Блок стабилизации напряжения

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Современный этап развития систем автоматического управления характеризуется повышенными требования к их точности и надежности при работе в сложных условиях эксплуатации. Эти приборы отличаются большой сложностью и разнообразием конструктивных решений. Наряду с электро-механическими узлами широко используются электрические устройства в микроэлектронном исполнении, обеспечивающие высокую степень надежности при минимальных габаритах и массе. Применение микроэлектроники способствует значительному снижении трудоемкости сборки и, соответственно, повышают производительность труда.

Реализация многих конструктивных разработок зависит от технологических возможностей производства.

Роль и значении работ, связанных с разработкой конструкции и технологии производства микроэлектронных элементов, в общем процессе создания электронной аппаратуры все более возрастает. Это связано с одной стороны с ростом применения микро-электронной элементной базы, что требует новых подходов к решению задач компоновки, помехоустойчивости и обеспечения нормальных тепловых режимов и высокой надежности. С другой стороны, расширением сферы применения ЭА, что требует использование современных требований к конструкторским и технологическим процессам, обеспечивающим оптимальное сочетание необходимых эксплуатационных и экономических характеристик. Поэтому от правильного решения конструкторских и технологических проблем при проектировании ЭА зависит в конечном итоге уровень ее потребительских качеств.

Под термином ЭА подразумевается любой тип радио-электронной, электронно-вычислительной и управляющей аппаратуры с использованием микроэлектронной элементной базы.

1. Назначение узла и технические требования, предъявляемые к нему

Блок стабилизации напряжения предназначен для стабилизации управляющего напряжения питания лампы с полым катодом спектрофотометра.

Конструктивно представляет собой одностороннюю плату печатную размерами 155±05*х50±01*х1,5.

К узлу предъявляются следующие требования:

- входное напряжение U постоянного тока (клеммы 1, 2) составляет (55±3) В

- выходное напряжени Uвых, снимаемое с клемм 3,4 равно (50±0,05) В

- входной ток Iвх=0,8 А

- выходной ток Iвых=0,5 А

- потребляемая мощность Р=10 Вт

2. Разработка технологического процесса сборки узла

2.1 Исходные данные для разработки технологического процесса сборки

Исходными данными являются:

- конструкторские документы на изделия (КД)

- технические условия (ТУ)

- годовая программа выпуска или размер партии

- руководящие технические материалы (РТМ)

Основными конструкторским документом для электромеханических конструкций являются сборочный чертеж - документ, содержащий изображение изделия и другие данные, необходимые для его сборки и контроля.

В технических условиях содержатся следующие данные: назначение изделия; условия эксплуатации; технические требования; контроль; параметры контроля, методы и средства контроля; условия приемки; маркировка; упаковка; хранение; транспортировка; особенности выполнения отдельных сборочных операций.

Основными руководящими техническими материала (РТМ) являются ГОСТы, ЕСКД, ЕСТД, ЕСДП и ЕСТПП, кроме того сюда относятся стандартны и нормали на инструмент и приспособления, каталоги на оборудование, нормативы по режимам обработки и нормам времени, справочники по допускам и посадкам. К РТМ так же относятся материала, характеризующие возможности производства, на котором предполагается выпуск изделия.

2.2 Выбор типа производства

В этом разделе приводятся существующие типы производства, дается краткая характеристика каждого типа производства применяемого оборудования и технологической оснастки.

В соответствии с годовой программой выпуска для узлов массой до 1 кг выбирается типы производства по таблице 1.

Табл. 1 Величина годовой программы

Единичное	Мелкосерийное	Серийное	Крупносерийное	Массовое
<10	10…2000	2000…100000	100000…200000	>200000

Различают три типа производства: - единичное

- серийное

- массовое.

Единичное производство характеризуется единичным или массовым объёмом выпускаемых изделий, процесс изготовления которых не повторяется или повторяется через неопределенный промежуток времени. Для единичного производство характерно применение универсального переналаживаемого оборудования, высококвалифицированного персонала, высокая себестоимость продукции и низкая производительность.

Серийное производство характеризуется изготовлением изделий периодически повторяющимися партиями, сериями. В зависимости от количества изделий в партии различают мелкосерийное, серийное, крупносерийное производство. Выпуск партий еженедельный, ежемесячный, ежеквартальный. Для серийного производства характерно использование специализированного и автоматизированного оборудования и оснастки, особенно станков с ЧПУ. В ряде случаев, особенно для крупносерийного производства, используют специальное и автоматическое оборудование.

Массовое производство - это производства одинаковых изделий в течение длительного периода времени. Особенностью данного производства является закрепление за одним рабочим местом одной операции, требующих использование рабочих невысокого квалификации или исключения из процесса рабочих и замены их роботами и робототехническим комплексами. Оборудования и оснастка, как правило, специальное, дорогое и высокопроизводительное.

Т.к. годовая программа выпуска стабилизатора спектрофотометра составляет 15 шт, поэтому выбираем единичное производство.

2.3 Выбор организационной формы сборки

Организационной формой сборки называется принятая форма связей между отдельными операциями сборочного технологического процесса и рабочими местами в определенных условиях производства.

Имеются в виду временные связи между отдельными операциями, технологические связи между рабочими местами и взаимосвязи между операциями и рабочими местами.

Стационарная сборка характеризуется тем, что объект сборки собирается на одном рабочем месте. Эта форма сборки в свою очередь подразделяется на концентрированную и дифференцированную.

При стационарной концентрированной сборке изделие собирается на одном рабочем месте целиком от начала до конца. При стационарной дифференцированной сборке изделие собирается в два этапа. На первом этапе на одном рабочем месте последовательно или на нескольких рабочих местах параллельно собираются основные узлы изделия (узловая сборка), а затем на отдельном рабочем месте из узлов собирают изделие в целом.

Подвижная сборка характеризуется перемещением объекта сборки по рабочим по местам в соответствии с последовательностью выполнения операций. Перемещение может быть со свободным ритмом. Практически такое перемещение осуществляется с помощью напольных и настольных тележек, ленточных транспортеров.

Перемещение объекта сборки с принудительным ритмом осуществляется с помощью конвейера. Движение конвейера может быть непрерывным и прерывистым. Рабочие места располагают или непосредственно на месте конвейера или неподвижно рядом с ним, что очень удобно при сборке точных малогабаритных приборов.

На выбор организационной формы сборки влияют тип производства, сложность, точность и габариты изделия, возможность расчленения изделия на узлы, условия взаимозаменяемости, соотношение времени выполнения операций, квалификация сборщиков.

Стационарно концентрированная сборка может быть рекомендована для единичного или мелкосерийного производства, при изготовлении приборов различной сложности и точности. Независимо от серийности производства эта форма применяется при сборке громоздких нетранспортабельных изделий.

Стационарная дифференцированная сборка рекомендует в мелкосерийном производстве для сложных изделий, когда допускается расчленение конструкции на отдельные узлы. Время сборки отдельных узлов может быть разным и нестабильным, но собирать их можно параллельно.

Подвижная сборка со свободным ритмом перемещения объекта рекомендуется для серийного производства изделия, когда время выполнения одной и той же операции на одинаковых объектах сборки нестабильно.

Подвижная сборка на конвейере с непрерывным движением рекомендуется в условиях крупносерийного и массового производства, при этом время выполнения отдельных операций различно. Эта форма сборки удобна для сравнительно крупных изделий ограниченной точности при полной взаимозаменяемости.

Подвижная сборка с прерывистым движением конвейера рекомендуется для крупносерийного и массового производства точных малогабаритных изделий. Рабочее место сборщика обычно располагается рядом с лентой конвейера.

Промежуточной формой сборки формой сборки между стационарной и подвижной является стационарно-подвижная сборка, когда узловая сборка ведется концентрированно и каждый узел собирается на одном обособленном рабочем месте, а операции общей сборки ведутся последовательно на нескольких рабочих местах со свободным и принудительным ритмом перемещения объекта сборки.

С целью повышения производительности и ритмичности сборки при изготовлении однотипных или одинаковых приборов ограниченной сложности иногда применяют другой вариант стационарно-подвижной сборки. Рабочее место располагается на конвейере, двигающемся вдоль стеллажей с комплектующими элементами. Сборку от начала до конца ведёт один рабочий. Одновременно на конвейере устанавливается несколько рабочих мест. Конвейер может быть линейным и роторным.

Выбираем форму сборки стационарно концентрированную, потому что она рекомендуется для единичного производства.

2.4 Выбор метода сборки

Методом сборки называется принятый метод обеспечения заданной точности выходных параметров изделия в процессе производства при определенных требованиях взаимозаменяемости.

В соответствии с методами достижения заданной точности выходных параметров изделий в конкретных условиях производства различают следующие методы сборки:

ѕ Метод полной взаимозаменяемости;

ѕ Метод неполной взаимозаменяемости;

ѕ Метод предварительного подбора;

ѕ Метод регулировки;

ѕ Метод подгонки по месту;

ѕ Метод подбора по месту.

Метод полной взаимозаменяемости.

Основанием этого метода является условием, при котором сумма допусков всех составляющих звеньев не должна превышать допуска замыкающего звена.

При обеспечении полной взаимозаменяемости сам процесс сборки упрощает и может выполняться рабочими более низкой квалификации; стабилизируется время выполнения сборочных операций, что создает условия для организации поточного производства с определенным ритмом и, кроме того, появляются большие возможности для автоматизации сборки.

В связи с внедрением в проектирование технологических процессов сборки математического программирования с использованием ЭВМ появились возможности более оптимального распределения допусков на составляющие звенья с учетом значения каждого звена, степени влияния точности каждого звена на точность выходного параметра, а так же с учетом себестоимости сборочных элементов и суммарной себестоимости изделия.

Метод неполной взаимозаменяемости.

С увеличением числа составляющих звеньев применение метода полной взаимозаменяемости становится экономически нецелесообразно, так как уменьшается величина допуска на каждое звено и соответственно возрастают производственные затраты на его изготовление, а вероятность совпадения звеньев с неблагоприятным сочетанием предельных размеров в одной сборочной единице уменьшается. Поэтому, когда количество элементов в изделии больше шести и изделия выпускаются крупными сериями, точность изготовления элементов рекомендуется определять расчетом на базе теории вероятности, а сборку изделий выполнять по методу неполной взаимозаменяемости.

Этот метод сборки дает значительный экономический эффект, так как представляется возможность расширить поля допусков при изготовлении составляющих звеньев.

Метод предварительного подбора.

Сущность метода заключается в том, что элементы сборки, изготовленные с установленными допусками, перед сборкой сортируются в пределах этих допусков на размерные группы, а последующая сборка ведется так, что в одну сборочную единицу включаются элементы одноименных размерных групп.

Метод предварительного подбора (селективной сборки) экономически оправдывается при массовом производстве сборочных единиц, включающих не более трех элементов. Основной недостаток этого метода - низкая степень взаимозаменяемости, ограниченная пределами одной размерной группы.

Метод регулировки.

Этот метод относится к методам сборки с ограниченной взаимозаменяемостью. Сущность его заключается в том, что установленная точность замыкающего звена достигается за счет включения в размерную цепь дополнительных звеньев, компенсирующих избыточную погрешность. Метод рекомендуется для сборки сложных многозвенных изделий высокой точности.

К преимуществам метода регулировки следует отнести:

ѕ Возможность изготовления составляющих звеньев с экономически оправданной точностью без снижения точности замыкающего звена;

ѕ Возможность обеспечений при сборке очень высокой точности выходных параметров и поддержание ее на этом уровне в процессе эксплуатации;

ѕ Возможность компенсации погрешностей, возникающих при эксплуатации изделий в результате быстрого износа и дестабилизации под воздействием внешних факторов.

Метод подгонки по месту.

При использовании этого метода изготовляют составляющие звенья с увеличенными до экономически оправданного значения допусками при сохранении установленной точности замыкающего звена. В то же время степень взаимозаменяемости очень низкая: требуется высокая квалификация рабочих, нарушается ритмичность производства, за счет доводочных операций значительно увеличивается трудоемкость сборки, повышается себестоимость изделий. Метод подгонки может быть рекомендован при исключительных обстоятельствах для сборки сложных приборов при высоких требованиях надежности в условиях единичного и мелкосерийного производства.

Метод подбора по месту.

Сущность метода заключается в том, что установленная точность замыкающего звена достигается за счет индивидуального подбора одного или нескольких составляющих звеньев, действительные размеры которых позволяют компенсировать получившуюся погрешность. Метод имеет низкую степень взаимозаменяемости и может быть рекомендован для применения в условиях мелкосерийного производства.

Применение этого метода сборки связано с определенными производственными трудностями. Сборка должна выполняться высококвалифицированными рабочими.

Для достижения необходимых точностных характеристик электрических цепей до настоящего времени имеют преимущественное применение экспериментально-практические методы: метод регулировки, метод подгонки и метод подбора по месту.

При выборе метода сборки руководствуются, прежде всего, требованиями взаимозаменяемости и, кроме того, принимаются во внимание конструктивные особенности и точности приборов, серийность выпуска, принятая организационная форма сборки, экономическая целесообразность.

При этом необходимо учесть, что для электрических и электронных узлов применяются в основном только 2 метода сборки:

ѕ Метод полной взаимозаменяемости, при котором точность выходного параметра достигается при установке или замене в схеме любого электрорадиоэлемента без выбора, подбора или изменения его величины;

ѕ Метод регулировки - метод, при котором точность выходного параметра достигается путем регулировки величины определенного электрорадиоэлемента, указанного в электрической схеме.

Выбираем метод подгонки по месту, так как требуется высокая квалификация рабочих. Метод подгонки может быть рекомендован при исключительных обстоятельствах для сборки сложных приборов при высоких требованиях надежности в условиях единичного производства.

2.5 Составление технологического маршрута сборки

Комплектовочная

Входной контроль

Подготовительная

Промывочная

Сборочная

Монтажная

Слесарно-сборочная

Монтажная

Промывочная

Регулировочная

Сборочная

Контрольная операция

Покрытие

2.6 Выбор оборудования

Таб. 2 Перечень оборудования

Наименование операции	Оборудование	Приспособления	Инструмент	Вспомогательный материал
1.Комплектовочная	Рабочее место комплектовщика	Тара	Пинцет
2.Входной контроль	Рабочее место контролера	Измерительные приборы, стенды
3.Подготовительная	Стол монтажника	Приспособление для формовки выводов, ванна	Пинцет, кисть	Припой ПОСК-50, флюс ЛТИ
4.Промывочная	Стол монтажника	Ванная	Кисть	Спирто-бензиновая смесь
5.Сборочная	Стол монтажника		Пинцет
6.Монтажная	Стол монтажника	Ванна с расплавленным припоем	Пинцет, отвертка	Припой ПОСК-50, флюс ЛТИ
7.Слесарно сборочная	Стол монтажника	Ручные приспособления	Пинцет, отвертка
8.Монтажная	Стол монтажника	Паяльная станция	Пинцет, кусачки, антистат. браслет	Припой ПОСк-50, флюс ЛТИ
9.Промывочная	Стол монтажника	Ванные и щетки		Спирто-бензиновая смесь
10.Регулировочная	Рабочее место регулировщика	Измерительные приборы	Отвертка
11.Сборочная	Стол монтажника		Кисть	ЭПК
12.Контрольная	Рабочее место	Измерительные приборы
13.Покрытие	Вытяжной шкаф	Пульверизатор		УР-231

2.7 Описание операций

блок стабилизация напряжение микроэлектронный

Комплектовочная.

Получить комплект оборудования в соответствии со спецификацией. Проверить срок хранения и сверить его со сроком хранения изделия. Срок хранения не должен превышать 3 года.

Входной контроль.

Проверить все комплектующие. Резисторы и конденсаторы проверить в количестве 5% от всей партии. Методика контроля должна быть указана в ТУ.

Подготовительная.

- Формовка выводов всех элементов, кроме конденсаторов С1 и С2, резистора R6 и транзистора VT4.

Формовка выполняется с помощью специальных приспособлений.

- Лужение выводов

Выполняется погружением в расплавленный припой и выдерживают в течение времени погружения tпогр=1-3 сек при температуре припоя t0=~1800С.

- Отмывка от остатков флюса

Выполняется под горячей проточной водой.

Сушка в сетчатых противнях при комнатной температуре, в течение t=(15…20)мин.

Промывочная.

Выполняется в том случае, если нужно снять консервирующее покрытие с печатной платы (ПП). Промывка выполняется в спирто-бензиновой смеси. Сушка выполняется при комнатной температуре в течение t=(15…20)мин.

Сборочная.

Установить все ЭРЭ в монтажные отверстия, кроме транзистора с радиатором.

Выполняется в ручную с применение ручных приспособлений.

Монтажная.

Паять всех ЭРЕ, кроме транзистора с радиатором. Выполняется с помощью погружения в ванну с расплавленным припоем ПОСК-50, выдерживают в течении t=(2…3)сек и удаляют из ванны.

Слесарно-сборочная.

Установить и закрепить транзистор VT4 с помощью винтов на радиатор. Радиатор установить на плату.

Монтажная.

Нарезать 3 провода. Снять изоляцию с проводов. Лудить выводы проводов. Закрепить на выводах Э-Б-К и транзисторе VT4 в соответсвии с электрической схемой. На выводы транзисторы надеть трубки. Б-белая Э-черная. Паять выводы припоем ПОСК-50.

Температура пайки каждого вывода t0=~1800C.

Промывочная.

Промыть места пайки ЭРЭ с помощью нескольких ванн и мягких щеток.

Регулировочная.

Собрать рабочее место в соответствии со схемой, представленной на рис. 1. Подать напряжение постоянного тока на клеммы 1-2, которое должно быть в 55±3В.

Измерить напряжение на клеммах 3-4, которое должно быть равным 50±0,05В.

Если напряжение выходит за указанные пределы, то изменением величины резистора R6 добиться, чтобы выходное напряжение входило в указанные пределах.

Измерить по амперметрам входной и выходной ток, которые должен быть соответственно равны: Iвх=0,8А; Iвых=0,5А. Измерить по вольтметру мощность, которая должна быть равны 10Вт.

Сбороная.

Крепежные детали и подвижный контакт резистора R6 контрить эмелью ЭПК.

Контрольная операция

Собрать рабочее место в соответствии со схемой.

Подать напряжение постоянного тока на клеммы 1-2, которое должно быть в 55±3В.

Измерить напряжение на клеммах 3-4, которое должно быть равным 50±0,05В.

Входной ток должен быть равным 0,8А.

Измерить выходной ток, который должен быть равным 0,5А при мощности 10Вт.

Если какой-либо параметр выходит за пределы, то стабилизатор счиатется не прошедшим испытание и отправляется на участок регулировки до выяснения причрин.

Покрытие.

Покрыть лаком УР-231 в 3 слоя с помощью пульверизатора в вытяжном шкафу. Время t=15мин.

3. Расчет норм времени

Штучное время на каждую операцию определяется по формуле:

Тшт = Уtосн + Уtвсп + tобсл + tпер

где tосн - основное технологическое время;

tвсп - вспомогательное время;

tобсл - время обслуживания рабочего места;

tпер - время перерывов.

При слесарно-сборочных операция невозможно разделить основное и вспомогательное время, поэтому используют tопер:

tвсп = tосн + tвсп

Тшт = 1,08Уtопер

Результаты расчетов Тшт представлены в таблице 3.

Табл. 3

Содержание операции	Кол-во дет. И сборочных единиц	tопер (мин)	Tшт (мин)
		1 дет	n дет
1.Комплектовочная -получить и проверить комплектовку	18	-	-	20
2.Входной контроль -резисторы -конденсаторы -стабилитроны -транзисторы	7 3 4 4	0,5 0,5 0,5 2	3,5 1,5 2 2	(3,5+1,5+2+2)* *1,08=10
3.Подготовительная -формовка -лежние -отмывка	14 18 18	0,5 0,2 -	7,5 7,5 7	(7,5+7,5+7) *1,08=24
4.Промывочная -снять консервирующее покрытие	1			15
Продолжение табл. 3
Содержание операции	Кол-во дет. И сборочных единиц	tопер (мин)	Tшт (мин)
		1 дет	n дет
5.Сбороная -установить ЭРЭ на плату	17	0,2	3,4	3,4*1,08=4
6.Монтажная -Пайка погружением в ванну А)нанести маску Б)закрепить в приспособлении В)флюсовать Г)паять	1 1 1 1	0,5 0,35 1 0,5	0,5 1,4 1 0,5	(0,5+1,4+1+0,5) *1,08=4
7.Слесарно-сборочная -установить на плату приспособление -установить транзистор на радиатор	1 1	1 1	1 1	(1+1)*1,08 =3
8.Монтажная -установить радиатор на плату -подготов. проводов А)нарезать Б)снять изоляцию В)залудить Г)закрепить	1 3 3 3 3	1,5 0,15 0,2 0,25 0,35	1,5 0,45 0,6 0,75 1,05	(1,5+0,45+0,6+ +0,75+1,05)*1,08=5
9.Промывочная -промыть места пайки ЭРЭ	-	-	-	20
10.Регулировочная	1	-	-	30
11.Сборочная	1	0,5	0,5	1
12.Контрольная	1	-	-	25
13.Покрытие	1	-	-	15

4. Описание схемы рабочего места

Схема рабочего места представлена на рис. 1.

Рис. 1 Схема рабочего места

В схеме рабочего места, представленной на рис. 2, применяются следующие измерительные приборы и устройства:

Блок питания для подачи Uпит=~220В переменного тока частотой 50Гц на блок стабилизатора. В качестве блоки питания использован ЛАТР.

Нагрузка.

В качестве нагрузки используется лампа с полым катодом.

Амперметр для измерения входного постоянного тока.

Используется цифровой вольтметр В7-35.

Диапазон измерений:

Силы постоянного и переменного токов, А …...0,1-1-10-100-1000-10000

Основная погрешность при измерении

Силы тока, %

Напряжение питания, В:

От сети переменного тока частотой 50 Гц………………….220; 127

Амперметр для измерения выходного постоянного тока.

Используется цифровой вольтметр В7-38.

Диапазон измерений:

Переменного тока, А…………………….10-5-10-4-10-3-10-2-10-1-1-10

Основные погрешности измерения %:

Постоянного тока …………………………………………………..±(0,4-2)

Напряжение питания частотой 50 и 60 Гц, В ……………..220±22

Потребляемая мощность А * В ………………………………………….10

Вольтметр для измерения входного постоянного напряжения.

Используется цифровой вольтметр В7-39.

Диапазон измерения, В:

Постоянного напряжения……………………….0,1; 1; 10; 100; 1000

Основные погрешности измерения, %:

постоянного напряжения

на пределах 1, 10, 100, 1000 В………………………………………......

Потребляемая мощность, А * В…………………………………….100

Вольтметр для измерения выходного постоянного напряжения.

Используется цифровой вольтметр В7-40

Диапазон измерения, В:

Постоянного напряжения…………………………….0,2-2-20-200-2000

Основные погрешности измерения, %:

Постоянного напряжения

В диапазоне 20, 200, 2000 В……………………………………………….

Напряжение питания, В………………………………….220±22; 220±11

Частота напряжения питания, Гц…………………………………..50±0

Ваттметр для измерения выходной мощности.

Используется ваттметр М3-56

Диапазон измерения мощности, Вт……………………………..0,01-20

5. Выводы

В соответствии с требования «Технического задания на курсовое проектирование» разработан технологический процесс сборки стабилизатора спектрофотометра в условиях единичного производства. В качестве организационной формы сборки согласно типу производства выбрана стационарно концентрированная сборка, при этом применяем метод подгонки по месту, так как требуется высокая точность сборки в условиях единичного производства.

Сформирован состав технологического маршрута сборки с определением необходимого количества операций, установлением их последовательности и подробным описание содержания. Выполнен выбор оборудования, приспособлений, инструментов, вспомогательных материалов, применяемых в операциях технологического маршрута.

Для каждой операции технологического процесса проведен расчет норм времени.

По итогам разработки технологического процессе определенно, что самой ответственной операцией является контрольная операция, а самая трудоемкая - регулировочная.

Согласно предъявляемым к узле требованиям разработана схема рабочего места, с перечнем и описанием применяемых приборов.

На основе разработанного технологического процесса сборки составлена маршрутная карта, которая приведена в приложении.

Графическая часть курсового проекты выполнена на формате А1 и содержит: сборочная чертеж стабилизатора спектрофотометра - Формат А2, схему электрическую принципиальную - формат А3 и схему рабочего места - формат А3.

Список литературы

1. Шахнова В.А. Конструкторское-технологическое проектирование электронной аппаратуры. Изд-во МГТУ им. Баумана, 2005.

2. Шепелев, Лукин И. А. Сборка, монтаж и регулировка приборов системы автоматического управления. - М.: Машиностроение, 1982.

3. Чистяков М. Н. Справочник молодого рабочего по радиоизмерительным приборам. - М.: Высшая школы, 1990.

Размещено на Allbest.ru

...