Полномасштабное решение класса MES (Manufacturing Execution Systems). Позволяет решить весь комплекс задач управления производством на уровне отдельного подразделения или группы подразделений, входящих в единый цикл. Отличием системы от других известных решений данного класса является учет специфических требований металлургического производства и расширенные возможности в управлении технологией и качеством металлопродукции.

ОСНОВНЫЕ ФУНКЦИИ:

· оперативное планирование производства с формированием производственных программ для агрегатов;

· оперативный учет производства и отслеживание материальных потоков;

· нормативно-справочное сопровождение производственного процесса и контроля качества продукции;

· управление технологией, включая формирование и передачу АСУ ТП агрегатов технологических карт на производство продукции;

· информационное управление складами заготовок и готовой продукции, сопровождение процессов аттестации и отгрузки продукции;

· взаимодействие со смежными системами автоматизации.

ПРИНЦИПЫ РЕАЛИЗАЦИИ И КЛЮЧЕВЫЕ ВОЗМОЖНОСТИ СИСТЕМЫ

Комплексный подход к автоматизации всех бизнес-процессов управления производством на уровне подразделения. Модули системы во взаимодействии решают задачи оперативного планирования, управления производством и качеством, учета и диспетчеризации материальных потоков.

Применение развитых средств управления качеством продукции, позволяющих осуществлять 100%-ый контроль исполнения технологии и качества. Реализована возможность поштучной или попартийной сертификации продукции. Использованы оригинальные методики управления качеством длинномерной металлопродукции, позволяющие детализировать показатели качества по длине единицы продукции.Высокая степень автономности, универсальности и отказоустойчивости модулей системы обеспечивает возможность их функционирования не зависимо от смежных модулей. Это позволяет формировать комплект поставки по желанию заказчика. Решение выполняет свои функции вне зависимости от готовности или наличия смежных систем автоматизации. Для этого предусмотрено дублирование основных функций смежных систем в штатном режиме работы и реализована возможность ручного ввода ключевых данных в случае невозможности их автоматического получения.Реализация проекта включает адаптацию к существующим на предприятии техническим решениям и организационной структуре. Создаются интерфейсы взаимодействия со всеми смежными системами автоматизации.

СОСТАВ И ПРИНЦИПЫ ФУНКЦИОНИРОВАНИЯ СИСТЕМЫ

Решение строится на базе шести основных подсистем: оперативного планирования производства; учета производства и слежения за материальными потоками; управления технологией; управления качеством; ведения складов.

Подсистема оперативного планирования производства

Обеспечивает оперативное производственное планирование, диспетчеризацию, составление и оптимизацию производственных программ для агрегатов цеха. Процесс осуществляется на основе заказов, поступивших из системы управления ресурсами предприятия, или заявок, введенных диспетчерами цеха. Слежение за выполнением и актуализация производственных программ для агрегатов производится в режиме близком к реальному времени. Для предоставления данных диспетчерскому персоналу реализован широкий спектр сводок, отчетных форм, визуализация производственных программ, программ агрегатов, рапортов выполнения и т.д.

Подсистема учета производства и слежения за материальными потоками

Осуществляет слежение за перемещением материальных потоков, контроль выполнения производственных заданий, формирование отчетности о ходе процесса, визуализацию текущего состояния. Учет материальных потоков строится на основе слежения за исполнением заданий и отгрузкой продукции. На основе данной информации, а также технологических паспортов и паспортов качества продукции, генерируемых подсистемой управления качеством, формируется отчетность о ходе технологического процесса.

Подсистема управления технологией

Осуществляет регламентацию технологических режимов производства и параметров контроля качества продукции. Подсистема содержит полный объем технологической нормативной информации, на основании которой формируются и передаются в АСУ ТП агрегатов технологические требования для каждой позиции производственной программы. Параллельно производится передача в подсистему управления качеством соответствующих контрольных параметров.

Подсистема управления качеством

Осуществляет мониторинг и контроль исполнения технологии, автоматизированную оценку качества продукции и информационное взаимодействие с испытательными лабораториями. Контроль качества продукции осуществляется в две стадии. На первой определяют уровень исполнения технологических режимов и формируют технологический паспорт каждой единицы продукции. На второй стадии, для продукции произведенной без нарушения технологии, рассчитывают ее потребительские свойства методами математической статистики. Реализован комплекс требований к контролю качества статистическими методами, в частности, методики выделения контрольных партий и формирования контрольных карт.

Подсистема ведения складов

Подсистема осуществляет учет поступления, размещения и движения на складах полуфабрикатов и готовой продукции, подготовку сертификатов, инвентарной и сопроводительной документации. В основе работы подсистемы управления складом лежит индивидуальный учет операций, производимых с каждой единицей продукции, отслеживание истории их поступления на склад, доработок, контроля качества и отгрузки со склада. Наряду с поштучным учетом реализованы групповые интерфейсы (плавка, партия).

ВЗАИМОДЕЙСТВИЕ СО СМЕЖНЫМИ СИСТЕМАМИ АВТОМАТИЗАЦИИ

Взаимодействие с системой управления ресурсами предприятия (ERP) заключается в импорте укрупненного производственного плана и экспорте отчетности, преобразованной в совместимые форматы. Отчетность включает данные об израсходованных материально-технических ресурсах, отгрузке продукции, загрузке производственных мощностей, качестве продукции. Использование данной информации позволяет повысить эффективность управления ресурсами. В случае необходимости проводится разработка интерфейсов с любыми автоматизированными системами, функционирующими на предприятии (поддержки принятия решений, управления отношениями с клиентами и т.д.). Также отработано взаимодействие с системами управления производством смежных цехов и АСУ ТП различных типов и поколений.

ВЗАИМОДЕЙСТВИЕ С ПОЛЬЗОВАТЕЛЯМИ. Автоматизированные рабочие места персонала (технологов, контролеров ОТК, инженеров лабораторий и т.д.) оснащаются интерфейсом, позволяющим осуществлять мониторинг технологического процесса в режиме близком к реальному времени. Информация комплекса оперативного мониторинга предоставляется в виде интуитивно-понятных мнемосхем и таблиц. Широкое применение современных Intranet-технологий, использование технологии «тонкий клиент» позволило создать аппаратно-независимые приложения, облегчить резервирование функций, техническую поддержку при эксплуатации. В систему входят развитые средства поиска необходимых данных, статистической обработки информации, построения графиков и таблиц, формирования отчетности. В случае необходимости ручного внесения информации для пользователей создаются удобные формы быстрого ввода.

ЭФФЕКТИВНОСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ СИСТЕМЫ

Внедрение системы обеспечивает значительный экономический эффект, основанный на оптимизации загрузки мощностей, уменьшении простоев и складских запасов, повышении производительности, качества продукции, эффективности смежных систем. Кроме того, внедрение системы способствует общему повышению дисциплины и выявлению источников потерь.

Выводы