Проектування комп'ютерно-інтегрованої системи процесу пергонки з водяною пароюна базі мікроконтролера МІК-51 в САПР Компас

Размещено на http://www.allbest.ru/

МІНІСТЕРСТВО ОСВІТИ І НАУКИ, МОЛОДІ ТА СПОРТУ УКРАЇНИ

НАЦІОНАЛЬНИЙ ТЕХНІЧНИЙ УНІВЕРСИТЕТ "ХАРКІВСЬКИЙ ПОЛІТЕХНІЧНИЙ ІНСТИТУТ"

Кафедра АВТОМАТИЗАЦІЇ ХІМІКО-ТЕХНОЛОГІЧНИХ СИСТЕМ ТА

ЕКОЛОГІЧНОГО МОНІТОРИНГУ

КУРСОВИЙ ПРОЕКТ

На тему: Проектування комп'ютерно-інтегрованої системи процесу пергонки з водяною пароюна базі мікроконтролера МІК-51 в САПР Компас

По курсу: Проектування, монтаж та експлуатація комп'ютерно-інтегрованих систем

Виконав: студент Кухтін Д.І.

групи ЕМ-98

Перевірив:

проф. Подустов М.О.

Харків 2012



Реферат

Ключові слова: АВТОМАТИЗАЦІЯ, КОНТУР РЕГУЛЮВАННЯ, ПРОЕКТУВАННЯ, КЕРУВАННЯ ТЕХНОЛОГІЧНИМ ПРОЦЕСОМ, КОНТРОЛЬ, МІКРОКОНТРОЛЕР, ПЕРЕГОНКА З ВОДЯНОЮ ПАРОЮ

Подана робота присвячена вивченню процесу пергонки з водяною парою та розробці системи автоматичного керування даного процесу.

Автоматизація технологічного процесу пергонки з водяною парою припускає автоматичне регулювання, а також захист процесів від аварійних режимів, сигналізацію відхилень від номінальних режимів.

У роботі вирішені наступні задачі: намічені вузли автоматичного контролю, канали автоматичного регулювання, параметри сигналізації, обрані прилади і засоби автоматизації, складена функціональна схема автоматичного контролю та керування процесом пергонки з водяною парою , описані контури регулювання вибраний пульт керування, проведено розміщення приладів і засобів автоматизації на ньому, виконані креслення: загального виду одиничного пульта і схеми зовнішніх проводок.

сигналізація автоматизований компас перегонка



Зміст

Вступ

1. Опис системи автоматизованого проектування Компас-3D

2. Коротка характеристика об'єкта автоматизації

3. Основні рішення по автоматизації

4. Опис пульта керування

5. Опис схем зовнішніх електричних та трубних проводок

Заключения

Список джерел інформації



Вступ

Автоматизація виробництва - один з найважливіших напрямків науково-технічного прогресу, розвиток якого має об'єктивний характер. Це пов'язано, насамперед, з тим, що завдяки автоматизації вирішуються задачі підвищення продуктивності виробництва і покращення умов праці. В процесі розвитку автоматизації та відповідно технічних засобів автоматизації можна виділити три суттєвих періоди: початковий етап, етапи комплексної механізації і автоматизації та етап автоматизованих систем керування.

На початковому етапі, коли виробництво було низькопродуктивним і автоматизації підлягали лише ті окремі операції, керування якими людина не могла здійснити надійно за своїх психічних показників. Тому автоматизація торкалась тільки стабілізації параметрів підвищеної аварійної небезпеки, а кількість засобів автоматизації було обмаль. Характерно, що на цьому етапі були запропоновані деякі сучасні принципи дистанційного керування запірною арматурою, здійснено застосування регуляторів прямої дії.

Перехід до другого етапу відбувався в умовах росту продуктивності агрегатів та установок, розвитку матеріальної і наукової бази автоматизації. За цих обставин формуються основи великосерійного виробництва технічних пристроїв автоматизації, загальні принципи стандартизації: агрегатування, блоково-модульний і уніфікації.

Агрегатування - це принцип формування засобів автоматизації, що серійно виготовляються, і направлений на максимальне задоволення попиту підприємств споживачів в умовах обмеження номенклатури виготовленої продукції. Агрегатування базується на тому, що складні функції керування можна розкласти на більш простіші складові.

Таким чином формуються засоби автоматизації, що вміщують такі конструктивно завершені і функціонально самостійні одиниці, як блоки, модулі, мікромодулі і механізми. Однак виготовлення блоків, приладів і модулів здійснюється у заводських умовах, а монтаж і комутація системи керування повністю завершується на місці експлуатації. Цей підхід має назву блоково-модульного принципу, тобто цей принцип є супутнім агрегатуванню.

Уніфікація також базується на принципі агрегатування, але направлена на впорядкування і скорочення складу серійних пристроїв автоматизації за принципом дії, схемним рішенням та інтерфейсом, тобто за параметрами і характеристиками сигналів-носіїв інформації, конструктивними параметрами і характеристиками пристроїв комутації. Сигнали-носії інформації, що встановлені стандартом, відрізняються як за фізичною природою і параметрами, так і за формою представлення інформації.

На третьому етапі автоматизація охоплює все більш складні функції керування, а центральною складовою автоматизованої системи керування технологічним процесом стає електронно-обчислювальна машина (ЕОМ). Мнемосхеми виробництва виносять на дисплеї, де у зручній формі відбита уся інформація про хід технологічного процесу. Застосування мікропроцесорних комплексів дозволяє скоротити кількість приладів, сигнальних табло, індикаторів на щитах і пультах керування. Використання технічних засобів нового покоління дозволяє значно ефективніше вирішувати задачі оптимального керування. Програмне забезпечення стає невід'ємною складовою технічного оздоблення мікропроцесорних комплексів.



1. Опис системи автоматизованого проектування Компас-3D

В даний час САПР КОМПАС широко застосовуються в машинобудуванні, приладобудуванні, будівництві і енергетиці. Системи експлуатується на 1800 науково-дослідних інститутів, конструкторських бюро, промислових підприємств Росії, України, Білорусії, Казахстану, Болгарії, В'єтнаму і ін. країн.

Російська компанія АСКОН заснована в 1989 році і в даний час є в Росії провідним розробником систем для автоматизації підприємств. Основним напрямом діяльності компанії є розробка систем для автоматизованого проектування, технологічної підготовки виробництва, документообігу і систем управління життєвим циклом виробу (CAD/CAM/ PLM систем ). Одним з флагманських продуктів АСКОН є система автоматизованого проектування КОМПАС.

З самої підстави компанія АСКОН проводить програму підтримки освітніх установ. В рамках стратегічної освітньої програми АСКОН поставляє в учбові заклади повний пакет професійних систем КОМПАС на пільгових умовах.

У 2000 році компанія випустила полегшену некомерційну версію КОМПАС-ЗБ LT, призначену для виконання учбових проектно-конструкторських робіт. Система орієнтована на студентів технічних вузів і технікумів, що вчаться середньої школи природно-математичного і технологічного профілю.

В даний час КОМПАС використовується в учбовому процесі більше 400 учбових закладів Росії, України, Білорусії, Казахстану.

Програмні продукти КОМПАС застосовуються на основних технічних кафедрах: інженерної і комп'ютерної графіки, машинознавства і деталей машин, технічної і прикладної механіки, проектування, технології і механізації виробництв, верстатів і інструментів, інформатики і інформаційних систем, обчислювальної техніки і інженерної кібернетики, САПР.

КОМПАС використовується студентами спеціалізованих кафедр при створенні курсових і дипломних проектів.

Розвивається електронний проект "КОМПАС в освіті" (www.kompas-edu.ru), на якій представлені методичні матеріали, статті і відгуки про досвід застосування САПР КОМПАС у викладанні різних дисциплін, галерея студентських креслень і тривимірних моделей.

Таким чином, систему КОМПАС можна розглядати як основний інструмент безперервної графічної освіти - від середньої школи до дипломного проектування.

Аргументи на користь вибору САПР КОМПАС як інструмент рішення креслярсько-конструкторських і технологічних задач:

Простота освоєння і застосування системи, зручний інтерфейс і система допомоги.

Велика кількість навчально-методичних матеріалів.

Прийнятні вимоги до конфігурації апаратного забезпечення.

Повна відповідність системи вимогам ЕСКД.

Відповідність системи принципам CALS- технологій (комп'ютерна підтримка на всіх етапах проектування і виробництва продукції).

Широке розповсюдження у всіх галузях промисловості.

Програмний комплекс КОМПАС - ключовий елемент в побудові інформаційного ланцюжка, що включає розрахункові системи і САПР вищого рівня.

2. Коротка характеристика об'єкта автоматизації

Основні відомості. Перегонка з водяною парою

Перегонку в струмі водяної пари застосовують з метою пониження температури його кипіння при розділенні висококиплячих сумішей, компоненти яких мають дуже малу летючість. Для цього перегріта або насичена водяна пара безпосередньо вводиться в суміш, що перегониться. Оскільки в пароподібній суміші, що утворюється при цьому, присутня водяна пара, то компоненту, що на частку відгониться, доводиться лише його парціальний тиск, який, природно, нижче повного робочого тиску Р і відповідає нижчій температурі насичення - парціальний тиск водяної пари в суміші.

Парціальний тиск кожного компоненту в парах взаємно нерозчинних рідин, як відомо, рівно тиску пари над цим компонентом Ра при тій же температурі. Значить, парціальний тиск і концентрації пари води і компоненту, що відгониться, не залежать в даному випадку від складу рідини в перегінному кубі. Якщо процес проводять під атмосферним тиском, то температура кипіння кубової рідини завжди буде нижчий 100°С, оскільки р < 10⁵ Па. Температуру перегонки водяною парою можна визначити, користуючись графіком залежності тиску пари чистих компонентів від температури. Нанісши на графік лінію тиску водяної пари, визначають точку перетину з кривою відповідного компоненту. Абсциса точки перетину дає шукану температуру перегонки.

Технологічна схема перегонки водяною парою показана на рисунку 2.1.

Рисунок 2.1 - Схема установки для перегонки з водяною парою 1 - куб; 2 - конденсатор; 3 - сепаратор.



Початкова суміш завантажується в куб 1, де нагрівається до температури перегонки. Далі через суміш пропускається водяна пара, а парова суміш, що утворюється при цьому, поступає в конденсатор 2 і далі в сепаратора 3. У сепараторі відбувається розшарування конденсату на воду і перегнаний компонент.

3. Основні рішення з автоматизації

Вибір приладів і засобів автоматизації

У даній роботі застосовуються контролери МІК-51.

Контролер призначений для побудови систем автоматизації технологічних процесів малого і середнього (по числу входів-виходів) рівня складності, що управляють і інформаційних, і широким динамічним діапазоном зміни технологічних параметрів, а також побудови окремих підсистем складних АСУ ТП, забезпечуючи при цьому оптимальне співвідношення продуктивність/вартість одного керівника або інформаційного каналу.

Основні області застосування контролера:

АСУ ТП малої і середньої складності підприємств з безперервними або дискретними технологічними процесами різних галузей (енергетичні, хімічні, нафто- і газодобувні, машинобудівні, сільськогосподарські, харчові виробництва, виробництво будматеріалів, підприємства комунального господарства т.п.).

Управління механізмами, агрегатами, лініями і т.п. як автономно, так і в складі АСУ ТП.

Контролер призначений для вирішення наступних завдань:

1 Збір інформації з датчиків різних типів і її первинна обробка (фільтрація сигналів, лінеаризація характеристик датчиків, "офізичування" сигналів і т.п.).

Видача дій, що управляють, на виконавські органи різних типів.

Контроль технологічних параметрів по граничних значеннях.

Регулювання прямих і непрямих параметрів по різних законах.

Логічне, програмно-логічне управління технологічними агрегатами, автоматичний пуск і останов технологічного устаткування.

Математична обробка інформації по різних алгоритмах.

Реєстрація і архівація технологічних параметрів.

8 Технічний облік матеріальних і енергетичних потоків (електроенергія, тепло) різними ділянками виробництва

9 Обмін даними з іншими контролерами в рамках контролерної мережі реального часу, що управляє.

10 Обслуговування технолога-оператора, прийом і виконання його команд, аварійна, попереджувальна і робоча сигналізація, індикація значень прямих і непрямих параметрів, видача значень параметрів і різних повідомлень на пульт контролера ПК і ПЕВМ верхнього рівня.

11 Обслуговування технічного персоналу при наладці, програмуванні, ремонті, перевірці технічного стану контролера.

12 Самоконтроль і діагностика всіх пристроїв контроллера в безперервному і періодичному режимах, виведення інформації про технічний стан контролера обслуговуючому персоналу.

Рішення цих задач підтримується апаратними, програмними і мовними засобами контролера.

Основні властивості МІК-51

Контролер мікропроцесорний МІК-51.

- Компактний малоканальний багатофункціональний високопродуктивний мікропроцесорний контролер.

- Автоматичне регулювання і логічне управління технологічними Функціональні можливості

- Контролер МІК-51 це - проектно-компонованих виріб, який дозволяє користувачеві вибрати потрібний комплект модулів і блоків згідно числу і виду вхідних-вихідних сигналів

- Вбудовані засоби самодіагностики: сигналізація і ідентифікація несправностей, про вихід сигналів за допустимі межі, про збої в ОЗУ, порушенні обміну по мережі і т.п.

В контролерах МІК-51 є розвинена система межконтроллерного обміну, за допомогою якої контролери можуть об'єднуватися в локальну або розподілену керуючу мережу. У мережі контролери можуть обмінюватися інформацією, як з комп'ютером, так і між собою. Ця функція забезпечує можливість організації розподіленої обробки даних, а також збільшення числа каналів вводу-виводу. При використанні функції межконтроллерного обміну значно знижується інформаційне навантаження на мережу.

- Програмування контролера виконується за допомогою клавіш передньої панелі або по інтерфейсу за допомогою спеціального програмного забезпечення - візуального редактора FBD-програм АЛЬФА. В якості мови програмування в системі реалізований мову функціональних блокових діаграм Function Block Diagram (FBD), що надає користувачу механізм об'єктного візуального програмування. Система програмування реалізована відповідно до вимог стандартів Міжнародної електротехнічної комісії (МЕК) IEC 1131-3.

Редактор FBD-програм АЛЬФА має вбудований відладчик програм, си-стеми логічного контролю стану програми, можливості документування програм, друку, представлення програми у вигляді таблиці та ін.

Математична обробка інформації

Контролер МІК-51 містить бібліотеку функціональних блоків, достатню для того, щоб вирішувати порівняно складні завдання автоматичного регулювання та логіко-програмного управління.

Бібліотека функціональних блоків умовно розділена на розділи:

- Функціональні блоки вводу-виводу: інтерфейсний введення-виведення, аналоговий ввід-висновок, дискретний ввід-висновок, імпульсний введення

- Математичні функціональні блоки: множення, підсумовування з маштабуванням, поділ, корінь квадратний, абсолютне значення, інтегрування, діфференціірованіе із затримкою

- Логічні функціональні блоки: Логічне І, багатовхідний І, Логічний АБО, багатовхідний АБО, що виключає АБО, мажорірованіе, тригер, регістр, виділення фронту

- Функціональні блоки управління програмою: мінімум, максимум, ковзне середні, затримка, екмтремум, обмеження, обмеження швидкості, перемикач по номеру, компаратор, таймер, лічильник, мультивібратор, одновібратор, імпульсатор

- Функціональні блоки управління технологічним процесом: фільтр, масштабування, кусочно-лінійна функція, уставка аналогова, уставка часу, програмний задатчик, таймер сигналізатор реального часу, лінійна зміна параметра, регулятор аналоговий, регулятор каскадний, регулятор імпульсний, користувацька панель

-Функціональні блоки дельта-регуляторів: регулятори аналогові і їм-пульсние з розширеними функціями, дельта-регулятор.

Кількість входів-виходів контролера

У базовій моделі:

- Аналогові входи - 4 (2 універсальних, 2 уніфікованих).

- Аналогові виходу -1.

- Дискретні входу -3.

- Дискретні виходу -5.

Моделі та коди модулів розширення (УСО):

-МР-51-01: 8 дискретних входів

-МР-51-02: 4 дискретних входу, 4 дискретних виходу

-МР-51-03: 8 дискретних виходів

-МР-51-04: 8 дискретних виходів

-МР-51-05: 4 дискретних входу, 4 дискретних виходу, 1 аналоговий вихід

-МР-51-06: 8 дискретних виходів, 1 аналоговий вихід

-МР-51-07: 3 аналогових входу

-МР-51-11: 16 дискретних входів, 1 аналоговий вихід

-МР-51-13: 8 дискретних входу, 8 дискретних виходу, 1 аналоговий вихід

-МР-51-15: 16 дискретних виходів, 1 аналоговий вихід

У контролері МІК-51 передбачена установка тільки одного модуля розширення.

Характеристики вхідних сигналів

- Сигнали від термопар ТХК (L), ТХА (K), ТПП (S), ТПР (B), ТВР (A), ТЖК (J), ТХКн (E) по ДСТУ 2837-94, DIN 584-1

- Сигнали від термометрів опорів ТСМ 50М, ТСМ 100М, ТСП 50П, ТСП 100П, Pt50, Pt100 по ДСТУ 2858-94

- Уніфіковані аналогові сигнали постійного струму 0-5мА, 0-20мА, 4-20мА; 0-10В по ГОСТ26.011-80

- Дискретні і імпульсні сигнали: 24В постійного струму, лог. "1" напругою від 19 до 32 В; лог. "0" напругою від 0 до 7 В. Групова розв'язка

- Максимальна частота проходження імпульсів 3кГц для імпульсного входу.

Характеристики вихідних сигналів

- Уніфікований аналоговий сигнал постійного струму 0-5мА, 0-20мА, 4-20мА; 0-10В по ГОСТ26.011-80

- Дискретні і імпульсні сигнали: реле 220В 8А, оптосимістор з внутрішньою схемою переходу через нуль до 600В-50мА, твердотільне реле 60В-1ААС/2АDC, транзистор ОК 40В 100мА (в залежності від замовлення). Групова розв'язка.

Технічні характеристики

- Об'єм пам'яті: ПЗП - 128 кбайт, ОЗУ - 4 кбайт

- Поточний час (таймери, програмні задатчики і т.д.), постійні часу, інтервали від 0 до 9999 с, від 0 до 9999 год, таймер реального часу з батареєю резервного живлення

- Час циклу: не більше 0.1

- Кількість алгоблоків - до 99

- Похибки перетворення: АЦП: ± 0.2%; ЦАП: ± 0.2%

- Трирівнева (по входу, виходу і живленню) гальванічна ізоляція

- Збереження інформації при відключенні живлення

- Час збереження інформації при відключенні живлення - 10 років

- Канал інтерфейсної зв'язку RS-485

- Швидкість обміну - до 921 Кбіт / с

- Температура навколишнього середовища: від від -40 ° С до +70 ° С

- Напруга живлення: від мережі змінного струму ~ 220 (+22, -33) В, (50 ± 1) Гц

- Споживана потужність: не більше 13 ВА

- Корпус (ВхШхГ): щитовий 96х96х170 мм DIN43700, IP30

- Монтажна глибина: 190 мм

- Маса блоку: не більше 1,0 кг

Опис функціональної схеми автоматизації

Функціональна схем автоматизації процесу перегонки з водяною парою містить наступні контури регулювання:

витрати пари до кубу перегонного апарату;

температури продукту на виході з конденсатора.

тиску в кубі перегонного аппарату;

Контури контролю:

рівня в кубі перегонного апарату;

рівня розділу фаз в сепараторі продукту та води;

концентрації в кубі;

температури до кубу перегонного апарату;

тиску до кубу перегонного апарату;

тиску на виході з перегонного апарату;

температури на виході з перегонного апарату;

Також система автоматизації передбачає наявність дистанційного керування електроприводами насосів.

Контур регулювання витрати пари до кубу перегонного апарату

Сигнал надходить від датчика (звужуючого пристрою) ДК-6 (поз. 1-1). Цей сигнал (різниця тиску) надходить на перетворювач різниці тиску САПФІР-22ДД (поз. 1-2), де перетвориться в стандартний струмовий сигнал 0-5 мА, а також у цьому перетворювачі є блок обчислення квадратного кореня. Далі сигнал надходить на вторинний прилад А100 (поз. 3-3), що показує та реєструє із записом інформації на діаграмі. Одночасно сигнал подається до входу контролера МІК-51 (поз. 1-4). Далі сигнал надходить на підсилювач сигналу ПБР-2М (поз. 1-5), де підсилюється по напрузі і потужності, і подається на вхід виконавчого механізму МЕО, що керує затвором регулюючого органа 25ч 937нж (поз. 1-6).

Контур контролю температури до кубу перегонного апарату

Датчиком температури є мідний термометр опору ТСМУ-0879 (поз. 2-1), що перетворює величину температури в пропорційний струмовий сигнал. Цей сигнал надходить до входу контролера МІК-51 (поз. 2-4).

Контур контролю тиску до кубу перегонного апарату

Тиск в апараті вимірюється перетворювачем САПФІР-22ДИ (поз. 3-1). Цей перетворювач перетворює надлишковий тиск у стандартний струмовий сигнал 0-5 мА. Цей сигнал надходить до входу контролера МІК-51 (поз. 2-4).

Контур регулювання тиску в перегонному апараті

Тиск в апараті вимірюється перетворювачем САПФІР-22ДИ (поз. 4-1). Цей перетворювач перетворює надлишковий тиск у стандартний струмовий сигнал 0-5 мА. Цей сигнал надходить на вторинний прилад, що показує та реєструє А100 (поз. 4-2). Далі цей сигнал надходить до входу контролера МІК-51 (поз. 2-3). Далі сигнал надходить на підсилювач сигналу ПБР-2М (поз. 2-4), де підсилюється по напрузі і потужності, і подається на вхід виконавчого механізму МЕО, що керує затвором регулюючого органа 25ч 937нж (поз. 1-5).

Контур регулювання температури продукту на виході з конденсатора

Датчиком температури є мідний термометр опору ТСМУ-0879 (поз. 9-1), що перетворює величину температури в пропорційний струмовий сигнал. Цей сигнал надходить на вторинний прилад, що показує та реєструє А100 (поз. 9-2). Одночасно сигнал до входу контролера МІК-51 (поз. 9-3). Далі сигнал надходить на підсилювач сигналу ПБР-2М (поз. 9-4), де підсилюється по напрузі і потужності, і подається на вхід виконавчого механізму МЕО, що керує затвором регулюючого органа 25ч937нж (поз.9-5).

Контур контролю рівня в кубі перегонного апарату

Рівень вимірюється перетворювачем типу САПФІР-22ДД (поз. 10-1). Величина рівня перетворюється в стандартний струмовий сигнал 0-5 мА, що надходить на вторинний прилад, що показує та реєструє А100 (поз. 10-2). Одночасно сигнал подається до входу контролера МІК-51 (поз. 10-3) де оперативно контролюється.

Контур контролю концентрації в кубі апарата

Для вимірювання концентрації речовини використовується концентратомір КК-8 (поз. 7-1). Сигнал від датчика надходить до входу контролера МІК-51 (поз. 7-2) де оперативно контролюється.

Дистанційне керування електроприводом

Запуск двигуна здійснюється шляхом натискання кнопки керування КУ-220 (поз. 11-2). Із кнопки надходить сигнал на безконтактний магнітний пускач ПБР-ЗА (поз. 11-1), що здійснює керування двигуном насосу. Початок роботи двигуна сигналізується сигнальним табло HL1 та останов сигнальним табло HL2.



4. Опис пульта керування

Загальні відомості

Щити і пульти систем автоматизації призначені для розміщення на них засобів контролю і управління технологічним процесом, контрольно-вимірювальних приладів, сигнальних пристроїв, апаратури управління, автоматичного регулювання, захисту, блокування, ліній зв'язку між ними (трубні й електричні проводки) і т. ін.

Щити і пульти встановлюються у виробничому і спеціальному щитовому приміщеннях: операторських, диспетчерських, апаратних і т.п.

Щити і пульти виготовляють на основі:

ОСТ 36.13-90, що визначає область застосування, конструкцію, типорозміри й умови експлуатації щитів і пультів, а також основні вимоги до конструкції шаф, панелей з каркасом, стійок, корпусів пультів і допоміжних елементів, до електричних і трубних проводок;

проектної документації, переданої замовником виготовлювачеві, що визначає вибір типорозмірів щитів і пультів, розміщення в них приладів і засобів автоматизації, комплектуючих апаратів, електричних і трубних проводок, виробів для їхнього монтажу.

Порядок узгодження і приймання проектної документації виготовлювачами щитів і пультів встановлений керівним матеріалом КТМ 36.22.9-90.

Основні вимоги до проектування щитів і пультів, до складу і правил виконання проектної документації на них приведені в РМ 4-107-82.

Вимоги до проектування комплексів технічних засобів операторських приміщень (КТЗ ОП) із застосуванням щитової продукції по ОСТ 36.13-90 приведені в КТМ 36.22.12-90.

Щити і пульти повинні застосовуватися лише в системах автоматизації технологічних процесів відповідно до області поширення по ОСТ 36.13-90.

Застосування їх для випадків, не передбачених ОСТ 36.13-90, узгоджується проектною організацією безпосередньо з виготовлювачами.

Щити повинні встановлюватися у виробничих або спеціальних приміщеннях відповідно до передбаченого в ОСТ 36.13-90 умовами експлуатації в частині впливу кліматичних (за ГОСТ 15150-69) і механічних (за ГОСТ 17516-72) факторів. Застосування щитів в умовах експлуатації, не передбачене ОСТ 36.13-90 не допускається.

З огляду на конструктивні особливості щити і пульти рекомендується застосовувати:

щити шафові одиночні, дво- і трьохсекційні з задніми дверима, а також малогабаритні (ступінь захисту 1Р30) - у виробничих приміщеннях із кліматичними факторами для виконань УХЛ3.1, УХЛ4 і ТВ304, а також у щитових (операторських і диспетчерських) приміщеннях для встановлення апаратів при наявності особливих умов (наприклад, при необхідності встановлення апаратів з відкритими струмоведучими частинами - щити живлення, клемні шафи і т.п.);

щити панельні з каркасом усіх типорозмірів і допоміжні елементи до них (ступінь захисту 1Р00) - в операторському і диспетчерському приміщеннях

щити шафові з передніми і задніми дверима (ступінь захисту 1Р30) -у якості релейних і інших допоміжних щитів двостороннього обслуговування;

стативи всіх типорозмірів (ступінь захисту 1Р00) як конструкції для встановлення допоміжних апаратів (реле, апаратури живлення, перетворювачі, що регулюють і функціональні блоки системи "Старт" і т.д.), розташовуваних в апаратних залах або просторі за щитом в операторському і диспетчерському приміщеннях;

5) щити малогабаритні типу ЩШМ зі ступенем захисту 1Р41 у пожежонебезпечних зонах класів П-І, П-П, П-Па;

6) пульти (ступінь захисту 1Р30) - як пристрої для апаратів управління і сигналізації в щитових і виробничих приміщеннях;

7) панелі декоративні (ступінь захисту 1Р00) - як конструкції для розміщення мнемосхем, а також закриття надщитового простору в операторському і диспетчерському приміщеннях.

При виборі висоти повногабаритних щитів необхідно враховувати, що щити висотою 1800 мм рекомендується, як правило, застосовувати в наступних випадках:

при реконструкції і технічному переозброєнні об'єкта, коли будівництво нових приміщень не передбачається і транспортування щитів повинно (взагалі) здійснюватися через існуючі дверні прорізи при висоті приміщення менш 3м;

при необхідності встановлення в одній лінії щитів по ОСТ 36.13-90 із щитами, що мають висоту 1800 мм;

при малонасичених щитах (коли щити малогабаритні недостатні, а щити висотою 2200 мм надлишкові).

При встановленні в щитах датчиків, до яких підводять вимірювані середовища, необхідно дотримуватися наступних правил:

щити повинні встановлюватися поза вибухо- і пожежонебезпечних приміщеннями (крім ЩШМ), до щитів не повинні підводитися вибухо- і пожежонебезпечні, токсичні й агресивні середовища.

При розміщенні приладів і апаратів на щитах не допускається:

1) встановлення будь-яких приладів, апаратів, засобів автоматизації на бічних стінках і дверях щитів (крім дверей малогабаритних щитів)

2) встановлення апаратів внутріщитового монтажу на двері малогабаритних щитів усіх типорозмірів і на бічних стінках щитів глибиною 250 і 350 мм, а також на панелях пультів;

3) встановлення приладів і апаратів, розрахованих на приєднання трубних проводок на двері малогабаритних щитів, на поворотних рамах, на стільницях пультів;

4)встановлення будь-яких приладів, апаратів, засобів автоматизації на допоміжних елементах щитів і пультів, панелі допоміжної з дверима, панелі допоміжної, панелі торцевої декоративної, вставках кутових, а також на кришках щитів. Виключення складають пристрої введення проводок (сальники, введення, з'єднання, і т.п.), встановлюваних у кришках щитів.

Щити шафові і панельні з каркасом, а також стативи не призначені для спільного встановлення на них апаратів систем автоматизації технологічних процесів і магнітних пускачів, контакторів, рубильників, автоматів, запобіжників, використовуваних для управління і захисту силового електроустаткування, електроприводів технологічних агрегатів і запірних органів (крім електроприводів виконавчих механізмів системи регулювання).

Допускається встановлення органів дистанційного управління, контролю і сигналізації електроприводів (ключів управління, кнопок, сигнальної арматури, електровимірювальних приладів), якщо, виходячи з прийнятої організації управління даним технологічним процесом, агрегатом і т.п., ці органи управління і контролю електроприводів необхідно сполучити на загальному щиті з апаратами систем автоматизації.

Усі щитові вироби, передбачені ОСТ 36.13-90 по конструкції і призначенню підрозділяють умовно на 5 груп:

– щити і стативи висотою 2200 і 1800 мм;

– стативи плоскі висотою 2200 і 1800 мм;

– щити малогабаритні;

– пульти;

– допоміжні елементи щитів і пультів.

Основою всіх щитів і стативів першої групи є об'ємний каркас, монтажне поле в них утворено спеціально передбаченими для цієї мети швелерами, косинцями і скобами, що аналогічно стійкам каркаса щитів і стативів мають ряди отворів діаметром 6,6мм, розташованих із кроком 25мм.

Основні розміри щитів, стативів і пультів, передбачені ОСТ 36.13-90, це розміри їхніх каркасів. При цьому, товщина накладних панельних елементів (фасадні панелі, бічні стінки, двері, кришки) встановлюваних на каркасі, не перевищує 20 мм. Всередині опорних рам щитів і стативів висотою 2200 мм і 1800 мм передбачена пластина з вузлами заземлення, що має болти М6 і М8.

Аналогічні пластини приварені також у нижніх частинах пультів і малогабаритних щитів.

Розташування приладів та апаратів пультах

Компонування приладів і апаратів на фасадних панелях щитів по ОСТ 36.13-90 повинне бути виконано з урахуванням розмірів конфігурації їхніх монтажних зон, показаних на рисунку 7.5.

Відстані між приладами й апаратами, установлюваними на фасадних панелях, варто визначати по КТМ 25-91-82 " відстані, що рекомендуються, між приладами на фасадах щитів і пультів". При цьому, необхідно враховувати, що для щитів і пультів по ОСТ 36.13-90 термін "край панелі" варто розуміти як лінію, обмежуючу монтажну зону.

Взаємне розташування приладів і апаратів повинне відповідати вимогам РМ4-51-90 "Щити і пульти управління. Принципи компонування".

Написи, що пояснюють, зовні й всередині щитів варто виконувати відповідно до вимог ОСТ 36.13-90.

Фасадна панель щитів складається з двох (виконання І) або трьох (виконання II) функціональних полів (рис. 4.1.)

При проектуванні щитів систем автоматизації технологічних систем процесів рекомендується в першу чергу застосовувати щити виконання II - як більш економічні.

Функціональне призначення фасадних панелей (полів) шита визначило рекомендації з розміщення приладів і апаратів на них.

У щитах виконання І на полі 2, у верхній його частині, розташовують сигнальну арматуру, у середній - прилади, що показують, у нижній -самописні прилади й органи управління.

У щитах виконання II , на полі З рекомендується розміщувати сигнальну арматуру, компактні мнемосхеми, малогабаритні прилади, що показують.

На полі 4 рекомендується розміщати самописні і прилади, що показують, а також органи управління.

Поле І щитів виконань І і II є декоративним, і не призначено для встановлення приладів або апаратів.

Рисунок 4.1 - Функціональні поля фасадних панелей щитів

При необхідності застосування розгорнутих мнемосхем їх рекомендується розташовувати на декоративних панелях. При встановленні в щитах панельних з каркасом і шафових приладів, що мають глибину рівну або більш 300 мм, незалежно від маси, або масу більш 10 кг, незалежно від глибини, хвостові частини їх повинні бути закріплені. Хвостові частини приладів, встановлюваних в одному горизонтальному ряді, і віддалений друг від друга, закріплюють хомутами (рис. 7.8), а розташованих упритул одне до одного - швелером зі шпильками (рис. 7.9). Прилади, що розміщують на фасадній панелі в одному горизонтальному ряді, необхідно розташовувати так, щоб нижні крайки лицьових частин, незалежно від їхніх розмірів, знаходилися на одній лінії. Ця вимога відноситься до всіх приладів, встановлених на фасадних панелях.

Для забезпечення умов експлуатації і безпечного обслуговування, прилади і засоби автоматизації в щитах і стативах рекомендується розташовувати на наступних відстанях від нижньої крайки опорної рами:

1) трансформатори, стабілізатори, випрямлювані, сирени сигнальні (масою до 10 кг), пускачі, ревуни, дзвоники голосного бою, джерела живлення малої потужності, патрони для висвітлення щита:

1700-1975 мм - для щитів висотою 2200 мм;

1350-1575 мм - для щитів висотою 1800 мм;

трансформатори, стабілізатори, випрямлювані (масою понад 10 кг) - у нижній частині;

2) вимикачі, запобіжники, автомати, розетки -

700-1700 мм - для щитів висотою 2200 мм;

700-1500 мм - для щитів висотою 1800 мм;

3) реле, регулятори, функціональні блоки, елементи аналогової, дискретної техніки, перетворювачі -

600-1900 мм - для щитів висотою 2200 мм;

600-1575 мм-для щитів висотою 1800 мм;

апаратура пневматичного живлення - 300-700 мм;

зборки контактних затисків розташовані:

горизонтально 350-600 мм;

вертикально - 350-1975 мм - для щитів висотою 2200 мм;

- 350-1575 мм-для щитів висотою 1800 мм;

6) перебіркові з'єднувачі

1700-1975 мм - для щитів висотою 2200 мм;

1400-1575 мм-для щитів висотою 1800 мм.

При розміщенні апаратів на бічних стінках малогабаритних щитів глибиною 500 мм, додатково встановлюють косинець У32 по ТКЗ-262-90, що має ряд перфораційних отворів діаметром 6,6 мм із кроком 25 мм.

Збірники контактних затисків у щитах і стативах встановлюють горизонтально в один ряд на передній або бічній стінках. У пультах допускається встановлення зборки затисків у два ряди паралельно передній стінці.

Зборки контактних затисків у малогабаритних щитах варто розташовувати, як правило, горизонтально на задній стінці. Допускається при необхідності горизонтальне або вертикальне їхнє встановлення на бічних стінках щитів глибиною 500 мм.

Зборки з'єднувачів для зовнішніх командних пневматичних ліній варто розміщати в щитах горизонтально на правій бічній стінці.

Розміщення пультів у спеціальних приміщеннях

Для розміщення пультів, із установленими на них приладами і засобами автоматизації в проектно-кошторисній документації передбачають спеціальні приміщення систем автоматизації.

У залежності від призначення приміщень розрізняють: пункти оперативного контролю і управління (операторські, диспетчерські), апаратні зали, допоміжні приміщення і т.п.

В операторському і диспетчерському приміщеннях, як правило, зосереджені всі прилади й апарати, необхідні для оперативного контролю управління, мнемосхеми технологічних процесів.

Апаратна зала служить для розміщення неоперативних технічних засобів автоматизації таких, як регулятори неприладового виконання, функціональні блоки, реле і інші допоміжні електро- і пневмоапарати, встановлювані на об'ємних і плоских стативах, релейних і клемних щитах. Апаратна зала не має постійного обслуговуючого персоналу.

У виробничих спорудах оперативні пункти управління доцільно розміщати над апаратною залою. Для виробництв із розташуванням технологічного устаткування на відкритих площадках, де для щитових приміщень передбачають окремо розташовані споруди, апаратну залу розміщають, як правило, над оперативним пунктом управління. Між цими приміщеннями розташовують кабельний напівповерх, через який здійснюють введення зовнішніх електричних і трубних проводок.

При невеликих обсягах неоперативних технічних засобів автоматизації щитові конструкції для їхнього встановлення рекомендується розміщати в просторі за центральним щитом. Диспетчерські (операторські) і інші приміщення, у яких постійно знаходиться обслуговуючий персонал, варто проектувати з врахуванням комфортних умов для його роботи: висота стель не менш 3,5м, достатня освітленість, опалення і вентиляція; а в необхідних випадках - кондиціонування повітря і т.п.

У диспетчерських (операторських) приміщеннях рекомендується передбачати підвісні стелі з убудованими світильниками, заставні конструкції під щити, обрамлення прорізів, заставні конструкції (або подвійна підлога) для проводок.

Проектування центрального щита на базі щитів панельних з каркасом і секцій з них, а також пультів виконують з обліком:

1) вимог до організації робочого місця оператора (диспетчера);

2) вимог до виконання інтер'єрів операторських і диспетчерських приміщень, вимог по будівельній і сантехнічній частинах і висвітлення цих приміщень.

5. Опис схеми зовнішніх електричних та трубних проводок

Схема з'єднань зовнішніх проводок - це комбінована схема, на якій показані електричні і трубні зв'язки між приладами і засобами автоматизації, установленими на технологічному устаткуванні, поза щитами і на щитах, а також підключення проводок до приладів і щитів. Схемі привласнюють найменування: "Схема з'єднань зовнішніх проводок".

Схема підключення зовнішніх проводок виконується окремим документом тільки при наявності одиничних, багатосекційних або складених щитів, великого числа сполучних коробок, групових стійок приладів, коли підключення до них ускладнюють читання схеми з'єднань. Схему підключення допускається не виконувати, якщо всі підключення можуть бути показані на схемі з'єднання зовнішніх проводок. Схемі привласнюють найменування: "Схема підключення зовнішніх проводок".

При необхідності роздільного зображення електричних і трубних проводок цеху, ділянки, технологічного агрегату і т.п. допускається виконувати схеми з'єднань і підключення роздільно, на різних аркушах: для електричних і окремо трубних проводок.

Схеми з'єднань і підключення зовнішніх проводок виконують на підставі наступних матеріалів:

функціональних схем автоматизації технологічних процесів;

принципових електричних і пневматичних схем;

3) інструкцій з експлуатації на прилади і засоби автоматизації, застосовані в проекті;

4) таблиць з'єднань і підключення проводок щитів і пультів;

5) креслень розташування технологічного, сантехнічного, енергетичного і тому подібного устаткування і трубопроводів з добірними і прийомними пристроями, будівельних креслень із усіма необхідними для прокладки зовнішніх проводок заставними і приварними конструкціями, тунелями, каналами, прорізами і т.п.

Схеми з'єднань і підключення виконують без дотримання масштабу на одному або декількох аркушах формату не більш А1 (594x841).

Дійсне просторове розташування пристроїв і елементів схем або не враховується зовсім, або враховується приблизно.

Товщина ліній, що зображують пристрої й елементи схем, у тому числі кабелі, проводи, труби, повинна бути від 0,4 до 1мм.

На схемах повинне бути найменше число зламів і перетинань проводок.

Відстань між сусідніми рівнобіжними проводками, а також між сусідніми зображеннями приладів і засобів автоматизації повинне бути не менш Змм.

При наявності в проекті систем автоматизації декількох аналогічних агрегатів (ділянок і т.п.) з декількома даними, загальними для всіх агрегатів, схеми виконують для одного агрегату (ділянок і т.п.), а в технічних вимогах (указівках) дають пояснення.

Схеми в загальному випадку повинні містити: первинні прилади; щити; пульти; стативи; зовнішньощитові прилади; групові встановлення приладів; зовнішні електричні і трубні проводки; захисне занулених систем автоматизації; технічні вимоги (вказівки); перелік елементів.

У необхідних випадках схеми з'єднань можуть містити додатково таблицю нестандартизованих умовних позначок і таблицю застосовності.

На схемах з'єднань зверху полючи креслення, а при великій насиченості схеми приладами зверху і знизу в дзеркальному зображенні розміщають таблицю з написами, що пояснюють, за прикладом рис. 8.1.

Розміри рядків таблиці варто приймати, виходячи з розташовуваних у цих графах текстів написів.

Розбиваючи рядка таблиці "Найменування параметра і місце добору імпульсу" на заголовки і підзаголовки виконують довільно, групуючи прилади або по параметрах, або по приналежності до тому самому технологічного устаткування.

У рядок "Позиційне позначення" вносяться позиційні позначення приладів за функціональною схемою автоматизації і позиційні позначення електроапаратури, привласнені їй по принципових електричних схемах. Для елементів систем автоматизації, що не має самостійного позиційного позначення (добірні пристрої і т.п.), указують позиційне позначення приладу, до якого вони відносяться, із приводом "до", наприклад: до 1-1.

Під таблицею з написами, що пояснюють, розташовують прилади і засоби автоматизації, установлювані безпосередньо на технологічному устаткуванні і трубопроводах.

Для приладів, що не мають номерів електричних зовнішніх висновків (наприклад, перетворювачів термоелектричних, термоперетворювачів опору), а також для пневматичних виконавчих механізмів застосовують графічні умовні позначки, прийняті для цих приладів на схемах автоматизації, тобто за ГОСТ 21.404-85.

Датчики, виконавчі механізми й інші засоби автоматизації з електричними входами і виходами зображують монтажними символами по заводських інструкціях. При цьому всередині символу вказують номера затисків і підключення до них жил кабелів або проводів. Маркірування жил наносять поза монтажним символом.

Щити, пульти, стативи зображують у вигляді прямокутників у середній частині креслення (при розташуванні таблиці з написами, що пояснюють, зверху і внизу полючи креслення) або нижньої частини полючи креслення (при розташуванні таблиці тільки зверху). Всередині прямокутника вказується найменування щита, пульта, статива, а під ним (у дужках) -позначення таблиці підключення даного пульта, щита, статива (рис. 8.2,а). Для складених щитів, пультів, стативів, що складаються з декількох одиничних щитів, пультів, стативів, додатково для кожного з них указують їхні номери і позначення таблиць підключення (рис. 8.2,6). Для щитів, стативів, що складаються з декількох секцій, додатково вказують номера окремих секцій (рис. 8.2,в).

Розміри прямокутників, що позначають щити, пульти, стативи, варто приймати, виходячи з розташовуваної в них інформації.

При наявності на щитах, пультах приладів, проводки до яких не допускають розриву на затисках щита, пульта (наприклад, термоелектродних, коаксіальних і інших спеціальних проводів і кабелів), у прямокутниках, що позначає щити, пульти, показують умовно прилад, його позиційне позначення за функціональною схемою автоматизації і контакти приладу, до яких безпосередньо підключають зовнішню проводку. При підведенні зовнішніх проводок до одиничного односекційного щита лінії, що зображують зовнішні проводки, закінчуються в контуру прямокутника, що позначає щит.

Зовнєщитові прилади (датчики, електроконтактні манометри і т.п.) і групові встановлення приладів розташовують на полі креслення між таблицею з написами, що пояснюють, і прямокутниками, що зображують щити, пульти, стативи.

Для зовнєщитових приладів, що не мають номерів електричних зовнішніх виводів, а також датчиків із пневматичною дистанційною передачею застосовуються графічні умовні позначки, прийняті для цих приладів на функціональних схемах автоматизації, тобто за ГОСТ 21.404-85.

Вибір проводів і кабелів, а також вибір способу виконання електропроводки роблять відповідно до вказівок керівного матеріалу РМ4-6-84 "Проектування електричних і трубних проводок систем автоматизації. Частина 1. ЕЛЕКТРИЧНІ проводки".

Вибір труб (імпульсних, командних, живильних і т.д.) роблять відповідно до вказівок керівного матеріалу РМ4-6-84 "Проектування електричних і трубних проводок. Частина 2. ТРУБНІ проводки".

Для з'єднання і розгалуження електричних кабелів і пневмокабелів на схемах з'єднань показують відповідно електричні з'єднувальні коробки, а при прокладці проводів у захисних трубках - протяжливі коробки.

Для кожної зовнішньої електричної проводки приводять її технічну характеристику:

для проводів - марку, перетин і при необхідності розцвічення, а також довжину. Довжину вказують один раз для лінії проводки, що відходить безпосередньо від первинного приладу, при цьому вказують повну довжину проводу або джгута до місця його підключення до затисків щитів, коробки, приладів. При прокладці в одній захисній трубі декількох проводок перед маркою проставляють їхню кількість, наприклад 4 ПКВ 2?2,5м;

для кабелів - марку, кількість і перетин жил і при необхідності кількість зайнятих жил, що вказують у прямокутнику, що поміщається праворуч від позначення даних кабелю, а також довжину кабелів ;

для металорукава - тип і довжину;

для труби - діаметр, товщину стінки І довжину.

для імпульсних, командних, живильних, продувних, дренажних і інших труб приводять технічну характеристику, в яку входять: діаметр труби, товщина стінки і довжина, а також тип запірної арматури.

для пневмокабелів указують марку, кількість труб, їхній діаметр, товщину стінки і довжину.

При наявності на схемі декількох кабелів, труб однієї марки, одного сортаменту, а також запірної арматури одного типу і якщо вони розташовані поруч, їхню марку і тип допускається вказувати на загальній виносній лінії (рис. 8.1, 8.4). Контрольним кабелям і захисним трубам, у яких прокладені джгути проводів, привласнюють порядкові номери: 1, 2, 3.

Короба, застосовувані для прокладки зовнішніх проводок, зображують двома рівнобіжними тонкими суцільними лініями на відстані 3-4мм друг від друга (рис. 8.9, д).

Коробам, у яких прокладені джгути проводів, привласнюють порядкові номери з додаванням індексу, наприклад ІДО (рис.8.9,д).

Трубним проводкам (імпульсним, командним, живильним, дренажним, допоміжним і т.д., у тому числі пневмокабелям) привласнюють порядкові номери з додаванням перед ними індексу 0:01, 02, 03 і т.д.

Номера кабелів, джгутів проводів, трубопроводів проставляють в колах, що розміщуються в розривах зображень проводок (рис. 8.1, 8.4).

Діаметри кол варто приймати виходячи з розмірів записуємих у них номерах, але ці кола на одному листі схеми повинні бути одного діаметра.

Порядкові номери проводкам привласнюють на схемі з'єднань зверху вниз (при розташуванні щитів, пультів знизу полючи креслення) і ліворуч праворуч.

Нумерація зовнішніх проводок повинна бути наскрізною у межах документа.

При виконанні схем на декількох аркушах або окремих документах кабелі, проводи, джгути проводів, труби, що повинні переходити з одного листа на іншій, обривають. У місці обриву вказують позначення, привласнене цій проводці (номер кабелю, проводу, труби), і в дужках номер листа (при виконанні схеми на декількох аркушах) або позначення документа (при виконанні схем самостійними документами). На наступному листі або документі показують продовження проводки з посиланням на попередній і (або) наступні аркуші або документ.

Обриви зовнішніх проводок у межах одного листа або документа (коли ці проводки не переходять на інші аркуші або документи) закінчують стрілками.

Нестандартні умовні позначки на схемі з'єднань зовнішніх проводок пояснюються на полі креслення.

Захисне занулення системи автоматизації виконують відповідно до вимог ПУЭ-87.

Технічні вимоги в загальному випадку повинні містити:

· посилання на схеми автоматизації, на підставі яких зазначені позиції приладів на схемах з'єднань;

· пояснення по нумерації кабелів, проводів, труб, коробів (при необхідності);

· вказівки по захисному зануленню електроустановок;

· вказівки про те, що довжини кабелю надані з обліком 6% -вої надбавки за вигини, повороти і відходи і т.п.

Технічні вимоги розміщають на першому листі схеми.

На схемі з'єднань зовнішніх проводок приводять перелік елементів, у який включають:

a. запірну арматуру;

b. з'єднувальні і протяжливі коробки;

c. кабелі, проводи, пневмокабелі;

d. трубопроводи, металорукави;

e. матеріали занульовування провідників, вузли приєднання їх до устаткування і т.п.

Короба в перелік елементів не включають, про що в технічних вимогах схеми повинна бути виконаний відповідний запис.

Електричні проводки

Електричні проводки варто виконувати проводами з мідними жилами, що прокладаються відкрито джгутами або в коробах.

Для виконання електричних проводок повинні застосовуватися проводи марок приведених у таблиці 5.1. мінімальні перетини проводів, що рекомендуються, і ступінь гнучкості їх жил приведеної у табл. 5.2.

Таблиця 5.1 - Проводи для електричних проводок у щитах по ОСТЗб.13-90

Марка проводу	ГОСТ	Перетин жили проводу, мм2	Клас жили за ГОСТ 22483- 77
ПВ1 ПВЗ ПВ4	ГОСТ6323- 79	0,50; 0,75; 1,00; 1,50 0,50; 0,75; 1,00; 1,50 0,50; 0,75 1,00; 1,50	1 2, 3 або 4 5 4 або 5

Таблиця 5.2 - Мінімальні перетини проводів і способи їхнього застосування

Вид жили проводу	Спосіб приєднання	Перетин, мм2
Однодротова	Гвинтовий затиск Пайка Накрутка	0,50 0,50 0,20
Багатопроволочна	Гвинтовий затиск Пайка	0,35 0,20

Примітка: для виконання пропонованих способів приєднання проводів можуть застосовуватися будь-які типи електричних з'єднувачів (затисків) припускаючі приєднання перетинів проводів, що рекомендуються, і відповідним розрахунковим струмовим навантаженням.

Прокладка проводів джгутами повинна бути виконана з дотриманням наступних вимог:

1) джгути проводів необхідно прокладати горизонтально або вертикально по найкоротшій відстані з мінімальною кількістю вигинів і перехрещувань;

горизонтальні джгути проводів повинні бути закріплені до малої полиці скоб і косинців (на які встановлюються апарати) за допомогою перфорованої стрічки з кнопками або іншими аналогічними способами. Причому, якщо апарати зачищеного виконання з заднім приєднанням проводів встановлені на двох скобах (косинцях), то горизонтальні джгути проводів повинні бути закріплені тільки до нижньої скоби (косинця);

у випадку кріплення хвостових частин глибоких або важких приладів, електричні проводки до них варто прокладати по підтримуючим прилад конструкціям;

при переході джгутів з нерухомої частини на рухливу (поворотну раму, двері малогабаритного щита, стільницю пульта) необхідно передбачати місце для кріплення і розміщення компенсатора;

довжина прогину петлі компенсатора, у залежності від діаметра джгута, а також марки проводів, що складають джгут, повинна бути не більш 200 мм, вважаючи від нижньої крапки кріплення джгута;

як правило, не допускається безпосереднє з'єднання апаратів, що розташовані на рухливій і нерухомій частинах щитів і пультів.

Джгути проводів, що йдуть від апаратів, встановлених на рухливій частині щитів і пультів, повинні приєднуватися до зборок контактних затисків, встановлених на нерухомій частині.

Вертикальні джгути проводів прокладають на стійках, швелерах або косинцях каркаса.

Кінці проводів, підключені до приладів, апаратам І зборкам контактних затисків, повинні мати маркірування, зазначене в таблиці з'єднань.

Маркірування виконують пластмасовими окінцювателями проводів або відрізками полівінилхлоридних труб білого кольору за ГОСТ 19034-82 довжиною 20-25 мм.

Трубні проводки

Для трубних проводок, як правило, повинні застосовуватися:

1) для командних проводок систем пневмоавтоматики - трубки напірні по ТУУ6-192-72 розміром 6x1 і 8x1 мм із поліетилену високого тиску за ГОСТ 16337 марок 102-14 або 153-14 вищого і першого сортів і трубки гнучкі полівінилхлоридні по ТУУ6-19-254 розміром 4x1 мм;

у виробах, призначених для постачання на експорт у країни з тропічним кліматом - мідні труби розміром 6x1 і 8x1 мм за ГОСТ 617;

для імпульсних проводок тиском до 10 МПа (100 кгс/див ) труби безшовні з вуглецевої сталі за ГОСТ 8734 розміром 10x2 мм (до манометрів і мановакууметрів) і 14x2 мм (до дифманометрів);

...