Модернизация схемы автоматического управления процесса приготовления затора

Автоматизация процесса приготовления затора в технологии производства пива. Использование контроллера ПЛК 73 фирмы "Овен" в системах регулирования производственного процесса. Анализ технологического объекта управления. Структура системы автоматизации.

Рубрика Коммуникации, связь, цифровые приборы и радиоэлектроника
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 07.11.2017
Размер файла 2,8 M

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Главное окно информирует оператора о состоянии всех аппаратов и систем участка приготовления опары:

· Аппарат включен - зеленый цвет;

· Аппарат выключен по блокировке - красный цвет;

· Аппарат выключен по программе или оператором - жёлтый цвет;

· Аварийная ситуация - мигание красного и желтого цветов.

В таблице 4.1 приведён приблизительный перечень контролирующих и управляющих сигналов АСУ.

Таблица 4.1 - Перечень сигналов АСУ

Наименование

оборудования

Наименование узла

оборудования

Сигналы от оборудования на мнемосхему

Управляющие команды на оборудование

1

2

3

4

1. Заторный котел №1

двигатель

"вкл"

"выкл"

"вкл"

"выкл"

водопровод на входе

температура

регулирующий орган

состояние в%

поворот в%

приемник котла

температура

приемник котла

Ур. Верхний

Ур. средний

Ур. нижний

2. Заторный котел №2

двигатель

"вкл"

"выкл"

"вкл"

"выкл"

регулирующий орган

состояние в%

поворот в%

приемник котла

температура

приемник котла

Ур. Верхний

Ур. средний

Ур. нижний

3. Насос М3

насос

"вкл"

"выкл"

"вкл"

"выкл"

4. Теплообменник

водопровод на входе

температура

регулирующий орган

состояние в%

поворот в%

В общем виде схема SCADA-проекта может быть отражена рисунком 4.2.

108

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 4.2 - Структура SCADA-проекта участка приготовления затора

Описание назначения каждого экрана:

1. Главный экран - для полного наблюдения за процессом приготовления затора.

2. Теплообменник - для управления процессом регулирования нагрева воды.

3. Управление котлом №1 - для управления котлом, наблюдением за параметрами котла.

4. Управление котлом №2 - для управления котлом, наблюдением за параметрами котла.

5. Настройки САР - для ручной настройки параметров регуляторов.

6. Отчет тревог - для просмотра архива отчета тревог за определенное время.

7. Тренды-для визуальной информации о протекании процессов.

4.3 Перечень переменных, передаваемых между уровнями

В данной работе особое внимание при программировании диспетчерского места было уделено участку приготовления затора. На первом этапе необходимо определиться с технологическими параметрами, локальными системами, аппаратами и запорной арматурой, которые будут отображаться на каждой из этих форм. Будет разработано 3 экранные формы:

- Форма 1 "Участок приготовления затора"

- Форма 2 "Управление котлом №1"

- Форма 3 "Теплообменник"

Отображение значений и регистрации технологических параметров:

Форма 1 "Участок приготовления затора":

- Рп - давление пара в трубопроводе подачи пара в теплообменник

- Тх. в - температура холодной воды на входе в теплообменник

- Тг. в - температура горячей воды на выходе из теплообменника

- Рх. в - давление холодной воды в трубопроводе подачи воды в теплообменник

- Тзатора1 - температура затора в заторном котле №1

- Тзатора1 - температура затора в заторном котле №2

- L_1 - уровень затора в заторном котле №1

- L_2 - уровень затора в заторном котле №2

- Пкр1 - положение регулирующего клапана КР1

- Пко2 - положение клапана КО2

- Пкр2 - положение регулирующего клапана КР2

- Пкр3 - положение регулирующего клапана КР3

- Пко1 - положение клапана КО1

- Пко3 - положение клапана КО3

- Пко4 - положение клапана КО4

- Пко5 - положение клапана КО5

- См1 - состояние двигателя М1

- См2 - состояние двигателя М1

- См3 - состояние двигателя М1

Форма 2 "Управление котлом №1"

- Тг - температура горячей воды на входе в заторный котел №1

- Рп - давление пара в трубопроводе подачи пара в заторный котел №1

- L_1 - уровень затора в заторном котле №1

- Тзатора - температура затора в котле №1

- См1 - состояние двигателя М1

- Пко2 - положение клапана КО2

- Пкр2 - положение регулирующего клапана КР1

Форма 3 "Теплообменник"

- Тх - температура холодной воды на входе в теплообменник

- Рх - давление холодной воды в трубопроводе подачи холодной воды в теплообменник

- Тг. в - температура горячей воды на выходе из теплообменника

- Пко1 - положение клапана КО1

- Пкр1 - положение регулирующего клапана КР1

Для отображения на экранах перечисленных параметров и передачи команд оператора, необходимо в каждом узле (АРМ оператора) создать входные и выходные теги (каналы) для обмена информацией с нижнем уровнем. Эти теги будут получать информацию о значениях технологических параметров от контроллеров нижнего уровня, и передавать на эти контроллеры сигналы, отражающие действия операторов.

Во входных тегах информация, получения от контроллеров преобразовывавается, используя ряд стандартных функций. Так же для каждого параметра устанавливается ряд границ для контроля за достоверностью информацией и для сигнализации о выходе параметра за пределы.

Для удобства всю информацию о каналах для каждого объекта общей базе каналов объединим в отдельной таблице. В дальнейшем данная таблица будет использоваться для создания объектов в базе каналов узла участка конверсии окиси углерода.

Входные и выходные каналы создаваемые в объекте представлены в таблице 4.2 - для участка приготовления затора, для управления заторным котлом, для теплообменника

Столбцы, введенные в таблицах необходимы для настройки процедур обработки и указания границ сигнализации:

тип канала - существуют два типа каналов входные (Input) и выходные (Output);

подтип канала - указывает каким образом информация поступает на входное значение канала типа Inputи куда передается с выхода канала типа Output, т.к. на нижнем уровне находятся контроллеры, с расположенными на них платами УСО, то здесь указывается тип плат УСО, дискретные или аналоговые (в дополнении к подтипу указывается тип УСО);

верхняя и нижняя границы - границы шкалы указывают возможный диапазон изменения контролируемого параметра. Данные границы используются при проверке достоверности поступающей информации и при настройке графических элементов;

НГ_0 и ВГ_0 - значение нижней и верхней внутренних границ, используются для настройки сигнализации при программировании экранных форм, в них указываются минимальное значение и максимальное значение;

множитель - используется для настройки процедуры масштабирования в каналах с аналоговым видом представления информации, необходим для перевода относительных единиц значений параметров, представляемых в контроллере в истинные абсолютные значения этих технологических параметров;

сглаживание - при этом методе обработки вводится аппериодичность изменения реального значения канала по отношению к аппаратному, таким образом, производится фильтрация высокочастотных помех методом экспоненциального сглаживания первого порядка.

Таблица 4.2 - Исходные данные для формирования базы каналов

Условное

обознач.

Имя канала

Тип канала

Подтип канала

Размерность

Верх.

гран.

ВГ

_0

НГ_0

Нижн.

гран.

Сгла-

живан.

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

Тх. в

Tх. в

I

АНАЛОГ

0С

130

-

-

-50

-

Тг. в

Tг. в

I

АНАЛОГ

0С

130

55

53

-50

-

Тзатора_1

T1

I

АНАЛОГ

0С

130

77

51

-50

-

Тзатора_2

Т2

I

АНАЛОГ

0С

130

103

23

-50

-

L_1

L_1

I

АНАЛОГ

м

4

1.9

0.25

0.2

-

L_2

L_2

I

АНАЛОГ

м

4

1.9

0.25

0.2

-

Рп

Рп

I

АНАЛОГ

кПа

400

190

180

0

-

Рх. в

Рх. в

I

АНАЛОГ

кПа

400

6

4

0

-

Пкр1

КР1

I

АНАЛОГ

%

100

-

-

0

-

Пко2

КО2

I

АНАЛОГ

%

100

-

-

0

-

Пкр2

КР2

I

АНАЛОГ

%

100

-

-

0

-

Пкр3

КР3

I

АНАЛОГ

%

100

-

-

0

-

Пко1

КО1

I

АНАЛОГ

%

100

-

-

0

-

Пко3

КО3

O

АНАЛОГ

%

100

-

-

0

-

В процессе производства затора на верхний уровень интегрированной системы управления передаются значения следующих переменных:

- Рп - давление пара в трубопроводе подачи пара в теплообменник

- Тх. в - температура холодной воды на входе в теплообменник

- Тг. в - температура горячей воды на выходе из теплообменника

- Рх. в - давление холодной воды в трубопроводе подачи воды в теплообменник

- Тзатора1 - температура затора в заторном котле №1

- Тзатора1 - температура затора в заторном котле №2

- L_1 - уровень затора в заторном котле №1

- L_2 - уровень затора в заторном котле №2

- Пкр1 - положение регулирующего клапана КР1

- Пко2 - положение клапана КО2

- Пкр2 - положение регулирующего клапана КР2

- Пкр3 - положение регулирующего клапана КР3

- Пко1 - положение клапана КО1

- Пко3 - положение клапана КО3

- Пко4 - положение клапана КО4

- Пко5 - положение клапана КО5

- См2 - состояние двигателя М1

- См3 - состояние двигателя М2

С верхнего уровня на нижний осуществляется передача следующих управляющих сигналов:

- Пкр1 - управление регулирующим клапаном КР1

- Пко2 - управление клапаном КО2

- Пкр2 - управление регулирующим клапаном КР2

- Пкр3 - управление регулирующим клапаном КР3

- Пко1 - управление клапаном КО1

- Пко3 - управление клапаном КО3

- Пко4 - управление клапаном КО4

- Пко5 - управление клапаном КО5

- См1 - управление двигателем М1

- См2 - управление двигателем М2

4.4 Выбор SCADA-системы и разработка экранных форм

Проведя анализ SCADA-систем на российском рынке, можно сказать, что наибольшим спектром возможностей при хорошей надежности и эффективности удовлетворяет система TRACE MODE фирмы AdAstrA. Это интегрированнаяSCADA/HMI-SOFTLOGIC-MES-EAM-HRM-система для разработки автоматизированных систем управления технологическими процессами и систем управления производством. Данная система позволяет решить весь спектр задач производства в одном едином проекте.

TRACE MODE - это программный комплекс, предназначенный для разработки, настройки и запуска в реальном времени систем управления технологическими процессами. Она включает в себя инструментальную систему разработки АСУ и исполнительные (run-time) модули. При помощи инструментальной системы осуществляется разработка всех проектов, создаваемых в ТРЕЙС МОУД. Исполнительные модули служат для запуска в реальном времени проектов, разработанных в инструментальной системе ТРЕЙС МОУД.

Инструментальная система ТРЕЙС МОУД состоит из двух систем: Редактора базы каналов и Редактора представления данных. В этих редакторах осуществляется разработка математической основы АСУ, графических экранных фрагментов для визуализации состояния технологического процесса и управления им.

В Редакторе базы каналов ТРЕЙС МОУД создается математическая основа системы управления: описываются конфигурации всех рабочих станций, контроллеров и УСО, используемых в системе управления, настраиваются информационные потоки между ними.

В Редакторе представления данных разрабатывается графическая часть проекта системы управления. При этом создается статичный рисунок технологического объекта, а затем поверх него размещаются динамические формы отображения и управления. Среди этих форм присутствуют такие, как поля вывода численных значений, графики, гистограммы, кнопки, области ввода значений и перехода к другим графическим фрагментам и т.д.

Исполнительные модули (RUNTIME) - это программы, под управлением которых запускается АСУ, созданная в инструментальной системе. В группу исполнительных модулей входят следующие программы: монитор реального времени - МРВ; монитор реального времени - NetLink МРВ; монитор реального времени - NetLinkLight; монитор создания АРМ администратора - SUPERVISOR; монитор глобального архива - Глобальный регистратор; микро монитор реального времени - Микро МРВ; микро МРВ с поддержкой обмена через модем - Микро МРВ Модем +.

Первые пять мониторы предназначены для организации работы верхнего и административного уровней АСУ. Микро МРВ и Микро МРВ Модем + служат для работы в контроллерах нижнего уровня систем управления, при условии наличия в них операционной системы MS DOS.

Монитор реального времени МРВ служит для запуска АРМ операторов, осуществляющих с его помощью супервизорный контроль и управление технологическим процессом.

Отличительной особенностью данного продукта является возможность создания распределенной АСУТП в рамках одного проекта, где различные технические средства и персональные компьютеры, связанные между собой промышленными и офисными сетями можно программировать единым инструментальным средством. При этом для каждого технического средства или персонального компьютеры создается отдельный узел с описанием способа подключения к общей сети. Для каждого узла создается отдельная база каналов, в которой доступно обращение к базам каналов других узлов. Таким образом, создается единая распределенная база каналов реального времени.

Если в конкретном узле предполагается визуализация технологического процесса, то помимо базы каналов для него создается графическая часть, которая состоит из набора экранных форм, с возможностью их группировки по каким-либо признакам.

В редакторе базы каналовSCADA-системы TRACE MODE 5.0описываются входные и выходные сигналы и их связь с устройствами сбора данных и управления. В этом редакторе задаются периоды опроса или формирования сигналов, настраиваются законы первичной обработки и управления, технологические границы, структура математической обработки данных. Здесь устанавливается, какие данные и при каких условиях сохранять в различных архивах ТРЕЙС МОУД и настраивается сетевой обмен.

Результатом работы в этом редакторе является математическая и информационная структуры проекта АСУТП. Эти структуры включают в себя набор баз каналов и файлов конфигурации для всех контроллеров и операторских станций (узлов) проекта, а также файл конфигурации всего проекта.

Канал является основным понятием системы TRACE MODE 5.0. Канал - это базовое понятие системы. Данные с внешних устройств записываются в каналы. Данные из каналов посылаются на внешние устройства и выводятся в различных формах на экран монитора. В каналы оператор заносит управляющие данные. Значения из каналов записываются в архивы, оперативные отчеты и все генерируемые документы. В каналах осуществляется преобразование данных. Меняя значения на системных каналах, можно управлять выводимой на экран информацией, звуковыми эффектами, архивами и т.д., то есть всей системой.

Проект системы управления в ТРЕЙС МОУД - это совокупность всех математических и графических компонентов ПОдля операторских станций и контроллеров одной АСУ ТП, объединенных информационными связями и единой системой архивирования. Проект включает в себя ПО для всех используемых АРМ и контроллеров - узлов проекта. Математические и графические компоненты их программного обеспечения одновременно загружаются в редакторы. Это делает проект прозрачным для разработчика и облегчает настройку взаимодействия узлов проекта и обмена данными.

Для каждого узла проекта создается база данных реального времени. В ТРЕЙС МОУД она называется базой каналов и имеет иерархическую структуру. Основным элементов базы является канал. Базой каналов в ТРЕЙС МОУД называется совокупность всех каналов, математических объектов, FBD-программ и IL-программ, созданных для одного конкретного узла.

Каналы одной базы могут группироваться по заданным признакам или произвольно. Такие группы называются объектами базы каналов. Объектом базы каналов называется совокупность каналов, которой приписан определенный набор свойств и атрибутов. Объекты допускают групповые операции над атрибутами каналов в процессе их редактирования и при работе в реальном времени.

В зависимости от направления движения информации, т.е. от внешних источников (данные с контроллеров, УСО или системные переменные) в канал или наоборот, каналы подразделяются на входные (тип INPUT) и выходные (тип OUTPUT).

Совокупность всех экранов для представления данных и супервизорного управления, входящих в графические базы узлов проекта называется графической частью.

Для создания и редактирования объектов используются такие же окна, как и при работе с экранами. Разработка объектов идентична процессу разработки экрана. Различие заключается лишь в настройке форм отображения на каналы. В объекте формы отображения связываются с его внутренними каналами. Эти каналы при размещении объекта на экране настраиваются на реальные каналы редактируемого узла.

Для управления процессом приготовления затора было разработано три экранные формы:

На рисунке 4.3 представлено окно технологического процесса "Приготовление затора".

На рисунке 4.5 представлено окно технологического процесса "Управление заторным котлом №1".

На рисунке 4.7 представлено окно "Теплообменник"

На представленных окнах условно изображены основные аппараты и трубопроводы, а также интерактивные элементы: окна индикации основных технологических параметров, органы управления электросиловым оборудованием, графики температур (тренды); элементы сигнальной арматуры и т.д.

Рисунок 4.3 - технологический процесс приготовления затора.

Рисунок 4.4 - Аргументы экранной формы 1

Рисунок 4.5 - управление заторным котлом №1

Рисунок 4.6 - Аргументы экранной формы 2

Рисунок 4.7 - теплообмінник

Рисунок 4.8 - Аргументы экранной формы 3

5. Разработка программного обеспечения АСУТП

В пищевой в ряде других отраслей промышленности довольно часто приходится пускать и останавливать технологическое оборудование. Причинами этого являются: периодичность некоторых технологических процессов, односменная работа предприятий, срабатывание систем автоматической защиты оборудования и обслуживающего персонала и т.д. Исходя из этого, одной из основных задач, решаемых при создании систем автоматизации технологических процессов и производств, является разработка и реализация алгоритмов автоматического пуска и останова оборудования.

5.1 Разработка алгоритмов пуска и останова оборудования процесса приготовления пивного затора

Рассмотрим готовую последовательность пуска и останова оборудования процесса приготовления пивного затора, взятую из регламента:

1. После подачи оператором сигнала о пуске, аппаратчик проверяет: а) наличие горячей воды, которая подается в заторный котел №1 поз. В1

б) наличие холодной воды, которая подается в теплообменник

в) наличие солода в бункере подачи солода

г) закрытие всех клапанов, регулирующих клапанов

2. После сигнала от аппаратчика о готовности системы - оператор запускает оборудование.

3. Открыть клапан КО6 подачи горячей воды в заторный котел №1 поз. В1

4. Включить мешалку М1, при достижении уровня L_1 10% в котле поз. В1

5. При достижении в емкости котла воз. В1 уровня L_1 60% - закрыть клапан КО6

6. Открыть клапан КО7, подачи солода из бункера поз. Б1

7. При достижении в емкости котла поз. В1 уровня L_1 95% - закрыть клапан КО7, прекратить подачу солода

8. Включить таймер на время белковой паузы 25 мин.

9. После окончания белковой паузы - включить САР Тзатора1 в котле поз. В1

10. При достижении заданной температуры 60-62°С - мешалку поз. М1 отключить

11. Отключить САР Тзатора1

12. Включить таймер на время мальтозной паузы 30 мин.

13. По истечении 30 мин - включить мешалку поз. М1

14. Включить САР Тзатора1

15. При достижении заторной массой температуры 70-72°С - отключить САР Тзатора1

16. Мешалку поз. М1 отключить

17. Включить таймер для декстринной паузы 45 мин

18. По истечении 45 мин подать сигнал на перекачку

19. Клапана КО3, КО4, КО5 - проверить на закрытие

20. Открыть клапана КО1 и КО2

21. Включить насос поз. М3 на перекачку

22. При достижении в емкости котла поз. В2 уровня L_2 10 % - включить мешалку поз. М2

23. При достижении в емкости котла поз. В2 уровня L_2 95 % - насос поз. М3 отключить

24. Закрыть клапана КО1 и КО2

25. Включить САР Тзатора2 в котле поз. В2

26. При достижении температуры кипения (100°С) массы в котле поз. В2 - подать сигнал на перекачку

27. Проверить на закрытие клапана КО1, КО2, КО5

28. Открыть клапана КО3 и КО4

29. Включит насос поз. М3 на перекачку

30. При достижении уровня L_1 10% в котле поз. В1 - включить мешалку поз. М1

31. При достижении уровня L_1 95 % в котле поз. В1 - отключить насос поз. М3

32. Закрыть клапана КО3 и КО4

33. Заторная масса остывает до температуры 62°С, при достижении заторной массой температуры 62°С - отключить мешалку поз. М1

34. Включить таймер для мальтозной паузы 30 мин

35. По окончании 30 мин, подать сигнал на перекачку

36. Проверить положение клапанов КО3, КО4, КО5 на закрытие

37. Открыть клапана КО1 и КО2

38. Включить насос поз. М3 на перекачку

39. При достижении уровня L_1 50% в котле поз. В2 - отключить насос поз. М3

40. Закрыть клапана КО1 и КО2

41. Включить САР Тзатора1 в котле поз. В1

42. Включить мешалку поз. М1

43. Включить таймер на кипение 10 мин

44. По истечении 10 мин подать сигнал на перекачку

45. Проверить на закрытие клапана КО3, КО4, КО5

46. Открыть клапана КО1 и КО2

47. Включить насос поз. М3 на перекачку

48. При достижении уровня L_2 95 % в котле поз. В2 - отключить насос поз. М3

49. Закрыть клапана КО1 и КО2

50. Включить САР Тзатора2 в котле поз. В2

51. Включить мешалку поз. М2

52. При достижении температуры 70-72°С - отключить мешалку поз. М2, затор остывает до температуры 20°С

53. При достижении температуры 20°С - подать сигнал на перекачку

54. Открыть клапана КО3 и КО5

55. Включить насос поз. М3 на перекачку в фильтрационное отделение

56. При достижении уровня L_2 0 % в котле поз. В2 - отключить насос поз. М3

57. Все операции повторяются начиная с 1 пункта

Останов оборудования процесса приготовления затора:

1. Прекращают подачу воды и пара в теплообменник, закрыв клапан КР2

2. Проверяют закрытие всех клапанов

3. Проверяют выключение всех двигателей

4. Выводится сообщение "Процесс приготовления затора закончен"

5. Подается разрешающий сигнал на мойку оборудования

5.2 Определение операций, которые будут выполняться автоматически или оператором "вручную"

Все переменные, участвующие в процессе пуска оборудования процесса приготовления затора можно подразделить на:

входные сигналы от датчиков;

входные сигналы от оператора;

выходные сигналы для включения оборудования;

Рассмотрим все эти сигналы попорядку.

1. Входные сигналы от датчиков:

Тг - температура горячей воды на выходе из теплообменника

Тзатора1 - температура затора в заторном котле №1 поз. В1

Тзатора2 - температура затора в заторном котле №2 поз. В2

L_1 - уровень в котле №1 поз. В1

L_1 - уровень в котле №1 поз. В1

2. Входные сигналы от оператора:

Разрешен - Подача сигнала разрешения пуска

Аппаратчик - сигнал о готовности оборудования

Оператор - сигнал о пуске оборудования

3. Выходные сигналы для включения оборудования:

М1, М2 - двигатели мешалок поз. М1, М2

САР Тзатора1, 2 - САР температуры заторной массы в котлах поз. В1

и В2

М3 - двигатель насоса М3

КО1, КО2, КО3, КО4, КО5, КО6, КО7 - отсечные клапана

КР1 - регулирующий клапан подачи пара в заторный котел №1 поз. В1

КР2 - регулирующий клапан подачи пара в теплообменник

КР3 - регулирующий клапан подачи пара в заторный котел №2 поз. В2

5.3 Разработка блок-схемы алгоритма пуска и останова оборудования

Блок-схема алгоритма пуска представлена на рисунке 5.1-5.6.

Рисунок 5.1 - Начало блок-схемы пуска-останова оборудования производства пивного затора.

Рисунок 5.2 - Первое продолжение блок-схемы пуска-останова оборудования производства пивного затора.

Рисунок 5.3 - Второе продолжение блок-схемы пуска-останова оборудования производства пивного затора.

Рисунок 5.4 - Третье продолжение блок-схемы пуска-останова оборудования производства пивного затора.

Рисунок 5.5 - Четвёртое продолжение блок-схемы пуска-останова оборудования производства пивного затора.

Рисунок 5.6 - блок-схема пуска-останова оборудования производства пивного затора.

5.2 Разработка программы управления процессом варки пивного затора

Рисунок 5.7 - Начало программы управления процессом

Рисунок 5.8 - Первое продолжение программы управления процессом

Рисунок 5.9 - Второе продолжение программы управления процессом

Рисунок 5.10 - Конец программа управления процессом варки пивного затора

5.3 Разработка программы управления процессом варки затора в специализированной среде CoDeSys на языке LD

Для программирование контроллера “ОВЕН" используется специализированная среда “CoDeSys”.

“CoDeSys” - Основой комплекса CODESYS является среда разработки прикладных программ для программируемых логических контроллеров (ПЛК “ОВЕН”). Она распространяется бесплатно и может быть без ограничений установлена на нескольких рабочих местах.

В CODESYS для программирования доступны все пять определяемых стандартом IEC 61131-3 (МЭК 61131-3) языков:

· IL (Instruction List) ассемблер-подобный язык

· ST (Structured Text) Pascal-подобный язык

· LD (Ladder Diagram) Язык релейных схем

· FBD (Function Block Diagram) Язык функциональных блоков

· SFC (Sequential Function Chart) Язык диаграмм состояний

При создании программы для контроллера ПЛК 73 вначале были сконфигурированы аналоговые входы, дискретные выходы. Для программирования был выбран язык LD (Ladder Diagram) - релейные схемы.

5.3.1 Конфигурация ПЛК 73

Конфигурация (определение глобальных переменных) ПЛК 73 представлена на рисунке 5.11.

ПЛК №1 ПЛК№2

Рисунок 5.11 - Конфигурация ПЛК73 №1 и ПЛК73 №2

5.3.2 Создание блока сравнения GRT

Для создания программы необходим блок сравнения, которого нет в стандартных библиотеках, поэтому, создадим функциональный блок GRT, который проверяет когда источник А больше источника В. (рисунок 5.12)

Рисунок 5.12 - Создание пользовательского блока GRT

5.3.3 Разработка модуля для реализации САР на ПЛК 73 "Овен"

Программная реализация САР осуществляется на контроллере ПЛК 73 в среде программирования CoDeSys.

Реализации PID закона регулирования проводится при помощи FBD блока. (рис.5.13)

FBD блок PID регулятора реализуется ПИД законы регулирования с независимым настройками:

; (5.1)

Подставим значения в формулу (5.2)

ACTUAL - измеренное значение температуры

SET_POINT - заданное значение температуры

КР - П-составляющая

ТN - И-составляющая

TV - Д-составляющая

Y_MANUAL - ручной режим

Y_OFFSET - значение на выходе, при сбросе

Y_MIN, Y-MAX - масштаб сигнала

RESET - сброс

Рисунок 5.13 - Создание блока РID - регулятора (блок REG)

5.4 Разработка программы пуска оборудования на языке LD

На рисунке 5.14 представлен фрагмент программы пуска оборудования процесса приготовления затора

Рисунок 5.14 - Фрагмент программы

Заключение

В дипломном проекте на основе изучения технической литературы и технологического регламента произведен анализ участка варки пивного затора на ООО "Эпоха - Кольчугинский пивзавод" как объекта автоматизации. Представлены требования к структуре, надежности, функциям, выполняемым АСУ, и видам обеспечения.

Решены задачи разработки технического обеспечения АСУ ТП. Выбраны технические средства контроллерного и диспетчерского уровней АСУ ТП, отвечающие установленным метрологическим характеристикам и показателям надежности. Выбранные средства коммуникации позволяют обеспечить обмен информацией между уровнями АСУ ТП.

Решены задачи разработки информационного обеспечения АСУ ТП. Определен перечень задач, решаемых на контроллерном и диспетчерском уровнях. Составлен перечень переменных, передаваемых между уровнями. Разработана структура SCADA-проекта. Разработана программа управления процессом варки затора в среде CoDeSys.

Библиографический список

1. Чупин А.В. Автоматизация технологических процессов и производств. Конспект лекций (ч.1). - Кемерово: КемТИПП, 2012. - 70 с.

2. Федосенков Б.А., Шебуков А.В. Теория автоматического управления (линейные системы). Учебное пособие. - Кемерово: КемТИПП, 2005. - 155 с.

3. Кунце В.Г. Технология солода и пива. Учебники и учеб. пособия для студентов высш. учеб. заведений. - М.: Агропромиздат. 1991. - 463 с.

4. Руководство пользователя средой программирования CoDeSys.

5. Клюев А.С., Глазов Б.В., Дубровский А.Х. Проектирование систем автоматизации технологических процессов. Справочное пособие. - М.: Энергоатомиздат, 1990. - 464 с.

Приложения

Приложение А

Выписка из технологического регламента

В процесс производства пива входят следующие технологические операции: подработка ячменя и несоложеных материалов, замочка, ращение, сушка, подработка ячменя (удаление ростков, очистка, полировка, дробление), производство пивного сусла (затирание, белковая пауза, мальтозная пауза, декстринная пауза, охмеление, фильтрация, пастеризация), главное брожение, дображивание, розлив.

Основным процессом при производстве пива является сбраживание содержащихся в сусле сахаров в спирт и двуокись углерода. Чтобы создать для этого условия, прежде всего, необходимо превратить первоначально нерастворимые составляющие солода в сбраживаемый сахар. Это превращение и растворение составляющих является целью производства сусла. Тем самым создается исходная основа для сбраживания сусла в бродильном и лагерном отделениях.

В заторно-варочном отделении пивоваренного завода производится пивное сусло. Процесс производства пивного сусла состоит из следующих основных операций:

смешивание солода с водой, нагрев массы до 50-52°С и выдержка 25 мин. (белковая пауза);

нагрев массы до 60-62°С и выдержка 30 мин. (мальтозная пауза);

нагрев массы до 70-72°С и выдержка 45 мин. (декстринная пауза);

нагрев массы до 76°С и выдержка 10 мин;

разделение на твердую и жидкую фракции (фильтрация);

кипячение жидкой фракции с хмелем (охмеление);

отделение взвешенных частиц (декантация);

сепарирование.

Горячая вода температурой 52°С из теплообменника подается в заторный котел (рис.1). Одновременно в котел поступает солод из отделения подработки. Солод и вода тщательно перемешиваются, после чего управление котла переводится на автоматический режим. При достижении затором температуры 50-52°С начинается отсчет белковой паузы в течение 25 мин.

Рисунок 1 - Технологическая схема участка приготовления затора

Заторный котёл оснащён паровой рубашкой и после окончания белковой паузы, с помощью подачи в неё пара, масса прогревается до 60-62°С при работающей мешалке. При достижении заданной температуры мешалка выключается и начинается отсчет времени мальтозной паузы. По истечении этого времени мешалка снова включается, а температура повышается дальше.

При достижении заторной массой температуры 70-72°С вентиль закрывается и начинается отсчет времени декстринной паузы, которая проводится при выключенной мешалке.

По окончании всех операций затор перекачивается заторный катёл №2, где охлаждается до температуры 10-15°С. После охлаждения готовый затор перекачивается тем же насосом в в фильтрационный чан и далее в сусловарочный котел и хмелецедильник.

3атирание - важнейший процесс при производстве сусла. При затирании помол и вода перемешиваются (затираются), компоненты солода переходят в раствор и становятся веществами экстракта. Цель затирания: расщепить крахмал, сахара и растворимые декстрины без остатка.

В заторный котел 1 или 2 подается 60гл воды с температурой 55°С. Включается мешалка М1 или М2, из бункера солода 7 высыпается весь дробленый солод в заторный котел, когда солод будет находиться на конической части бункера включается дозирующее устройство М6 или М7, чтобы дробленый солод весь высыпался. В котел подается еще 120гл воды с температурой 55°С.

После окончания подачи воды в заторный котел начинается отсчет белковой паузы в течение 25мин при температуре 52°С. После окончания белковой паузы с помощью подачи пара из парораспределителя 49 масса прогревается до 62°С при работающей мешалке М1 или М2. При достижении заданной температуры мешалка выключается и начинается отсчет времени мальтозной паузы (30мин).

Т.к. для приготовления затора используется одноотварочный способ затирания, то жидкая часть сусла (отварка) откачивается в другой заторный котел насосом М5. Густая часть подогревается до 70°С, выдерживается 30мин (осахаривание).

Отварка подогревается до температуры 100°С и выдерживается 30мин при выключенной мешалке, затем отварка перекачивается тем же насосом в первый заторный котел и перемешивается, температура затора устанавливается 80С. При этой температуре выдерживают 20мин до полного осахаривания. После осахаривания затор перекачивается в фильтрационный чан насосом М5.

Приложение Б

Логическая схема управления

Наименование (услов. обозн.)

Команда

Команда оператора

Датчик температуры горячей воды

Датчик уровня солода в бункере

Клапан КО6

Клапан КО6

Датчик уровня L-1 затора

Двигатель М1

Клапан КО6

Клапан КО7

Двигатель М1

Клапан КО6

Клапан КО7

Уровень L-1 затора

Клапан КО7

САР Тзатора1

Двигатель М1

Клапан КО7

САР Тзатора1

Температура Тзатора1

Таймер

Таймер

Двигатель М1

Изменение задания в регуляторе

Температура Тзатора1

Двигатель М1

ДвигательМ1

Таймер

Таймер

Двигатель М1

Изменение задания в регуляторе

Температура Тзатора1

Двигатель М1

Двигатель М1

Таймер

Таймер

САР Тзатора1

Вывод сообщения на монитор

Команда оператора

Клапан КО1

Клапан КО2

Двигатель М3

Клапан КО1

Клапан КО2

САР Тзатора1

Двигатель М3

Уровень L-2 затора

Клапан КО1

Клапан КО2

Двигатель М3

САР Тзатора2

Клапан КО1

Клапан КО2

Двигатель М3

САР Тзатора2

Температура Тзатора2

САР Тзатора2

Клапан КО3

Клапан КО4

Двигатель М3

Клапан КО3

Клапан КО4

Двигатель М3

Уровень L-1 затора

Клапан КО3

Клапан КО4

Двигатель М3

Клапан КО3

Клапан КО4

Двигатель М3

Таймер

Таймер

Вывод сообщения на монитор

Клапан КО1

Клапан КО2

Двигатель М3

Клапан КО1

Клапан КО2

Двигатель М3

Уровень L-1 затора

Клапан КО1

Клапан КО2

Двигатель М3

Двигатель М1

Клапан КО1

Клапан КО2

Двигатель М3

Двигатель М1

Таймер

Таймер

Вывод сообщения на монитор

Команда оператора

Клапан КО1

Клапан КО2

Двигатель М3

Клапан КО1

Клапан КО2

Двигатель М3

Уровень L-2 затора

Двигатель М3

Клапан КО1

Клапан КО2

САР Тзатора2

Двигатель М2

Двигатель М3

Клапан КО1

Клапан КО2

САР Тзатора2

Двигатель М2

Температура Тзатора2

Двигатель М3

САР Тзатора2

Двигатель М2

Температура Тзатора2

Вывод сообщения на монитор

Команда оператора

Клапан КО3

Клапан КО5

Двигатель М3

Клапан КО3

Клапан КО5

Двигатель М3

Уровень L-2 затора

Клапан КО3

Клапан КО5

Двигатель М3

Клапан КО3

Клапан КО5

Двигатель М3

Вывод сообщения на мониторе

Пуск

Тг. в?52°С

Lc?80%

Открыть

Открыт

L-1?60%

Включить

Закрыть

Открыть

Включен

Закрыт

Открыт

L-1?95%

Закрыть

Включить

Отключить

Закрыт

Включена

Тзатора1=52°С

Запустить

t=25мин

Включить

Т=62°С

Тзатора1=62°С

Отключить

Отключен

Запустить

t=30 мин

Включить

Т=72°С

Тзатора1=72°С

Отключить

Отключен

Запустить

t=45 мин

Отключить

"Перекачка"

Запуск опорожнения

Открыть

Открыть

Включить

Открыт

Открыт

Отключена

Включен

L-2?95%

Закрыть

Закрыть

Отключить

Включить

Закрыт

Закрыт

Отключен

Включена

Тзатора2=100°С

Отключить

Открыть

Открыть

Включить

Открыт

Открыт

Включен

L-1?95%

Закрыть

Закрыть

Выключить

Закрыт

Закрыт

Выключен

Включить

t=30 мин

Перекачка

Открыть

Открыть

Включить

Открыт

Открыт

Включен

L-1?50%

Закрыть

Закрыть

Отключить

Включить

Закрыт

Закрыт

Выключен

Включен

Запустить

t=10 мин

Перекачка

Запуск опорожнения

Открыть

Открыть

Включить

Открыт

Открыт

Включен

L-2?95%

Выключить

Закрыть

Закрыть

Включить

Включить

Выключен

Закрыт

Закрыт

Включена

Включен

Тзатора2?70°С

Отключить

Отключить

Отключен

Тзатора=25°С

Перекачка

Запуск опорожнения

Открыть

Открыть

Включить

Открыт

Открыт

Включен

L-2=0%

Закрыть

Закрыть

Выключить

Закрыт

Закрыт

Выключен

Процесс завершен

Размещено на Allbest.ru

...

Подобные документы

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.