитные явления и течение жидкостей.

1.3 PDM-системы для управления ТПП

Выше уже отмечалась важность автоматизации решения задач управления подготовкой производства в АСТПП. Управление ТПП строится на основе хранения и использования информации об изделии на определенных стадиях его жизненного цикла.

В соответствии со стандартами ISO 9000:2000, Жизненный Цикл Изделия (ЖЦИ) охватывает все стадии жизни изделия - от изучения рынка перед проектированием до утилизации изделия после использования. Компьютерная поддержка этапов ЖЦИ строится на основе применения так называемых CALS-технологий (CALS - Continuous Acquisition and Life-Cycle Support - непрерывная информационная поддержка жизненного цикла продукта). В качестве одного из базовых инструментов реализации CALS-технологий выступают системы класса PDM (Product Data Management).

Первые PDM-системы появились в конце 80-х - начале 90-х годов. Их появление было вызвано необходимостью повышения эффективности автоматизации проектирования при коллективной работе конструкторов над одним сложным изделием. Дополнительно к системам автоматизации проектирования (САПР) требовалось программное обеспечение, которое отслеживало бы состав всех файлов проекта, создаваемых в САПР, на предмет их целостности, непротиворечивости и актуальности.

Разработкой первых PDM-систем наиболее плодотворно занимались создатели мощных САПР, которые раньше других поняли, что успешное внедрение этих САПР требует решения вопросов взаимной увязки конструкторских данных, надежного хранения наработок каждого из участников проекта, обеспечения нужных уровней доступа ко всей проектной информации.

Главная цель PDM - поддержка электронного описания продукта (изделия) на всех стадиях его жизненного цикла.

1.4 Описание признаков классификации

Геометрическая модель продукта

2D (AutoCAD, T-Flex)

3D (Компас, AutoCAD)

Тип решаемых задач

Геометрические(T-Flex, Компас)

Математические(NX CAM)

Физические(visualNastran, CATIA)

Логические(Windchill, CATIA)

Назначение

Проектирование изделия(Компас, AutoCAD, T-Flex)

Решение задачи формирования управляющей программы(NX CAM)

Оценка работоспосбности изделия(Nastran, CATIA)

Моделирование структурного поведения объекта(CATIA)

Система управления данными об изделии(Windchill)

Возможная интеграция систем

CAD(Компас)

CAM(MasterCAM)

CAE(visualNastran)

Взаимодействия с геометрической моделью

Модификация изделия(геометрическое построение)(Компас, AutoCAD)

Математический анализ(NX CAM)

Изменение физических свойств(visualNastran)

Нет(CATIA)

1.5 Описание систем

CAD

Система автоматизированного проектирования, англ. Сomputer-Аided Design (автоматизированная система, реализующая информационную технологию выполнения функций проектирования, представляет собой организационно-техническую систему, предназначенную для автоматизации процесса проектирования, состоящую из персонала и комплекса технических, программных и других средств автоматизации его деятельности. Также для обозначения подобных систем широко используется аббревиатура САПР)

CAD система работает с построениями на плоскости(2D), так же есть возможность проводить построения в трехмерном пространстве, создавая объемные изделия 3D.

Данная система предназначена только для выполнения геометрических построений

Система позволяет проектировать детали различной формы и размеров.

Созданные модели могут передаваться из одной системы (CAD/CAE/CAM) в другую через специальные интерфейсы - согласованные форматы данных для обмена информацией(DXF, IGES, STL и др.). Как правило, большинство программно-вычислительных комплексов совмещают в себе решение задач CAD/CAM, CAE/САМ, CAD/CAE/CAM.

С помощью CAD систем можно проектировать чертежи изделий, затем на основе этих чертежей в этой же системе можно выполнять трехмерные построения детали, производить высокоточное моделирование сборочных едениц и др.

CAM

Система технологической подготовки производства CAM(англ. Computer-Aided Manufacturing)- система предназначена для решения задачи формирования управляющих программ для обработки деталей на станках с числовым программным управлением(ЧПУ). При этом модели деталей, на основе которых строится процесс обработки, не создаются в CAM-системе, а загружаются из CAD-систем через согласованные интерфейсы.

Русским аналогом термина является АСТПП -- автоматизированная система технологической подготовки производства. Фактически же технологическая подготовка сводится к автоматизации программирования оборудования с ЧПУ.

Современные CAD-системы позволяют создавать поверхностные и твердотельные модели высокой сложности (например, кузовные детали автомобиля). Обработка таких моделей возможна при отсутствии количественных и качественных ограничений в САМ-системе.

Данная система производит математические(информационные) процессы.

CAМ системы предназначены для проектирования обработки изделий на станках с ЧПУ и выдачи программ для этих станков.

Как и в CAD системах, данные из CAM системы могут передаваться в другие системы(CAD/CAE/CAM) через специальные интерфейсы.

САМ системы не предназначены для проектирования изделий, они служат для выполнения математически-информационного анализа изготовления продукта и последующей передачи данных в другие системы.

САЕ

Поддержка инженерных расчетов (англ. Computer-Aided Engineering) - общее название для программ и программных пакетов, предназначенных для решения различных инженерных задач: расчётов, анализа и симуляции физических процессов. Расчётная часть пакетов чаще всего основана на численных методах решения дифференциальных уравнений.

CAE-системы -- это разнообразные программные продукты, позволяющие при помощи расчётных методов (метод конечных элементов, метод конечных разностей, метод конечных объёмов) оценить, как поведёт себя компьютерная модель изделия в реальных условиях эксплуатации. Помогают убедиться в работоспособности изделия, без привлечения больших затрат времени и средств.

В CAЕ-системах также используется трехмерная модель изделия, созданная в CAD-системе.

Система симулирует программную среду, которая построена на основе законов физики. Такая система позволяет решать определенную расчетную задачу (группу задач), начиная от расчетов на прочность, анализа и моделирования тепловых процессов до расчетов гидравлических систем и машин, расчетов процессов литья.

САЕ системы позволяют проводить оценку работоспособности проектируемого изделия без значительных затрат на производство.

Так же как и CAD и CAM системы, CAE системы используют специальные интерфейсы для передачи данных между системами.

САЕ система использует модель, созданную в CAD системе, и «накладывает» физические процессы(законы) на эту модель, симулируя поведение изделия в реальных условиях.

FEA

Математической основой инженерных исследований являются методы нелинейного конечноэлементного анализа (англ. FEA - Finite Element Analysis). FEA - это чрезвычайно мощное средство, которое дает инженеру возможность моделировать структурное поведение объекта, выполнять изменения и наблюдать результаты этих изменений.

В FEA системах, как и в САЕ системах могут использоваться как расчеты на плоскости так и в трехмерном пространстве.

Метод конечных элементов работает на основе расщепления геометрии объекта на большое число (тысячи или десятки тысяч) элементов (например, параллелепипедов). Эти элементы образуют ячейки сети с узлами в точках соединений. Поведение каждого малого элемента стандартной формы быстро рассчитывается на основе математических уравнений. Суммирование поведения отдельных элементов дает ожидаемое поведение объекта в целом.

В своем применении FEA аналогичны САЕ системам, но отличаются тем, что геометрическая модель изделия расщепляется на какие-то конечные элементы простой формы, а эти элементы образуют ячейки сети с узлами в точках соединений. Поведение каждого малого элемента стандартной формы быстро рассчитывается на основе математических уравнений.

Некоторые из FEA систем построены на основе CAE систем(например ProCAST). По сути эти системы имеют общую цель - моделировать поведение изготовления в физической среде, но достигают ее разными методами (метод конечных элементов, метод конечных объёмов, метод конечных разностей и др.).

Данная система предназначена для симулирования поведения необходимого изделия в физической среде.

PDM

Система управления данными об изделии (англ. Product Data Management) - организационно-техническая система, обеспечивающая управление всей информацией об изделии. При этом в качестве изделий могут рассматриваться различные сложные технические объекты (корабли и автомобили, самолёты и ракеты, компьютерные сети и др.)

PDM-система не работает с моделями продукта, система управляет данными об изделии и информационными процессами жизненного цикла.

При решении инженерной задачи роль PDM-технологии состоит в том, чтобы сделать информационные процессы максимально прозрачными и управляемыми. Эта задача решается путем повышения доступности данных для всех участников ЖЦ изделия, что требует их интеграции в логически единую информационную модель.

Система предназначена для управления всей компьютерной информации по изготовлению продукта на всех этапах его производства.

Важной задачей PDM-системы является также интеграция данных об изделии на протяжении всего ЖЦ. Фактически на предприятии существует два центра интеграции данных: АСУП(Автоматизированная система управления предприятием) и PDM-система. Но если АСУП интегрирует данные в основном о ресурсах предприятия, то PDM-система - о продукте.

PDM-система не предназначена для проектирования, внесения изменении в геометрическую модель изделия, она лишь предоставляет всю информацию об изделии для более простого и ускоренного процесса изготовления.

Сводная таблица

	Геом. модельпродукта	Тип решаемых задач	Назначение	Возможная интеграция систем	Взаимодействия с геом. моделью
CAD	2D, 3D	Геометрические	Проектирование изделия	CAD/CAE/CAM	Модификация изделия (геометрическое построение)
CAM	2D, 3D	Математические	Решение задачи формирования управляющей программы		Математический анализ
CAE	2D, 3D	Физичесие	Оценка работоспосбности изделия		Физико -математический анализ
FEA	2D, 3D	Математические, физические	Моделирование структурного поведения объекта	CAE	Физико -математический анализ
PDM	-	Логические	Система управления данными об изделии	CAD/CAE/CAM	нет

2. Практическая часть по программированию

2.1 Задача

Вводится 12 чисел. Найти разность между суммой четных и минимальным числом из введенных чисел

Блок-схема к первой задаче:

Текст программы:

program task1;

uses crt;

var a,sum,min,k:integer;

begin

min:=32767; k:=0;

repeat

writeln('vvedite chislo ',k+1,' ');

read(a);

k:=k+1;

if a mod 2 =0 then sum:=sum+a;

if a<min then min:=a;

until k=12;

writeln('summa chetnuh-min= ',sum-min); end.

Скриншот программы первой задачи:

2.2 Задача

Вводится текст. Конец ввода точка. Найти количество цифр

Блок-схема ко второй задаче:

Текст программы:

program task2;

uses crt;

type sym=set of char;

var cfr:sym;

ch:char;

k:integer;

begin

cfr:=['0'..'9'];k:=0;

repeat

ch:=readkey;

write(ch);

if ch in cfr then k:=k+1;

until ch='.';

writeln('kol-vo cifr=',k);

end.

Скриншот программы второй задачи:

2.3 Решение задачи прогнозирования с использованием EXCEL

Определить количество обработанных деталей, которое можно выполнить заданным инструментом до его замены по причине износа, если его допустимое значение погрешности составляет N=650

Исходные данные значений погрешности, измеренных после обработки каждой детали:

1	2	3	4	5	6	7	8	9
1,934	3,199	5,42	8,988	15,322	26,222	45,722	79,022	135,522

Ниже представлен расчет теоретических значений погрешности для всех возможных линий тренда:

	1	2	3	4	5	6	7	8	9
Погрешность	1,934	3,199	5,42	8,988	15,322	26,222	45,722	79,022	135,522
Экспоненциальная	1,84522484	3,69044968	5,53567452	7,38089	9,22612	11,0713	12,9165	14,7618	16,6070
Логорифмическая	-16,696	14,4956231	32,7415529	45,6872	55,7287	63,9331	70,8699	76,8788	82,1791
Полиномиальная	9,7	0,3	-2,5	1,3	11,7	28,7	52,3	82,5	119,3
Степенная	1,014	3,83720981	8,35816160	14,5208	22,2874	31,6292	42,5232	54,9503	68,8943
Линейная	-21,603	-7,273	7,057	21,387	35,717	50,047	64,377	78,707	93,037

Расчет для экспоненциальной линии тренда:

Обработанные детали	погрешность	Экспоненциальная	Итоговая погрешность
1	1,934	1,845224843	0,088775157
2	3,199	3,690449685	0,491449685
3	5,42	5,535674528	0,115674528
4	8,988	7,38089937	1,60710063
5	15,322	9,226124213	6,095875787
6	26,222	11,07134906	15,15065094
7	45,722	12,9165739	32,8054261
8	79,022	14,76179874	64,26020126
9	135,522	16,60702358	118,9149764
		СУММА	239,5301305



Расчет для логорифмической линии тренда:

Обработанные детали	погрешность	Логорифмическая	Итоговая погрешность
1	1,934	-16,696	18,63
2	3,199	14,49562313	11,29662313
3	5,42	32,74155299	27,32155299
4	8,988	45,68724625	36,69924625
5	15,322	55,72870606	40,40670606
6	26,222	63,93317612	37,71117612
7	45,722	70,86995671	25,14795671
8	79,022	76,87886938	2,143130624
9	135,522	82,17910598	53,34289402
		СУММА	252,6992859

Расчет для полиномиальной линии тренда:

Обработанные детали	погрешность	Полиномиальная	Итоговая погрешность
1	1,934	9,7	7,766
2	3,199	0,3	2,899
3	5,42	-2,5	7,92
4	8,988	1,3	7,688
5	15,322	11,7	3,622
6	26,222	28,7	2,478
7	45,722	52,3	6,578
8	79,022	82,5	3,478
9	135,522	119,3	16,222
		СУММА	58,651

Расчет для степенной линии тренда:

Обработанные детали	погрешность	Степенная	Итоговая погрешность
1	1,934	1,014	0,92
2	3,199	3,837209815	0,638209815
3	5,42	8,358161607	2,938161607
4	8,988	14,52088675	5,532886751
5	15,322	22,28744905	6,965449048
6	26,222	31,6292108	5,407210802
7	45,722	42,52322475	3,198775251
8	79,022	54,95038379	24,07161621
9	135,522	68,89434462	66,62765538
		СУММА	116,2999649



Расчет для линейной линии тренда:

Обработанные детали	погрешность	Линейная	Итоговая погрешность
1	1,934	-21,603	23,537
2	3,199	-7,273	10,472
3	5,42	7,057	1,637
4	8,988	21,387	12,399
5	15,322	35,717	20,395
6	26,222	50,047	23,825
7	45,722	64,377	18,655
8	79,022	78,707	0,315
9	135,522	93,037	42,485
		СУММА	153,72

По полученным данным лучшим расчетом является расчет для полиномиальной линии тренда:

Обработанные детали	погрешность	Полиномиальная	Итоговая погрешность
1	1,934	9,7	7,766
2	3,199	0,3	2,899
3	5,42	-2,5	7,92
4	8,988	1,3	7,688
5	15,322	11,7	3,622
6	26,222	28,7	2,478
7	45,722	52,3	6,578
8	79,022	82,5	3,478
9	135,522	119,3	16,222
10		162,7
11		212,7
12		269,3
13		332,5
14		402,3
15		478,7
16		561,7
17		651,3

По полученному прогнозу после 16 операций обработок можно получить 16 деталей, которых можно выполнить заданным инструментом до его замены по причине износа.

Список использованной литературы

1. А.И. Кондаков, САПР технологических процессов. - М.: "Академия" (2008)

2. Аверченков В.И., Каштальян И.А., Пархутин А.П. САПР технологических процессов, приспособлений и режущих инструментов. Мн.: Высшая школа, 1993

3. Митpофанов С.П., Куликов Д.Д., Миляев О.Н., Падун Б.С. Технологическая подготовка гибких производственных систем. -- М.: "Машиностроение", 1987

4. Митpофанов С.П., Гульнов Ю.А., Куликов Д.Д., Падун Б.С. Применение ЭВМ в технологической подготовке производства. -- М.: "Машиностpоение", 1981

5. Н. Дубова. Системы управления производственной информацией. Открытые системы, № 3, 1996

6. Свободная энциклопедия Wikipedia [Электронный ресурс]. URL: http://ru.wikipedia.org/wiki/САПР

Размещено на Allbest.ru

...