Главная Коллекция "Revolution" Программирование, компьютеры и кибернетика Система установки газа

Система установки газа

Технологическая схема установки подготовки газа и извлечения конденсата. Структура и функции автоматизированной системы управления технологическим процессом. Обоснование выбора контроллера и его проектной конфигурации. Разработанные алгоритмы управления.

Рубрика Программирование, компьютеры и кибернетика
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 30.09.2013
Размер файла 1,0 M
рефераты на заказ со скидкой

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Описание технологической схемы установки подготовки газа и извлечения конденсата

В абсорбере А-1, состоящем из сепарационной, отдувочной и фильтрующей секций, производится отделение жидкости и механических примесей от газа и отдувка газом метанола из ВМР. При этом метанол переходит в паровую фазу и по мере снижения температуры при охлаждении газа конденсируется, предотвращая гидратообразование. Для сокращения потерь метанола схемой предусматривается подача части ВМР, отбираемого с «полуглухой» тарелки А-1, в разделитель Р-2 для разбавления водометанольной фазы, что снижает растворимость метанола в углеводородном конденсате. В низкотемпературном абсорбере углеводородов А-2, состоящем из кубовой, абсорбционной и сепарационной секций производится извлечение углеводородов под давлением 6-8 МПа абсорбентом - охлажденным конденсатом из разделителя Р-1.

Для охлаждения газа применяются воздушные холодильники ВХ и блок турбодетандерных агрегатов БТДА. Для рекуперации холода газовых и конденсатных потоков используются кожухотрубчатые теплообменники Т-1 (газ-газ), Т-2 (газ-конденсат) и Т-3 (конденсат-конденсат).

В низкотемпературном сепараторе С-3 под давлением 11-13 МПа отделяются конденсат и ВМР, выделившиеся при охлаждении газа в воздушных холодильниках ВХ и теплообменнике Т-1.

В разделителе Р-1 под давлением 6-7,9 МПа разделяются конденсат и метанольная вода, выделившиеся в сепараторе С-1 и сепарационной секции абсорбера А-1.

Сырой газ, с давлением до 10,0 МПа и температурой 15-25оС, из пункта сепарации пластового газа поступает в абсорбер А-1, в котором последовательно проходит секции:

- сепарационную, где происходит отделение газа от конденсата и пластовой воды, которые поступают в разделитель Р-1;

- отдувочную, где происходит отдувка газом метанола из ВМР с концентрацией 70-80% масс.

С полуглухой тарелки отдувочной секции, ВМР с концентрацией метанола 40-65% масс., поступает в разделители насыщенного ВМР Р-3/1-2 установки регенерации метанола, а через регулятор расхода - в коллектор подачи конденсата в разделители II ступени Р-2.

Газ из абсорбера А-1 поступает по коллектору на блок турбодетандерных агрегатов (далее БТДА). После БТДА газ поступает в воздушные холодильники ВХ, где охлаждается до температуры 4-18оС.

Из воздушных холодильников ВХ-1 газ поступает в трубное пространство теплообменников Т-1 (газ-газ) и Т-2 (газ-конденсат), при этом количество газа, поступающего в Т-2 регулируется клапаном-регулятором по температуре конденсата.

В теплообменниках газ охлаждается поступающими в межтрубное пространство потоками:

- газа в Т-1 - из абсорбера А-2 с температурой минус 2530оС;

- конденсата в Т-2 - из теплообменников Т-3 или разделителей Р-1 с температурой минус 1511оС.

Из теплообменников Т-1 и Т-2 охлажденный газ под давлением 8,5-10,5 МПа, с температурой 4+15оС поступает в низкотемпературный сепаратор С-3, где от газа отделяется жидкая фаза, которая поступает в трубопровод подачи конденсата в разделитель Р-2. Из сепаратора С-3 газ направляется в БТДА, и далее - в абсорбер углеводородов А-2.

В абсорбере углеводородов А-2 газ последовательно проходит секции:

- абсорбционную, в которую поступает на нижнюю тарелку. В абсорбционной секции происходит извлечение из газа углеводородов С3+ охлажденным конденсатом из разделителя Р-1, подаваемым на орошение на верхнюю тарелку;

- сепарационную, где происходит отделение газа от капельного конденсата, выносимого потоком газа.

Из абсорбера А-2 осушенный газ под давлением до 6,0 МПа с температурой минус 25-30оС поступает в межтрубное пространство теплообменника Т-1. Из межтрубного пространства теплообменника Т-1 газ с температурой минус 2-5оС, поступает на узел хозрасчетного замера, состоящий из трех параллельных ниток, где производятся измерения расхода, давления, и температуры. Из замерного узла товарный газ направляется в межпромысловый коллектор.

В разделителе Р-1 происходит разделение конденсата от пластовой воды и метанола и дегазация жидкой фазы. Газ из разделителя Р-1 поступает в кубовую секцию абсорбера А-2. ВМР из разделителя Р-1 поступает на установку регенерации метанола. Конденсат из разделителя Р-1 направляется в трубное пространство теплообменников Т-3 (прямой поток), где охлаждается до температуры минус 22-25 оС конденсатом, поступающим в межтрубное пространство из кубовой части абсорбера А-2 (обратный поток), и направляется на орошение верхней тарелки абсорбционной секции абсорбера А-2. В свою очередь, конденсат из кубовой секции А-2 (обратный поток), поступающий туда с полуглухих тарелок абсорбционной и сепарационной секций, подается в межтрубное пространство теплообменников Т-3 (конденсат-конденсат), а затем Т-2 (газ-конденсат), где его температура регулируется прямым потоком. Далее конденсат поступает из теплообменников Т-2 в разделитель Р-2.

2. Автоматизация технологического процесса

2.1 Структура и функции АСУ ТП

Применяемая система автоматизированного управления является многоуровневой.

Нижний уровень системы автоматизации состоит из датчиков, преобразующих физические параметры (температуру, уровень, давление, расход) в унифицированные электрические сигналы, поступающие на средний уровень для дальнейшей обработки, а также из исполнительных механизмов, получающих управляющие сигналы от среднего уровня автоматизированной системы управления.

Средний уровень системы автоматизации представляет собой программируемый логический контроллер фирмы Allen Bradley, принимающий сигналы от датчиков нижнего уровня, обрабатывающий их и формирующий на их основе управляющие воздействия на исполнительные механизмы. Также ПЛК осуществляет регистрацию необходимых данных и передачу их на верхний уровень автоматизированной системы управления.

Верхний уровень системы автоматизации представляет собой операторский интерфейс, предназначенный для отображения протекающих процессов и их технологических параметров. Также операторский интерфейс предоставляет оператору возможность влиять на ход технологического процесса путем изменения уставок технологических параметров либо с помощью изменения состояния исполнительных механизмов (открытие / закрытие задвижки, процент открытия клапана).

В функции системы автоматизированного управления входит сбор и первичная обработка технологической информации, обнаружение, сигнализация и регистрация отклонений технологических параметров от регламентных норм, расчет технологических параметров и показателей, регулирование отдельных технологических параметров, дистанционное и автоматическое управление исполнительными механизмами, отображение технологической информации в виде мнемосхем, таблиц, графиков, накопление истории процесса, формирование и печать сводок и режимных листов, обмен информацией между уровнями системы и вышестоящей системой управления, диагностика технических средств системы, управление работой установки в целом.

2.2 Обоснование выбора контроллера

В настоящее время на рынке средств автоматизации имеется большой выбор ПЛК, как отечественного, так и зарубежного производства.

Среди критериев, по которым нужно выбирать контроллеры можно назвать: надежность и качество, быстродействие и коммуникабельность, простота обслуживания и ремонта, использование открытых технологий, стоимость, репутация производителей и поставщиков оборудования, соответствие международным, отечественным и отраслевым стандартам, качество авторского сопровождения и обучения заводских специалистов, наличие подробной технической документации и другие.

Сравнительный анализ производился по зарубежным контроллерам, таким как: VIPA System 200V немецкой фирмы VIPA GmbH, SLC-500 фирмы Rockwell Automation (Allen Bradley) и Siemens S7-400. Данные контроллеры были выбраны для анализа как наиболее подходящие по классу, характеристикам и ценовой категории. Сводные характеристики контроллеров, приведены в таблице 2.1

Таблица 2.1 - Сводные характеристики контроллеров

Показатель

Производитель

Rockwell Automation

VIPA System 200V

Siemens S7-400

Тип процессора

SLC-5/05

СPU 216x

CPU 412-1

Тип монтажа

Шасси на 4, 7, 10, 13 модулей

DIN рейка

DIN рейка

Выбор модулей

Более 48 модулей. Весь спектр + спец. модули

До 32, в том числе до 16 аналоговых

8 аналоговых входов,

8 дискретных входов,

6 дискретных выходов.

Источник питания

4 типа: 210А/5В

0,462,88/24В

24 В. Постоянного тока

24 В, 4 Вт

Средства программирования

RSLogix500, A.I. Series

WinPLC7 (VIPA)

WinCC

Память программная/ данных

20Кслов/4Кслов

12Кслов/12Кслов

12Кслов/12Кслов

Языки програ-ммирования

LD (Лестничная логика)

STL, FBD, LAD

STEP7 (LAD, STL, FBD); SCL; CFC; GRAPH; HiGraph

Время выполнения инструкции

Битовой операции - 0.37 мкс

Битовая операция - 0,18 мкс

Операция над словом - 0,78 мкс

Операций со словами - 0,2 мкс

Логических операций - 0,2 мкс

Для данного проекта был выбран контроллер SLC 500 фирмы Allen Bradley. SLC 500 - это развивающееся семейство малых программируемых контроллеров, построенное на двух аппаратных модификациях: фиксированный контроллер с опцией расширения при помощи 2-x слотного шасси, или модульный контроллер до 960 точек В/В.

В дополнение к гибкости конфигурирования программируемые контроллеры SLC 500 имеют встроенный порт сети DH-485, обеспечивая тем самым программную поддержку и мониторинг.

Перед проектируемой системой автоматизации стояла задача обработки 77 дискретных и около 76 аналоговых сигналов, причем в проект вкладывалась возможность дальнейшего расширения и требовалась открытость системы для интеграции ее в глобальную SCADA систему, предпочтение было отдано SLC5/05 как наиболее современному.

В состав процессора SLC 5/05 также включен канал RS-232, который обеспечивает асинхронный, последовательный коммуникационный интерфейс данных с терминальными устройствами, и сопроцессор для увеличения скорости выполнения математических команд. Он также содержит встроенный порт сети Data Highway Plus (DH+).

2.3 Выбор проектной конфигурация контроллера

Согласно перечню сигналов, контроллер должен обрабатывать следующее количество сигналов:

- входные аналоговые (AI) - 58;

- входные дискретные (DI) - 59;

- выходные аналоговые (AO) - 18;

- выходные дискретные (DO) - 18.

Для всех типов сигналов в системе предусматривается резерв 15%.

Количество резервных каналов:

- входные аналоговые (AI) - 9;

- входные дискретные (DI) - 10;

- выходные дискретные (DO) - 3.

- выходные аналоговые (AO) - 3;

Для этого необходима следующая конфигурация контроллера:

- процессор SLC 5/05 с ёмкостью памяти 20К слов и дополнительными 4К для данных (каталожный номер 1747-L553) включает набор инструкций обработки файлов данных для хранения и передачи информации; встроенную функцию PID; расчеты с плавающей запятой; возможность организации прерывания при ошибке для отработки аварийных программ и квитирования ошибок, с выдачей сообщения оператору о типе ошибки; возможность подключения к сети DH+ без дополнительного модуля - адаптера и быстродействием превышающим SLC 5/03. Также обеспечивается возможность коммуникаций через RS-232 или DH-485;

- одно шасси на 13 слотов (1746-A13 13Slot Rack) и одно на 7 слотов (1746-A7 7Slot Rack);

- два модуля ввода дискретных сигналов 1746-IB32;

- четыре модуля ввода аналоговых сигналов 1746-NI16I;

- один модуль вывода дискретных сигналов 1746-OB32;

- шесть модулей вывода аналоговых сигналов 1746sc-INO4I;

- источник питания 1746-Р2. Выбранный источник питания 1746-Р2 имеет достаточную надёжность и обеспечивает большой запас по мощности для каждой шасси;

1746 - это платформа модульного оборудования ВВ/В, разработанная для оснащения системы управления модулями ввода / вывода с минимальными требованиями к занимаемому пространству и стоимости. один модуль вывода дискретных сигналов 1746-OB32.

Программируемые контроллеры SLC 500 имеют встроенный порт сети DH-485, обеспечивая тем самым программную поддержку и мониторинг. В состав процессора SLC 5/05 также включен канал RS-232, который обеспечивает асинхронный последовательный коммуникационный интерфейс данных с терминальными устройствами.

Процессор SLC 5/05 включает сопроцессор для увеличения скорости выполнения математических команд. Он также содержит встроенный порт сети Data Highway Plus (DH+). Непосредственное подключение к сети DH+ обеспечивает связь SLC 5/05 с процессорами семейства PLC-5 по сети DH+ без какого-либо дополнительного оборудования. Конфигурация ВВ/В приведена в таблице 2.2.

Таблица 2.2 - Конфигурация ВВ/В

№ шасси

№ слота

Каталожный номер

Источник питания 5В

Источник питания 24В

Описание

0

0

1747-L542

1

0

5/04 CPU

0

1

1746-NI16I

0,125

0,075

Аналоговые входные модули

0

2

1746-NI16I

0,125

0,075

Для связи контроллера с верхним уровнем АСУ ТП используется промышленная локальная сеть DH-485. Выбор данной сети обусловлен относительно меньшей стоимостью оборудования по отношению к оборудованию сетей типа DH+, Ethernet, предлагаемых для контроллеров серии SLC 500.

2.4 Описание разработанных алгоритмов управления

Ядром системы автоматизации является программа. Для программирования выбранного нами контроллера SLC 500 в дипломном проекте используется программный пакет лестничной логики RSLogix 500. RSLogix 500 - это 32-разрядный Windows программный пакет лестничной логики для SLC500 и MicroLogix процессоров. Он совместим с программами, созданными любыми пакетами программирования Rockwell Software, базирующимися на DOS.

RSLogix 500 включает программные функциональные возможности:

- редактор лестничной логики свободного формата, который дает возможность сконцентрироваться на логике прикладной программы вместо синтаксиса программы;

- мощный верификатор проекта, формирующий список ошибок;

- редактирование перетаскиванием, чтобы переместить элементы таблицы данных из одного файла данных в другой, ранг из одной подпрограммы или проекта в другой, или команд из ранга в ранг внутри проекта;

- поиск и замена, для быстрой замены определенного адреса или символа;

- монитор данных пользователя, для просмотра отдельных элементов данных вместе и наблюдения их взаимодействия;

- интерфейс point-and-click вызывает дерево пакетов, которое дает возможность ко всем папкам и файлам, содержащимся в проекте [8].

Программа опрашивает первичные датчики (аналоговые и дискретные), сохраняет текущие значения в памяти в виде массива двухбайтовых значений, а также включает сигнализацию при выходе параметров за допустимые значения и вырабатывает управляющие и регулирующие сигналы. Максимальные и минимальные значения параметров хранятся в ПЗУ в виде массива двух байтовых значений в размерном виде (т.е. значения представлены в мм, кПа, МПа и ?С).

Программное обеспечение состоит из основной программы и 4 подпрограмм.

Подпрограммы:

- подпрограмма работы Р-1;

- подпрограмма работы клапана;

- подпрограмма управления задвижкой;

- подпрограмма ПИД регулирования;

Управление и контроль осуществляется выработкой управляющего сигнала и отправки его на соответствующий модуль выходных сигналов. Составляется таблица - карта памяти.

2.5 Обоснование выбора программного средства для разработки интерфейса оператора

Рынок промышленной автоматизации на сегодняшний день насыщен SCADA-пакетами различных производителей. Так, например, зарубежные пакеты: RSView (Rockwell Automation, США), InTouch (Wonderware), iFix (Intellution), RealFlex (RealFlex), ElipseScadaE3 (Elipse), WinCC (Siemens, Германия), Genesis32 (Iconics), Trace Mode (AdAstra); российские - «СКАТ», «КРУГ-2000», «ПРОРЫВ». Основной вопрос заказчика - какую SCADA-систему выбрать? На российском рынке сейчас достаточно активно продвигается более десятка различных систем, и рекламно-технические материалы каждой компании-производителя убедительно доказывают, что именно их SCADA наилучшим образом удовлетворит все потребности заказчика.

Результаты регулярно предпринимаемых попыток независимого (часто лишь внешне) и всеобъемлющего сравнения различных систем имеют очень ограниченную практическую ценность. Профессионалы говорят, что детально ознакомиться со SCADA-системой, узнать все ее тонкости, ограничения, сильные стороны и недостатки можно лишь после многих месяцев ее интенсивного использования и нескольких реализованных в ней проектов.

При этом компании-разработчики непрерывно усовершенствуют свои продукты, повышая производительность и эффективность, добавляя новые функциональные возможности и устраняя выявленные недостатки. Таким образом, пользователю приходится воспринимать отсутствие возможности полного и объективного сопоставления всех представленных на рынке программных HMI-систем как объективную реальность. Это, однако, не мешает производить сравнительный анализ отдельных аспектов таких систем: открытость, цена, функциональные возможности, ресурсные требования, удобство использования, возможности работы в реальном времени, быстродействие и т.п. Выделив 10 минут при выборе SCADA-системы оценке хотя бы открытости рассматриваемых продуктов, можно сэкономить время - месяцы труда инженеров, программистов и пусконаладчиков. Трудоёмкость создания проекта в данной SCADA-системе не менее важный фактор. При реализации одной и той же функции в разных SCADA-системах требуется затратить различное количество времени и усилий, хотя формально для решения поставленной задачи подходят обе системы. Сокращение времени работы над проектом, а также легкость и удобство внесения в него изменений, позволяют разработчику больше внимания уделять потребностям и желаниям заказчика, не отвлекаясь на рутинную и однообразную работу. Благодаря грамотному использованию средств быстрого и легкого создания проекта в SCADA - системе, появляется возможность повысить производительность труда, уменьшить число программистов, занятых в проекте, в одни и те же сроки реализовать большее число проектов.

Проанализировав все выше упомянутые аспекты, было решено использовать в дипломном проекте SCADA - пакет RSView 32 производства фирмы Rockwell Automation, так как данный пакет удовлетворяет всем требованиям, предъявляемым к современным SCADA-системам. RSView 32 предоставляет собой программный пакет операторского интерфейса для представления оператору данных о состоянии технологического процесса в виде мнемосхем, численных значений, временных графиков, аварийных сигнализаций и т.п. [9].

Верхний уровень проектируемой АСУТП обеспечивает взаимодействие операторов-технологов и инженерного персонала с управляемым технологическим оборудованием. Оператор отслеживает состояние технологического процесса при помощи мнемосхем, отображаемых на экране монитора. Мнемосхемы разработаны при помощи интегрального пакета RSView32. Эта программа представляет все необходимые инструменты для создания эффективных прикладных систем текущего контроля и диспетчерского управления.

Для подсоединения к устройствам производства Allen - Bradley RSView32 использует прямое соединение с драйверами в RSLinx и WINtelligent в LINX [3].

Связь посредством прямых драйверов осуществляется с участием:

- каналов;

- устройств связи;

- программного обеспечения драйверов связи;

- узлов.

Канал связи представляет собой соединительный элемент между станцией RSView32 и сетью, к которой присоединены программируемые контроллеры.

Устройство связи соединяет каналы связи с компьютером. Можно использовать внутренние устройства, как 17784-КТ/КТХ, или внешние устройства, присоединяемые через серийный порт.

Драйвер связи представляет собой программное средство, обеспечивающее сообщение с компьютера с устройством связи.

2.6 Описание операторского интерфейса

Информация предоставляется оператору на дисплее и при распечатке отчетов, в цифровом виде. Количественная и качественная информация о технологическом процессе и состоянии оборудования отображается на мнемосхемах в виде численных значений параметров, изменения цвета при изменении состояния, а также в виде текстовых сообщений на панели тревог.

При запуске проекта отображается первоначальный экран. На нем присутствует кнопка входа. При нажатии кнопки «вход» запрашивается имя пользователя и пароль. При введении зарегистрированного имени пользователя и пароля происходит переход на основной экран, на котором изображен технологический процесс целиком.

Главный экран

Внизу экрана размещены следующие кнопки: «Сигнализация» - отражает окно аварий на котором отображены параметры вышедшие на аварийный уровень, также здесь есть возможность квитирования аварийных ситуаций (также все аварийные параметры отображаются внизу главного экрана на панели тревог); «Графики» - при нажатии осуществляется переход к экрану отображающему графики изменения процессов. Навигация по отдельным установкам осуществляется путем нажатия указателем мыши на соответствующую кнопку.

При переходе на объект можно рассмотреть подробную информацию о его параметрах и вернуться на главный экран нажатием кнопки «Главная». Для удобства оператора предусмотрена навигация по экранам с помощью нажатия кнопок: «F1» - «Экран сигнализации», «F2» - «Экран графиков, «F3» - «Экран абсорбера А-1, «F4» - «Экран разделителя Р-1», «F5» - «Экран теплообменника Т-1», «F6» - «Экран теплообменника Т-2», «F7» - «Экран теплообменника Т-3», «F8» - «Экран аппарата воздушного охлаждения ВХ-1, ВХ-2», «F9» - «Экран сепаратора С-3», «F10» - «Экран абсорбера А-2».

Экран аварийной сигнализации

Экран графиков

Экран абсорбера А-1

Экран разделителя Р-1

Экран теплообменника Т-1

Экран аппарата воздушного охлаждения ВХ-1, ВХ-2

Экран сепаратора С-3

Управление технологическим оборудованием осуществляется с помощью управляющих кнопок, размещенных возле соответствующего агрегата.

Значения технологических параметров отображаются в виде цифровых значений, а также в графическом виде - данный способ применяется для отображения уровня измеряемого аналоговым датчиком.

Работающее оборудование отображается зеленым цветом, не работающее красным (задвижки и клапаны).

2.7 Протокол обмена информацией между уровнями АСУ ТП

Для связи контроллера с верхним уровнем АСУ ТП используется промышленная локальная сеть DH-485. Выбор данной сети обусловлен относительно меньшей стоимостью оборудования по отношению к оборудованию сетей типа DH+, Ethernet, предлагаемых для контроллеров серии SLC 500.

Сеть DH-485 служит для передачи информации между устройствами на предприятии. Сеть контролирует параметры процесса, параметры устройства, состояние устройства, состояние процесса и прикладных программ для поддержки сбора данных, текущего контроля данных, загрузки / выгрузки программ и супервизорного контроля.

Сеть DH-485 предлагает:

? объединение в сеть до 32 устройств: контроллеров, персональных компьютеров, панелей оператора, программаторов;

? возможность нескольких мастеров;

? максимальная длина сети 1219 м;

? управление доступом с передачей маркера;

? возможность добавлять или удалять узлы без прерывания сети;

? максимальная скорость передачи данных 19200 Бод.

Протокол DH-485 поддерживает два класса устройств: инициаторы и ответчики. Все инициаторы в сети получают возможность инициализировать передачи сообщения. Чтобы определить, какой инициатор имеет право передавать, используется алгоритм эстафетной передачи.

Узел, удерживающий маркер, может посылать любой допустимый пакет в сеть. Каждому узлу позволяется только одна передача (плюс два повтора) каждый раз, когда он получает маркер. После того как узел посылает один пакет сообщения, он пытается передать маркер преемнику, посылая ему пакет «передачи маркера».

Если активности сети не происходит, инициатор снова посылает пакет «передачи маркера». После двух повторов (всего три попытки), инициатор пытается найти нового преемника. Допустимый диапазон адреса узла инициатора - от 0 до 31. Допустимый интервал адресов для всех ответчиков - от 1 до 31. В сети должен иметься, по крайней мере, один инициатор.

Сетевая инициализация начинается, когда период бездеятельности, превышающий время ожидания связи, обнаруживается инициатором в сети. Когда время ожидания связи превышено, обычно инициатор с самым низким адресом занимает маркер. Когда инициатор получит маркер, он начнет формировать сеть. Сеть требует, чтобы, по крайней мере, один инициатор начал это. Формирование сети начинается, когда инициатор, который занял маркера, пробует передать маркер узлу преемника. Если попытка передать маркер проваливается или если инициатор не имеет установленного преемника (например, при включении питания), он начинает последовательный поиск преемника, начиная с узла выше себя по адресации. Когда инициатор находит другого активного инициатора, он передает маркер этому узлу, который повторяет процесс, пока маркер не передастся полностью вокруг сети к первому узлу. С этой точки, сеть находится в состоянии нормальной работы.

Для установки сети используется кабель Belden #9842 и разветвители. Кабель в оболочке и экранирован, с двумя скрученными парами провода и проводом экрана. Одна пара обеспечивает сбалансированную сигнальную линию, а один провод другой пары используется как общая опорная линия между всеми узлами сети. Экран уменьшает воздействие электростатического шума от промышленной среды на сетевую связь. Разветвитель сети обеспечивает подключение для каждого узла. Изолированный разветвитель сети электрически изолирует интерфейс связи DH-485 от процессора и периферийных подключений. Электрооптическая изоляция обеспечивается до 1500 V.

Заключение

конденсат автоматизированный контроллер алгоритм

В данной курсовой работе была разработана система автоматизации технологического процесса установки подготовки газа и извлечения конденсата.

Данная автоматизированная система предназначена для управления, контроля, сбора данных, архивации данных и регулирования основных параметров объекта получаемых в реальном времени.

Оборудование для данной системы выбиралось в соответствии с высокой производительностью, точностью измерений, быстродействием, соотношением цена качество, высокой степенью защиты, быстрой окупаемостью.

Данная автоматизированная система позволяет повысить качество технологического процесса за счёт своевременного и точного предоставления параметров и данных в ходе работы установки подготовки газа и извлечения конденсата и снизить затраты на обслуживание. Система разработана с учётом расширяемости и наличия резервных модулей. Также повышается степень защиты обслуживающего персонала, так как необходимости прямого взаимодействия с объектами уменьшается.

Данная система реализована на основе промышленного контроллера фирмы Rockwell Automation, программное обеспечение - Rockwell Software, что обеспечивает минимальное участие человека в процессе.

Список источников

1. Андреев Е.Б., Попадько В.Е. Технические средства систем управления технологическими процессами в нефтяной и газовой промышленности: Учебное пособие. - М.: РГУ нефти и газа им. И.М. Губкина, 2005. - 272.

2. Бессекерский В.А., Попов Е.П. Теория систем автоматического управления. - СПб, «Профессия», 2003, - 752 с.

3. Густав Олссон, Джангуидо Пиани. Цифровые системы автоматизации и управления. - СПб.: Невский диалект, 2001. - 557 с.

4. Джон Парк, Стив Маккей, Эдвин Райт Передача данных в системах контроля и управления: Учебное пособие. - Группа ИДТ, 2007. - 480 с.

5. Нестеров А.Л. Проектирование АСУТП: Учебное пособие. - М.: ДЕАН, 2010 г. - 552.

6. Николайчук О.И. Современные средства автоматизации: Учебное пособие. - Группа ИДТ, 2006. - 248 с.

7. Семейство малых программируемых контроллеров SLC 500. /Allen - Bradley A Rockwell International Company. 2005 - 27c.

8. RSView 32. Руководство пользователя.-Milwaukee: Rockwell Software Inc. 1997. - 557 с.

Размещено на Allbest.ru

...

Подобные документы

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.

© 2000 — 2023, ООО «Олбест» Все права защищены