Проектирование агрегатного участка в программе "Компас-3D"

Одним из методов организации производства технического обслуживания и ремонта в настоящее время наиболее прогрессивным в особенности для малых предприятий, является агрегатно-участковый метод.

Сущность агрегатно-участкового метода организации производства состоит в том, что все работы по техническому обслуживанию подвижного состава агрегатного участка распределяются между производственными участками, полностью ответственными за качество и результаты своей работы.

Основные организационные принципы этого метода:

- каждый из производственных участков выполняет все работы по техническому обслуживанию одного или нескольких агрегатов по всем автомобилям агрегатного участка;

- работы, закреплённые за основными производственными участками, выполняются на постах технического обслуживания;

- обмен информации между отделом управления и бригадами технического обслуживания номер один и номер два и участком по ремонту заднего моста осуществляется посредством двусторонней диспетчерской связи, средствами автоматики и телемеханики.

Агрегатно-участковый метод организации производства технического обслуживания предусматривает тщательный учёт всех элементов производственного процесса, а также расхода запасных частей и материалов.

Выбор метода организации технологического процесса на агрегатном участке.

Схема технологического процесса на агрегатном участке и объекте проектирования бригады, выполняющие техническое обслуживание агрегатов, комплектуются из рабочих необходимых специальностей. При такой организации работ обеспечивается технологическая однородность каждого участка, облегчается маневрирование внутри него людей, инструмента, оборудования, упрощаются руководство и учёт количества выполненных тех или иных видов работ.

Схема технологического процесса на агрегатного участка представлена на рисунке 4.

Рисунок 4. Схема технологического процесса на агрегатном участке

Альтернативным считается второй метод- осуществление работ непосредственно в самом участке. Комплекс работ агрегатного участка включает в себя ряд мероприятий по определению технического состояния валов, шеек, торцов, плоскостей и заключение о износе или отклонении от формы. Эти работы выполняются, в том числе, и при помощи индикатора часового типа.

Например, при диагностировании зазора в рулевом механизме червяк - глобоидальный ролик индикатор контролирует ход сошки при отсоединенной рулевой тяге.

Приспособление для крепления индикатора часового типа должно отвечать ряду требований: три степени свободы индикатора и максимальная жесткость системы СПИД (станок- приспособление- инструмент- деталь).

Агрегаты трансмиссии (за исключением ДВС) с точки зрения теории машин и механизмов относятся к преобразующим крутящий момент - силовым (КП, карданный вал, главная передача) или кинематическим (рулевое управление).

В основным выходным параметрам таких агрегатов относится коэффициент полезного действия (КПД). Его можно охарактеризовать следующими диагностическими параметрами и признаками:

усилие или момент сопротивления при прокручивании входного вала при свободном выходном валу;

свободный выбег в две стороны на ровной асфальтобетонной дороге с установленной скорости без торможения;

число оборотов роликового стенда до полной остановки с установленной скорости без торможения;

потери на трение в агрегате трансформирующиеся в тепловые, оцениваемые по температурному режиму.

Структурные параметры, характеризующие техническое состояния это зазоры, степень износа поверхностей, твердость поверхности, состояние крепежных элементов и т.д. Они характеризуются следующими диагностическими параметрами и признаками:

суммарный угловой люфт в агрегате (большим достоинством этого простого параметра является его безразборное определение в сравнении с контролем линейных зазоров, требующим доступа к шестерням, шлицам и т.д.);

вибро-акустические признаки, определенные качественно (сила и характер стуков и шумов);

вибро-акустические параметры, измеренные инструментально (частота, амплитуда стуков и шумов);

продукты износа деталей по "методу металл в масле";

для агрегатов, имеющих электронное управление (автоматические коробки передач, системы противобуксования) добавочно имеются коды самодиагностики в основном характеризующие состояние цепей датчиков.

Для рулевого управления основными диагностическими параметрами являются:

суммарный угловой люфт измеренный по одному из методов:

по величине поворота рулевого колеса при приложенном усилии (обычно зависит от класса ДТС и составляет 7,4-12,8 Н);

по величине поворота рулевого колеса до начала поворота колес, установленных на поворотной площадке;

люфты (их отсутствие) в шаровых опорах рулевой трапеции;

зазоры (их отсутствие) в креплении картера рулевого механизма к раме или к кузову;

люфты в рулевом механизме:

в рабочей паре;

в подшипниках.

При наличии гидроусиления дополнительно:

прогиб ремня привода;

уровень масла;

давление, развиваемое насосом;

давление, развиваемое в правой и левой полости в крайних положениях рулевого колеса;

усилие сопротивления и т.д.

Обзор диагностической аппаратуры

Люфтомер - прибор контроля суммарного люфта рулевого управления автомобилей. Измеряет угол поворота рулевого колеса до момента трогания управляемых колес согласно ГОСТ 25478-91. Механический, градусная шкала.

Метод измерения заключается в определении угла поворота рулевого колеса при заданном усилии (0,75; 1,0; 1,25) кгс в зависимости от массы автомобиля. Электронный, цифровые показания.

Функции:

-Измерение суммарного люфта рулевого управления в диапазоне 0-120 град. при нормированных усилиях 7,35 Н; 9,8 Н; 12,3 Н

-Расчет среднего значения люфта по результатам отдельных измерений

-Память результатов и сохранение последнего после отключения питания

-Сохранение результатов и расчет среднего значения

-Хранение конечного результата после отключения питания

-Автоматическая передача результатов в компьютер по RS-232

-Основная погрешность 2,5 %

-Автономное питание от собственного аккумулятора

-Габаритные размеры 414х145х127 мм

-Масса 3 кг

Агрегаты и узлы поступающие из зоны технического ремонта на агрегатный участок.

Агрегатный участок предназначен для:

операций мойки агрегатов и узлов,

разборки,

дефектации деталей с последующей отправкой на утилизацию,

ремонта,

сборки,

комплектации узлов и их сборки,

регулировки ,

обкатки.

Участок может быть совмещен с моторным.

Технический процесс организован следующим образом. На электропогрузчике, тельфере либо ручной тележке агрегаты в сборе поступает на участок, где отправляются на мойку. После установки на стенд для сборки-разборки их разбирают, узлы разбирают на верстаках. Производят измерения, дефектуют детали.

Детали не подлежащие ремонту утилизируют, ремонтопригодные отправляют на слесарно-механический, сварочный и другие участки, годные на комплектацию. Отремонтированные детали, годные, поступившие со склада комплектуют и собирают агрегаты по техническим условиям на сборку.

Для сборки и разборки агрегатов применяются средства механизации, такие как ручной инструмент (гайковерты, дрели), пневматические и гидравлические прессы, съемники и оправки. Это оборудование повышает производительность и устраняет повреждения деталей при разборке-сборке.

Для соблюдения технических условий имеется измерительный и контрольный инструмент. Это динамометрические ключи для контроля момента затяжки, штангенциркули, микрометры, индикаторы и щупы для контроля линейных размеров, центра для проверки биения и дисбаланса.

Агрегатный участок характеризуется рядом вредных и опасных факторов, таких как механические травмы при использовании инструмента, падение тяжелых деталей, электротравмы. Важным условие является достаточная освещенность участка в целом и отдельных мест.

Для проектирования предпочтительнее второй метод.

3.2 Выбор режима работы на участке проектирования

Выбор режима работы агрегатного участка зависит от режима работы подвижного состава. Режим работы представлен на совмещённом графике работы автомобилей на линии и агрегатном участке ремонта представлен в Таблице 2 .



Таблица 2.- График работы агрегатного участка

	I смена	II смена
Промежуточный склад	с 8.00 до 17.00 час	с 17.00 до 1 час
Агрегатный участок	с 8.00 до 17.00 час	с 17.00 до 1 час
Автомобиль на линии	с 8.00 до 17.00 час	с 17.00 до 1 час

Режим работы агрегатного участка по ремонту сцепления двухсменный, 8 часовой рабочий день.

Режим работы:

1 смена - с 8.00 до 17.00 час.

2 смена - с 17.00 до 1 час.

3.3 Выбор технологического оборудования

Выбор технологического оборудования производится в зависимости от вида выполняемых работ на конкретном участке, и рекомендуемое оборудование по агрегатному участку, представлено в приложении 1.

В таблице 3.1 представлен перечень технологического оборудования для агрегатного участка.

Таблица 3.1-Перечень оборудования

Наименование	модель	характеристика	кол-во	площадь
Стенд для разборки и сборки головок цилиндров	ПС 25	Стационарный, габариты: 1140х440 мм	1	0,5
Стенд для разборки передних и задних мостов	2450	Стационарный, габариты: 1020х780 мм	1	0,79
Стенд для разборки, сборки и регулировки сцепления	Р 724	Настольный, габариты: 580х490 мм	1	0,28 вместе со столом,
Стенд для разборки и сборки карданных валов и рулевых управлений	3067 А	Стационарный, габариты: 2000х1303 мм	1	2,6
Стенд для разборки и сборки коробок передач	Стационарный,	габариты: 1000х750 мм	1	0,75
Стенд обкаточно- тормозной	КИ-55401	Стационарный, габариты: 2500х1020 мм		2,55
Стеллаж для деталей	Р-35	Габариты: 2000х500 мм	1	2,0
Ванна для мойки мелких деталей	ГАРО-35	Стационарный, габариты: 1200х600 мм	1	0,72
Ларь для обтирочных материалов	НИИАТ-35М	Габариты: 700х700 мм	1	0,49
Кран - балка	ГОСТ 7890-84	Подвесной	1
Пожарный уголок (ящик с песком, углекислотный огнетушитель, лопатка)		Габариты: 900х300 мм	1	0,27
ИТОГО	10,95

3.4 Расчёт производственной площади объекта проектирования

Производственная площадь агрегатного участка определяется по формуле

F = Kn *fоб (1),

где Кn - коэффициент плотности расстановки оборудования;

fоб - площадь горизонтальной проекции технологического оборудования, м2.

Принимаем коэффициент плотности расстановки оборудования равным

Кn = 4,5.

Площадь горизонтальной проекции технологического оборудования агрегатного участка принимаем:

fоб = 10,95 м2.

Вычисляем:

F = 4,5*10,95 F = 49,2 м2.

Принимаем площадь агрегатного участка с учетом сетки колонн равной:

F = 49,2 м2.

3.5 Распределение исполнителей по специальностям и квалификации

Потребное число производственных рабочих на агрегатном участке определяем по количеству оборудования и составу рабочей бригады.

Тарификационные разряды определяются согласно ЕТКС

Перечень производственных рабочих на агрегатном участке приведен в таблице 4.

Таблица 4. - Штат сотрудников

Должность	Кол, чел.	Разряд
Слесарь по ремонту агрегатов	1	5
Слесарь по ремонту агрегатов	1	4
Слесарь по ремонту агрегатов	1	3
Слесарь по ремонту агрегатов	1	2
Итого	4

3.6 Настройка интерфейса для целей проектирования агрегатного участка

Под настройкой интерфейса системы Компас-3D следует понимать следующие возможности изменения внешнего вида программы:

выбор стиля;

настройка внешнего вида;

изменение состава пунктов главного меню;

изменение состава панелей инструментов;

создание пользовательских компактных панелей и панелей инструментов с произвольным набором кнопок;

назначение сочетаний клавиш для тех или иных команд

В таблице 5 приведены основные пункты настроек пользовательского интерфейса.

Таблица 5- Настройка интерфейса

Вкладки окна "Настройки интерфейса"
Панели инструментов	Позволяет изменять количество, вид и размещение панелей инструментов в главном окне программы. Слева от каждого элемента списка находится флажок, управляющий отображением панели
Утилиты	Позволяет подключить различные утилиты (как правило, EXE-файлы), которые будут вызываться с помощью команд главного меню;
Клавиатура	На ней вы можете просматривать, изменять или назначать сочетания клавиш для выполнения той или иной команды;
Меню	Размещены элементы, управляющие отображением главного и контекстных меню в программе	Из списка "Показать меню" можно выбрать тип документа, который нужно настроить;
		С помощью списка "Эффект" можно настраивать различные эффекты, проявляющиеся при отображении или скрытии меню;
		Кнопка "Сбросить" позволяет отменить все внесенные изменения (то есть восстановить для меню настройки по умолчанию);
		Вкладка "Параметры" окна содержит несколько флажков, управляющих отображением подсказок к кнопкам панелей инструментов и порядком отображения пунктов меню

Пользовательские настройки весьма эффективно позволяют организовывать рабочую среду, в том числе при выполнении чертежа агрегатного участка.



Рисунок 5 - Возможности настроек интерфейса



Заключение

В ходе выполнения данной выпускной квалификационной работы были решены основные задачи исследования: разработан полный производственный процесс организации работы в агрегатном участке предприятия, доказано соответствие необходимого функционала программы Компас-3D для выполнения проектных чертежей агрегатного участка, и как следствие этого выполнен чертеж агрегатного участка в программе Компас-3D. К чертежу составлена и включена в него спецификация.

Графическое представление проекта осуществлено в специальной 2D конфигурации программы Компас - 3D, являющейся целесообразнее 3D-чертежа для целей данной работы.

В ходе проведенного исследования были рассмотрены преимущества и незначительные недостатки программной среды Компас-3D для проектирования столь важной производственной зоны предприятия как агрегатный участок.

В ходе проведенного исследования были применены методы исследования:

Сравнительный анализ САПР;

Статистический анализ применения САПР для производственных задач;

Логическое обоснование.

Выполненное исследования может иметь следующую практическую значимость: рассчитанный на реальных данных спроектированный агрегатный участок может лечь в основу строительства или модернизации типового сооружения для целей ТО и ремонта.

автоматизированный проектирование агрегатный



Список использованных источников

1. Боголюбов С.К. Инженерная графика: Учебник для средних специальных учебных заведений. - 3-е изд., испр. И дополн. - М.: Машиностроение, 2008. - с. 352.

2. Алиев И.И. Справочник по электротехнике и электрооборудованию: Учеб. Пособие для вузов. - 2-е изд., доп. - М.: Высш. шк., 2000. - 255 с, ил.

3. Иванов А. А. Справочник по электротехнике: Учебное пособие для средне-специальных учебных заведений. - 2-е изд., перераб и доп. - М.: Высш. шк., 1973.-224 с, ил.

4. Комплексная система технического обслуживания и ремонта машин в сельском хозяйстве (часть 1). ГОСНИТИ, Москва.: - 2001.

5. Техническое обслуживание и ремонт машин / И.Е. Ульман, Г.С. Игнатьев, В.А. Борисенко и др. - М.: Агропромиздат, 1990. - 399 с.

6. Устюгов И.И. Детали машин: Учеб. Пособие для учащихся техникумов. - 2-е изд., перераб и доп. -М.: Высш. Школа, 1991. - 399 с, ил.

7. Лёвочкин Н.И. Охрана труда: Учебно-методическое пособие к расчётно-графическим работам для студентов всех специальностей. - Красноярск: СТИ, 1993.-52 с.

8. Дарков А.В., Шпиро Г.С. Сопротивление материалов: Учеб. Для. Техн. вузов - 5-е издание-М.: Высшая школа. 2007. - 624 с.

9. Корпачёв В.П. Основы проектирования объёмного гидропривода: Учебное пособие. - Красноярск: РИО КГТА, 1997. - 84 с.

10. Осипов П.Е. Гидравлика, гидравлические машины и гидропривод. Учебное пособие для вузов. 3-е изд., перераб. и доп. - М.: Лесная промышленность. 1981.-424 с.

11. Курсовое и дипломное проектирование по механизации сельского хозяйства / Водолазов Н.К. - М.: Агропромиздат, 2008 - 335 с.

12. Курсовое и дипломное проектирование по ремонту машин / А.П. Смелов, И.С. Серый, И.П. Удалов и др. -М.:Кнорус,2009. - 192 с.

13. Напольский Г.М. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания: Учебник для вузов. -М.: Транспорт, 2001.-231 с.

14. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей: Пособие по дипломному проектированию. / Б.Н. Суханов, И.О. Борзых, Ю.Ф. Бедарев. - М.: Транспорт, 2006. - 159 с: ил., табл.

15. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта / Министерство автомобильного транспорта . -М.: Транспорт, 2010.-72 с.

16. Типовые нормативы времени на станочные, слесарные, сварочные и кузнечные работы в с/х. Изд. 2"е, перераб. и доп. -М.:, Кнорус, 2007, 184 с.

17. Матвеев В.А., Пустовалов И.И. Техническое нормирование ремонтных работ в сельском хозяйстве. - М. Кнорус, 2003. - 288 с.

18. Епифанов Л.И. "Методическое пособие по курсовому проектированию ТО автомобилей". Москва 1987 год.

19. Коган Е.И. Хайкин В.А. "Охрана труда на предприятиях автомобильного транспорта": Москва "Транспорт",2012.-263 с.

20. Суханов Б.Н. Борзых И.О. Бедарев Ю.Ф. "Техническое обслуживание и ремонт автомобилей": Москва "Транспорт", 2004-190 с.

21. http://ascon.ru Официальный сайт компании Аскон.

22. http://softline.ru Интернет-магазин программного обеспечения и оборудования для бизнеса.

23. http://chem-otkrit.ru Библиотека расширений.

24. http://kompas-spds.ru Официальный сайт Компас-строитель.

25. http://itprogress.ru Форум о прикладных возможностях Компас-3D.

Размещено на Allbest.ru

...