Служби метрології та автоматизації підприємства ПАТ "Сумихімпром"

Размещено на http://www.Allbest.Ru/

Звіт з виробничої практики

Тема:

Служби метрології та автоматизації заводу «Сумихімпром»



1. Характеристика підприємства

Сумихімпром - це завод хімічної промисловості, що виготовляє: мінеральні добрива, коагулянти та добавки до цементу, кислоти, двоокис титану, пігменти, та інші види хімічної продукції.

У цей час це відкрите акціонерне товариство, великий енергохімічний комплекс, промисловий майданчик якого займає 226 га. Підприємство розташоване в південній частині міста Суми. До складу підприємства входять: 11 основних цехів, 20 допоміжних цехів, 7 підрозділів непромислової групи (комбінат громадського харчування, санаторій-профілакторій та ін.)

ВАТ «Сумихімпром» має статус базового підприємства хімічної галузі промисловості України з виробництва фосфорних мінеральних добрив.

Основні історичні дати в історії ПАТ «Сумихімпром»:

В березні 1946 року радянський уряд ухвалив рішення щодо будівництва в Україні нового суперфосфатного заводу для забезпечення мінеральними добривами сільгоспвиробників чорноземних областей Росії, України та Білорусі.

6 червня 1947 року Міністерство хімічної промисловості Радянського Союзу видало наказ про те, що будівництво суперфосфатного заводу потужністю 200 тисяч тонн простого суперфосфату на рік буде здійснюватися в місті Суми. Саме цей момент став початком славетної історії «Сумихімпром».

Середина 1949 року початок робіт з будівництва Сумського суперфосфатного заводу

6 липня 1953 року Горбик Павло Іванович призначений на посаду директора Сумського суперфосфатного заводу

13 грудня 1954 року пуск першого заводського цеху (сірчанокислотного цеху №1)

28 вересня 1955 року пуск суперфосфатного цеху №1 з випуску простого порошкового суперфосфату

Літо 1958 року початок випуску гранульованого суперфосфату

1958 рік вироблені пробні партії знефторених фосфатів, після чого Міністерство хімічної промисловості СРСР затвердило норми споживання ЗФФ у тваринництві

1962 рік пуск другої печі з виробництва ЗФФ

1962 рік будівництво принципово нового сірчанокислотного цеху з високим рівнем автоматизації (СКЦ №2)

Жовтень 1963 року пуск першого в СРСР цеху з виробництва двоокису титану

2 березня 1964 року у зв'язку з перетворенням суперфосфатного заводу в багатопрофільне підприємство Сумський суперфосфатний завод реорганізовано у Сумський хімічний комбінат

1966 рік будівництво цеху з виробництва двоокису титану №2

1966 рік будівництво цеху з виробництва жовтих залізоокисних пігментів

Листопад 1969 року директором Сумського хімічного комбінату призначається Кравченко Олександр Йосипович

1971 рік будівництво цеху фосфорної кислоти

Грудень 1973 року запровадження в дію сірчанокислотного цеху №5

1974 рік будівництво цеху амофосу

Квітень 1975 року Сумський хімічний комбінат стає виробничим об'єднанням «Хімпром»

17 лютого 1976 року Указом Президії Верховної Ради СРСР за перевиконання дев'ятого п'ятирічного плану щодо випуску мінеральних добрив, дострокове введення в експлуатацію виробництва амофосу ВО «Хімпром», єдине серед хімічних підприємств СРСР, було нагороджено найвищою урядовою нагородою Радянського Союзу - орденом Леніна

1978 рік пуск в експлуатацію цеху рідких комплексних добрив, сірчанокислотний цех №6 і цех реактивної сірчаної кислоти. Чотирьом видам продукції виробництва Сумського ВО «Хімпром» - рідким комплексним добривам, олеуму, знефтореним фосфатам і амофосу - Комітетом Держстандарту при Раді Міністрів СРСР був присвоєний Державний Знак якості

1982 рік введення в експлуатацію лакофарбового цеху з виробництва емалей ПФ

1983 рік будівництво цеху сушіння фосфогіпсу

1984 рік будівництво першого в Радянському Союзі цеху піросульфіту натрію, консерванту для силосування зелених кормів у тваринництві

1991 рік введення в експлуатацію нового суперфосфатного цеху №1 потужністю 160 тисяч тонн замість технологічно застарілих і екологічно шкідливих старих цехів

1995 рік перетворення ВО «Хімпром» у ВАТ «Сумихімпром»

Листопад 1995 року на посаду генерального директора ВАТ «Сумихімпром» призначається Лапін Євген Васильович

1997 - 1998 роки реалізація на базі ВАТ «Сумихімпром» проекту енергозбереження в рамках програми TACIS, розробленої Європейським Союзом для країн СНД

Липень 2002 року призначення головою правління ВАТ «Сумихімпром» Трофименко Миколи Олексійовича

Квітень 2003 року пуск в експлуатацію в партнерстві з фінською компанією «Кеміра» установки з виробництва сульфатозалізовмісного коагулянту (СЗК) з відходів виробництва двоокису титану

Кінець 2002 - 2003 рік відпрацьована технологія виробництва нового збалансованого мінерального добрива «Суперагро» типу N:P:K 15:15:15

15 квітня 2003 року видано сертифікат на розроблену та впроваджену у ВАТ «Сумихімпром» систему менеджменту якості ISO 9001:2000

Березень 2004 року завершення реконструкції виробництва під випуск збалансованого мінерального добрива «Суперагро»

2003-2004 роки проведення за рахунок власних коштів підприємства реконструкції й модернізації виробництва двоокису титану, що дозволило стабілізувати якість і підняти показник білизни до 95 умовних одиниць та інтенсивності до 1800 умовних одиниць

2004 рік ВАТ «Сумихімпром» визнано переможцем у міжнародному рейтингу «Золоті торговельні марки» за випуск олеуму й складних мінеральних добрив «Суперагро»

2 грудня 2004 року видано сертифікат на впроваджену систему управління навколишнім середовищем у виробництві мінеральних добрив відповідно до міжнародного стандарту ISO 14001:1996

Січень 2005 року почалася реконструкція відділення білої фільтрації в цеху двоокису титану №2

2. Характеристика служби метрології та автоматизації

З метою виконання постанови «Про забезпечення єдності вимірювань в країні» служби КВПіА підприємств перетворені в служби метрології та автоматизації, на підприємствах деяких галузей промисловості - служби автоматизації та метрології.

Ці служби є основною ланкою відомчої метрологічної служби, яка є самостійним виробничо-технічним підрозділом підприємства, що забезпечує рішення всього комплексу завдань з метрологічного забезпечення виробництва, з експлуатації систем, приладів і засобів автоматизації.

Структура КВПіА підприємства, її склад, чисельність вибираються в залежності від категорії підприємства, рівня автоматизації, обсягу робіт, виконуваних службою КВП і А, кількості та стану обладнання, кваліфікації персоналу, перспективи розвитку автоматизації підприємства і т.д.

З урахуванням цих факторів КВПіА підприємства може бути організована в залежності від категорії підприємства.

Для підприємств хімічної промисловості структура і чисельність КВПіА в залежності від видів продукції визначається за методикою, наведеної в галузевому керівному матеріалі «Нормативи чисельності метрологічних служб підприємств та організацій Мінхімпрома».

Структура і чисельність КВПіА підприємства також може бути виділена в залежності від кількості засобів вимірювання і автоматизації, або за методикою, наведеною в РДТП 18-4-80, рекомендації якої можуть бути застосовані для підприємств різних галузей.

На дрібних підприємствах (при наявності на підприємстві засобів автоматизації в кількості до 500 од.) за погодженням з базовою організацією допускається створення групи метрологічного забезпечення, технічного обслуговування і ремонту в складі служби головного енергетика.

У цьому випадку обов'язки метролога можуть покладатися на головного енергетика.

Завдання служби метрології та автоматизації

Основні завдання, які вирішуються КВПіА підприємства, можуть бути зведені в три основні групи: обслуговування систем, приладів і засобів автоматизації; метрологічне забезпечення виробництва; розвиток автоматизації вдосконалення метрологічного забезпечення.

Обслуговування систем, приладів і засобів автоматизації.

Забезпечення технічного обслуговування, зняття, встановлення, поточного і капітального ремонту, повірки, монтажу та наладки (надалі-технічних робіт) включає такі види робіт:

1. Складання графіків технічних робіт та забезпечення виконання цих графіків. метрологія автоматизація служба ремонтний

2. Складання заявок на прилади, обладнання, запасні частини, матеріали, документацію.

3. Контроль за надходженням приладів та засобів автоматизації і вимірювання, забезпечення умов правильного їх зберігання, видачі, складання відповідних актів та рекламацій.

4. Контроль за експлуатацією та використанням засобів вимірювання і автоматизації на підприємстві, за їх станом.

5. Проведення технічних робіт силами КВПіА підприємства в межах, дозволених органами Держстандарту.

6. Забезпечення в інших організаціях ремонту засобів вимірювань, на які не отримано право ремонту від органів Держстандарту.

7. Контроль за якістю монтажних та налагоджувальних робіт та їх відповідність технічної документації при виконанні цих робіт спеціалізованими організаціями, участь у випробуваннях та приймання в експлуатацію.

8. Проведення монтажних та налагоджувальних робіт при впровадженні нових систем і засобів автоматизації персоналом КВПіА підприємства, налагоджувальних робіт перед пуском сезонних виробництв.

9. Участь у розгляді причин аварій через відмови засобів вимірювання та автоматизації і в розробці заходів щодо їх усунення.

10. Організація навчання виробничого персоналу підприємства правилам технічної експлуатації систем і засобів вимірювання та автоматизації.

Метрологічне забезпечення виробництва

Метрологічний контроль і метрологічне забезпечення виробництв включає такі види робіт:

1. Складання графіків державної та відомчої повірок, узгодження, затвердження та забезпечення їх виконання.

2. Організація і проведення повірки в межах прав, наданих підприємству органами Держстандарту.

3. Технічне забезпечення та участь у державних випробуваннях, проводяться на базі підприємства.

4. Організація і проведення повірки в органах Держстандарту та інших організаціях.

5. Виконання необхідних вимірювань при контролі за ходом технологічних процесів, керівництво роботами, спрямованими на забезпечення єдності і необхідної точності вимірювань, які виконуються підрозділами підприємства.

6. Контроль за метрологічним забезпеченням всієї виробничої діяльності підприємства (стан і застосування засобів вимірювання і засобів випробування продукції, методик вимірювань, метрологічних правил).

7. Забезпечення зберігання, та звірення в установленому порядку робочих еталонів і стандартних зразків складу та властивостей речовини і матеріалів (за наявності дозволу органів Держстандарту), підтримання в належному стані зразкових засобів вимірювання і їх експлуатація.

Розвиток автоматизації, вдосконалення метрологічного забезпечення

Вдосконалення метрологічного забезпечення включає наступні види робіт:

1. Участь у розробці перспективних планів автоматизації виробництва, метрологічного забезпечення підприємства.

2. Спостереження за засобами вимірювання та автоматизації, аналіз якісних показників їх роботи.

3. Участь у виявленні та обґрунтуванні найбільш актуальних і економічно доцільних об'єктів автоматизації.

4. Здійснення заходів з реконструкції засобів вимірювання та автоматизації, їх удосконалення (застосування приладів з кращими показниками, спрощення схем, більш раціональне розміщення, поліпшення захисту і т.д.) власними силами і з залученням сторонніх організацій.

5. Участь у роботах з підготовки до атестації і у випробуваннях нових видів продукції.

6. Розробка технічних завдань на проектування та виготовлення нестандартних засобів вимірювання і автоматизації, стендів, пристосувань для здійснення необхідних випробувань і вимірювань.

7. Впровадження передового досвіду в області автоматизації.

Основні роботи, які проводяться службою метрології та автоматизації підприємства.

Технічні роботи, що проводяться КВПіА підприємства, крім робіт, пов'язаних з впровадженням нових засобів вимірювання і автоматизації, поділяють па позапланові та планово-попереджувальні.

Позапланові роботи зводяться, в основному, до оперативного ремонту, або заміні зношених засобів вимірювання і автоматизації.

Планово-попереджувальні робота включають: технічне обслуговування засобів вимірювання і автоматизації, що знаходяться в експлуатації; поточний і капітальний ремонт засобів вимірювання і автоматизації; повірку засобів вимірювання.

Технічне обслуговування (ТО) включає такі види робіт:

- технічний огляд (зовнішній огляд, очищення від пилу і залишків технологічних продуктів, огляд, очищення та перевірка кінематики і її змащення, перевірка щільності приєднання трубних ліній і справності пристроїв дистанційної передачі даних, збереження труб);

- перевірку працездатності, перевірку по контрольних точках (установки на «нуль»), виявлення і усунення дрібних дефектів, що виникли в процесі експлуатації;

- заміну діаграм, мастила механізмів руху, заливку або заміну спеціальних рідин, усунення їх течі;перевірку роботи засобів автоматизації в тому випадку, якщо виявлено невідповідність у ході технологічного режиму і свідченнях засобів вимірювання;

- промивку вимірювальних камер, заправку ртуттю дифманометрів, виправлення ущільнень і кріплення, перевірку добірних пристроїв тиску,витрати, сушку елементів засобів вимірювання і автоматизації та зачистку контактів;

- зняття засобів вимірювання і автоматизації для ремонту та своєчасне подання їх на перевірку;

- перевірку джерел живлення, показуючих і реєструючих вузлів засобів вимірювання для аналізу складу та властивостей речовин і матеріалів;

- чистку, змащення і перевірку реле, датчиків, виконавчих механізмів,регуляторів всіх систем і призначень, перевірку на щільність і герметичність імпульсних і з'єднувальних ліній, заміну несправних окремих елементів і вузлів, випробування їх у роботі;

- перевірку наявності живлення (електричного, пневматичного та іншого), його якісних параметрів у схемах керування, сигналізації, блокування і захисту, випробування звукової та світлової сигналізації;

- перевірку спрацьовування схем і правильність завдань установок на їх спрацьовування та інші перевірки, пов'язані з особливостями конкретних схем;

- огляд щитів автоматизації, блокувальних пристроїв, засобів сигналізації і захисту.

Роботи з ТО проводяться персоналом КВПіА підприємства. Виконання окремих операції може проводитися експлуатаційним (технічним) персоналом. Роботи з ТО засобів автоматизації проводяться персоналом КВПіА спільно зі службами механіка і енергетика.

Поточний ремонт

Поточний ремонт може включати частину робіт з ТО і додаткові роботи, а саме:

- заміну елементів засобів вимірювання і автоматизації, відпрацьованих ресурсів, усунення дрібних поломок;

- часткове розбирання і регулювання рухливих систем, виправлення або заміну пошкоджених деталей (пружин, трубок, гвинтів, кріпильних деталей), чищення і змащення вузлів;

- перевірку якості ізоляції та стану ланцюгів вимірювання та живлення, часткове розбирання і складання вимірювальних систем із заміною окремих непридатних деталей (кілець, гвинтів, стрілок);

- виправлення ущільнень, усунення люфтів в окремих механізмах, набивання сальників, заміну стекол, шкал;

- усунення несправностей в з'єднанні рухомих деталей, перевірку дії віброперетворювачів, підсилювачів, електродвигунів, рухомих контактів і ртутних перемикачів, настройку регулюючої частини засобів вимірювання і автоматизації.

При поточному ремонті вимірювальної частини засобів вимірювань вони обов'язково піддаються повірці.

Капітальний ремонт

Капітальний ремонт засобів вимірювання і автоматизації може включати частину робіт, передбачених при поточному ремонті, і додаткові роботи:

- установку і регулювання шкал або циферблатів;

- ремонт корпусів з рихтуванням настановних поверхонь;

- повне розбирання і складання вимірювальної частині й окремих вузлів та засобів вимірювання, промивку, ремонт і заміну деталей (підп'ятників, пружин, підвісок, вантажів, коректора і ін.) значний ремонт вузлів засобів вимірювання і автоматизації або повну їх заміну;

- перевірку вимірювальної схеми засобів вимірювання, регулювання і підгонку показань приладу по контрольним точкам, підготовку засобів вимірювання для здачі повірник;

- розбирання та складання механізмів запису засобів вимірювання, їх ревізію, чистку та заміну;

- ремонт реле, датчиків, виконавчих механізмів, регуляторів електричної та електронної апаратури або заміну їх досконалішими;

- перемонтаж схем, заміну імпульсних ліній і електропроводки у схемах керування, сигналізації, блокування і захисту.

Ремонт засобів вимірювання і автоматизації проводиться, як правило, при зупинці і ремонті технологічного обладнання.

Зупинка технологічного обладнання буває аварійна і планова.

При аварійній зупинці виконують роботи, які не можна виконати при експлуатації обладнання. Технічному обслуговуванню та ремонту при цьому підлягають ті вузли засобів автоматизації, справність яких викликала сумнів під час роботи технологічного обладнання.

При плановій зупинці після відключення демонтують ті кошти вимірювання та автоматизації, кабельні та трубні проводки, які розташовані поблизу технологічного устаткування і можуть бути ушкоджені при його ремонті.

Ремонт виконується спеціалізованими ланками підприємства або організаціями, що мають: реєстраційне посвідчення на право ремонту засобів вимірювання, видане органами Держстандарту; засоби повірки (зразкові й допоміжні засоби вимірювання, пристосування, пристрої і т. д.); персонал, підготовлений і допущений до проведення ремонту та повірки; необхідну нормативну та технічну документацію, перевірочні схеми; приміщення, що забезпечують згідно з нормативними вимогами правильне проведення ремонту та повірки.

При ремонті в першу чергу проводять роботи, які не можуть бути виконані на працюючому обладнанні. Наприклад, ремонт добірних пристроїв, регулюючих органів, які звужують пристроїв і т. д. У другу чергу виконують роботи, виконання яких на діючому обладнанні пов'язано зі значними труднощами та небезпекою. У третю чергу здійснюють ремонт систем та засобів вимірювання і автоматизації, на яких відсутній експлуатаційний резерв і інші.

Повірка

Під повіркою розуміють сукупність операцій, що проводяться з метою встановлення відповідності метрологічних характеристик засобів вимірювання або технічним умовам заводу -виготовника.

Повірка засобів вимірювань, як і інші форми метрологічного нагляду, регламентована державним стандартом.

Повірка, в залежності від призначення повіряємих засобів вимірювання, може бути державною і відомчої.

Державної повірці на підприємствах підлягають засоби вимірювання, вживані в органах відомчої метрологічної служби в якості зразкових; належать підприємству і використовуються в якості зразкових органами державної метрологічної служби; засоби вимірювання, що використовуються після ремонту, виконаного для сторонніх організацій; застосовуються для вимірювань, пов'язаних з урахуванням матеріальних цінностей, взаємними розрахунками, охороною здоров'я працівників і забезпеченням безпеки праці.

Відомчій повірці підлягають засоби вимірювання, які не піддаються державній повірці.

Перевірку проводять тільки органи метрологічної служби чи КВПіА підприємств, що мають реєстраційне посвідчення на право перевірки конкретних засобів вимірювань.

Засоби вимірювання повинні піддаватися первинній, періодичній, позачерговій і інспекційній перевірці.

Первинна повірка проводиться при випуску засобів вимірювань в обіг з виробництва та ремонту.

Періодична повірка проводиться при експлуатації засобів виміру та зберіганні через певні міжповірочні інтервали.

Позачергова повірка проводиться:

- при експлуатації або зберігання поза залежності від термінів періодичної перевірки в разі необхідності впевнишся в засобів вимірювання;

- при введенні в експлуатацію імпортних засобів вимірювання;

- при встановленні засобів вимірювання в якості комплектуючих після половини гарантійного терміну;

- при пошкодженні наказового клейма, пломби, втрати документа з реєстрацією останньої повірки;

- при введенні в експлуатацію прямо зі складу після зберігання або після транспортування.

Інспекційна перевірка проводиться для встановлення справності засобів вимірювання при проведенні метрологічної ревізії на підприємствах, складах, базах.

Документація служби метрології та автоматизації

У службі метрології та автоматизації підприємства знаходиться і ведеться: затверджене положення про СМ і А підприємств; реєстраційне посвідчення на право перевірки та ремонту засобів вимірювань; табель обліку робочого часу персоналу КВП і А; плани роботи ланок КВП і А; графіки планово-попереджувальних робіт; календарні графіки проведення державної та відомчої повірок засобів вимірювання а також журнали обліку засобів вимірювання і автоматизації на підприємстві; проходження інструктажу з техніки безпеки; - передачі змін чергового персоналу СМ і А; обліку ремонту засобів вимірювання; картотека руху засобів вимірювання і автоматизації на підприємстві; перевірочні схеми та нормативно-технічна документація по повірці засобів вимірювання; основна організаційно-методична документація з метрологічного забезпечення.

Від КВПіА підприємства виходять: плани впровадження засобів вимірювання та автоматизації і НТД; заявки на придбання засобів вимірювання і автоматизації, запчастин і матеріалів; заявки на виготовлення деталей і запчастин; заявки на виготовлення деталей і запчастин до засобів вимірювання і автоматизації при їх ремонті або на певні види робіт, акти на списання малоцінного інвентарю, засобів вимірювання та автоматизації і основних засобів; приписи головного метролога про усунення порушень з питань метрологічного забезпечення; договори та документи з проведення та оплати ремонту та повірки засобів вимірювання в інших організаціях.

3. Техніка безпеки

До робити по обслуговуванню та ремонту КВП та А допускаються особи не молодші 18 років, які пройшли медичний огляд, пройшли спеціальне професійне навчання і отримали посвідчення на виконання робіт, навчені правилам охорони праці та техніки безпеки.

1. Вимоги безпеки перед початком робіт

1. Вдягнути спецодяг. Привести його в порядок застебнути на всі ґудзики заправити одяг так, щоб не було звисання його кінців, вдягнути головний убір, підібрати під нього волосся.

2. Отримати у майстра завдання на виконання робіт. При необхідності уточнити.

3. До робочого об'єкту слідувати пішки чи на транспорті по установлених маршрутах.

4. На робочому місці перевірити справність обладнання та інструментів. Інструмент необхідно зберігати і переносити в спеціальних ящиках або сумках.

5. Інструменти повинні відповідати слідуючим вимогам:

- ручки плоскогубців та кусачок повинні мати захисну ізоляцію;

- робоча частина викрутки повинна бути добре заточена, ручка виго- товлена із ізоляційного матеріалу, на стержень викрутки надіта поліхлорвінілова трубка, яка залишає відкритою тільки робочу частину;

- гайкові ключі не повинні мати спрацьованого зіву. Електротехнічний інструмент повинен бути випробуваний 1 раз у 12 місяців.

6. Перевірити справність індикаторів напруги на електричних колах, які знаходяться під напругою.

7. При використанні під час роботи переносних електричних світильників, необхідно перевірити шнури, арматуру.

8. Розкласти інструмент в зручному положенні.

9. Про виявлені несправності доповісти майстру.

2. Вимоги безпеки під час роботи

1. Виконувати тільки ту роботу, яка доручена майстром і входить в коло обов'язків слюсаря.

2. Роботу виконувати тільки в спецодязі та з використанням засобів індивідуального захисту.

3. На робочому місці не повинно бути сторонніх осіб.

4. Для підготовки робочого місця до роботи, яка вимагає зняття напруги, вжити у вказаному порядку таких технічних заходів:

- здійснити необхідні відключення і вжити заходів що до помилкового або самочинного ввімкнення комутаційної апаратури;

- вивісити заборонні плакати на приводах ручного керування комутаційною апаратурою;

- перевірній відсутність напруги на струмопровідниках, які слід заземляти;

- обгородити при необхідності робочі місця або струмопровідні частини, що залишаються під напругою і вивісити на огородженнях плакати безпеки.

Роботи без зняття напруги на струмопровідних частинах, на підприємстві не допускаються!

5. Роботи із застосуванням драбин слід виконувати вдвох, один із працівник ів повинен перебувати знизу. Драбини повинні бути цілими, без надломів і тріщин, пройти випробовування (1 раз на 6 міс.) і відповідати вимогам нормативних актів.

В разі встановлення приставних драбин на балкон, елементах металевих конструкцій, тощо необхідно надійно закріпити верхівку і низ драбини на конструкціях.

Стояти на ящиках чи інших сторонніх предметах при виконанні робіт недопускається.

При використанні в роботі електроінструменту необхідно користуватися діелектричними рукавичками та стояти на діелектричному килимку або підставці. Корпус електроінструменту повинен бути заземлений.

6. При роботі на приладах, пов'язаних з використанням електричної енергії необхідно дотримуватись слідуючих вимог:

- Корпуси приладів повинні заземлитися до контура "Земля".

- Заземлення всіх приладів здійснюється гнучким провідником який має опір не вище 4 Ом. Використовувати для цього нульовий провідник забороняється.

- До вмикання приладу в електричне коло необхідно провести зовнішній огляд, перевірити відповідність напруги приладу, який вмикається.

- В усіх випадках необхідно забезпечити надійне кріплення з'єднувальних дротів до приладу.

- Недопустимо переносити та ремонтувати ввімкнуті прилади.

3. Вимоги безпеки після закінчення роботи

Не залишати під напругою прилади і обладнання, які вийшли зі строю або знаходяться в ремонті.

Привести в порядок робоче місце . Прибрати дрібні деталі, вжити заходи по збереженню від пошкодження не відремонтованих приладів і обладнання.

Зібрати робочий інструмент та засоби захисту та скласти у відведеному для цього місці.

Доповісти майстру про виконану роботу та помічені недопіки та порушення вимог правил охорони праці

4. Ремонт засобів автоматизації

На даному виробництві технічні засоби автоматизації найчастіше виходять з ладу по причині великої вологості приміщень. Зокрема це датчики температури, рівня та різні датчики положення. Зазвичай їх замінюють на нові, працівники служби КВПіА, а ті що вийшли з ладу по можливості ремонтуються на підприємстві. Якщо поломку неможливо усунути в майстерні підприємства, прилади відправляють до сервісних центрів.

Також виникають системні несправності машин, які працюють в автоматичному режимі, а саме: пляшкомиюча машина, палітувальна та депалітувальна машина, розливна та етикетувальна машина. Такі несправності вирішуються шляхом перезапуска операційної системи машини, або зміною налаштувань в системі.

Не виключаються поломки механічних частин машин та агрегатів. Найчастіше з ладу виходять рухомі частини, на які постійно діє навантаження: двигуни, ремінні, цепні та зубчасті передачі, різні важелі та ричаги, трубопровідна арматура.

5. Монтаж засобів автоматизації

Основним при монтажу вимірювальних перетворювачів і відбірних пристроїв являється правильний вибір місця установки і конструктивне рішення вузла пристрою, яке відповідає умовам роботи даного пристрою і експлуатаційним вимогам. Ці питання вирішуються в процесі розробки монтажних креслень. На цьому етапі підбираються креслення типових конструкцій для установки: виконавчих механізмів, регулюючих органів і відбірних пристроїв, які розміщують на стінах, міжповерхових перекриттях, колонах приміщення або безпосередньо на технологічних агрегатах і трубопроводах. Також місця установки засобів автоматизації і способу їх монтажу необхідно вибирати з урахуванням вимог заводських інструкцій і з таким розрахунком, щоб забезпечити необхідну точність вимірювання, вільний доступ до приладів і апаратури керування, а також зручність їх обслуговування. Особливу увагу необхідно звертати на вибір місця для розміщення первинного сприймаючого елементу всередині робочої зони апарату. Дуже важливо, щоб реакція чутливого елементу відображала середнє значення параметру у вимірювальній зоні або в регулюємій ділянці об'єкту.

Монтаж приладів і систем автоматизації є одним з найбільш технічно складних розділів монтажних робіт. Від кваліфікації монтажників, знання ними сучасної технології монтажу, прийомів роботи, уміння користуватися технічно досконалими інструментами і механізмами багато в чому залежить якість і терміни будівництва і реконструкції промислових об'єктів.

При прийманні будівельної частини об'єкту під монтаж систем автоматизації керуються наступними вимогами. До початку монтажу приладів і засобів автоматизації повинні бути споруджений постійні або тимчасові під'їзні шляхи з підходами і під'їздами достатньої ширини, забезпечуючи подачу монтажних виробів, блоків і конструкцій в монтажну зону, а в її межах - до місць установки; прокладені постійні або тимчасові мережі, що підводять до об'єктів електроенергію, воду, стисле повітря, з пристроями для підключення споживачів. Будівельні роботи і монтаж технологічного устаткування у виробничих і щитових приміщеннях повинні бути доведений до такого стану, при якому забезпечені безпека монтажних робіт, захист щитів, пультів, електричних і трубних проводок і інших засобів автоматизації від впливу атмосферних опадів, ґрунтових вод і низьких температур, забруднень і пошкоджень.

До початку монтажу щитів повинні бути споруджений фундаменти під щити і пульти, кабельні канали і їх перекриття, отвори для введення в приміщення трубних і електричних проводок, змонтовані опалювання, вентиляція і електричне освітлення.

В щитових (операторних) приміщеннях до початку установки щитів і пультів будівельна організація повинна закінчити обробні роботи і виконати введення електроенергії, стислого повітря і води по постійних схемах робочих креслень проектів.

При монтажі приладів і засобів автоматизації, а також щитів зі встановленими на них приладами і апаратурою (при повнозбірному монтажі) у виробничих і щитових приміщеннях повинна підтримуватися температура повітря не нижче 5°С, якщо монтажно-експлуатаційними інструкціями на прилади не вказана інша нижня межа температури.

До початку монтажу прибирають опалубку, будівельні ліси, підмости і будівельне сміття, за винятком лісів, які можуть бути використані при монтажі приладів і засобів автоматизації.

В стінах і міжповерхових перекриттях будівель будівельна організація повинна виконати отвори для проходів трубних і електричних проводок і виконати отвори для проходів трубних і електричних проводок з одного приміщення в інше і монтажні отвори для зібраних в блоки щитів і інших конструкцій. На зовнішніх установках закінчити споруду естакад, тунелів і інших споруд для прокладки трубних і електричних проводок і установки приладів і засобів автоматизації.

Матеріально-технічна підготовка до монтажу систем автоматизації здійснюється в два етапи.

До початку монтажу систем автоматизації працівники ділянки підготовки виробництва (УПП) монтажного управління розробляють проект виробництва робіт (ПВР), який разом з робочими кресленнями основною технічною документацією для виконання робіт по монтажу приладів і систем автоматизації. ПВР передбачає підвищення організаційно-технічного рівня монтажу на базі використовування новітніх досягнень науки і техніки, що забезпечує високу продуктивність праці, зниження собівартості монтажних робіт, скорочення тривалості і підвищення якості монтажу.

ПВР складається з двох частин: текстової і графічної.

В текстову частину ПВР входять наступні документи:

? записка пояснення;

? специфікація монтажних виробів, вживаних для установки приладів по місцю у технологічного устаткування;

? специфікація типових уніфікованих монтажних виробів;

? відомість комплектації на укрупнені вузли (складальні одиниці), блоки і стенди;

? специфікація добірних пристроїв і приладів, встановлюваних безпосередньо на технологічних трубопроводах і агрегатах ;

? відомість спеціальних виробів, що виготовляються замовником;

? перелік будівельних споруд (траншеї, естакади, галереї і ін.) і заставних деталей для монтажу приладів і засобів автоматизації;

? специфікації на щити і пульти ;

? відомість комплектації на прилади, апаратуру і виконавчі механізми, що поставляються замовником;

? специфікація на монтажні інструменти, пристосування, механізми для монтажу систем автоматизації.

Монтаж регуляторів на щитах в основному аналогічний монтажу контрольно - вимірювальних приладів. Прилади й регулятори системи СТАРТ монтують на панельних і шафових щитах. Вторинні прилади типу ПВ кріплять на панелях щитів за допомогою двох бічних кронштейнів. У приладів ПВ 10.1Є можливе встановлення регуляторів задній стінці корпусу за допомогою штекерного з'єднання і кріпиться двома гвинтами.

При монтажу регуляторів системи СТАРТ поблизу апаратів до гнізда із штекерним роз'ємом на двох бовтах М6, а гніздо, в свою чергу кріплять на бовтах до опорної конструкції.

Монтаж регуляторів безпосередньо у виробничих приміщеннях повинен забезпечувати зручність їх обслуговування при достатній освітленості і доступ до елементів настройки.

Вторинні прилади типу РЛ і ПВ кріплять на панелях щитів за допомогою двох бічних кронштейнів. ЗРЛ - 29В можлива установка регуляторів на задній стінці корпусу за допомогою штеккерного приєднання та кріплення двома гвинтами.

Монтаж регулятора блочного РТБ здійснюється на горизонтальній ділянці трубопроводу гідроприводом вниз в місці, зручному для проведення налагоджувальних та ремонтних робіт. Далі під'єднують трубопроводи холодної та гарячої води; фланцеві з'єднання при цьому повинні бути герметичними, для чого використовують паронітові або фторопластові прокладки. На лінії підведення тиску від зворотного трубопроводу до пристрою захисту встановлюють запірний вентиль.

Монтаж регулятора простий і полягає в правильному встановленні клапана регулятора на підводці що подає. Термобалон встановлюють на стіні, в місці з найбільш характерним температурним потенціалом приміщення.

Монтаж регулятора виконаний на друкованій платі з фольгованого склотекстоліта товщиною 1,5 мм. Роз'єм Х2 для підключення до мережі, виконаний у вигляді двох штирів діаметром 4 мм від стандартної мережевої вилки. Гнізда роз'єму Х1 використані від стандартної електричної розетки. Плату в зборі поміщають в пластмасову коробку розмірами 100x40x25 мм. Штирі роз'єму Х2 виведені на задню панель коробки, а отвори роз'єму Х1 і ручка регулювання напруги розташовані на лицьовій панелі.

Термоперетворювач опору

Перед монтажем перевіряють цілісність чутливого елемента і опір ізоляції по відношенню до захисної арматури. Останнє повинне бути не менше 20 МОм.

Термоперетворювачів опору, призначені для вимірювання температури в технологічних апаратах і трубопроводах, встановлюють в бабишках, внутрішнє різьблення яких повинне бути рівний зовнішньому різьбленню приєднувального штуцера термоперетворювачів.

Штуцер може бути рухомим або нерухомим. Довжина монтажної частини термоперетворювачів опору визначається вимогами замовника і може досягати 3200 мм.

Рисунок 5.1 - Термоперетворювач опору

Конструкція термоперетворювача опору: 1 - захисний чохол; 2 - чутливий елемент; 3 - ізоляційні буси; 4 - порошок; 5 - штуцер; 6 - розетка з клемами; 7 - головка; 8 - кришка; 9 - штуцер під кабель.

Чутливий елемент термоперетворювачів опору знаходиться в кінці захисного чохла. Довжина чутливого елемента платинового термоперетворювачів 120 мм, мідного - 60 мм. Встановлюють їх так, щоб середина чутливого елемента знаходилася якомога ближче до точки вимірювання, а щоб вимірювана їм температура не залежала від температури, що знаходяться поблизу поверхонь. Кінець занурюваної частини платинових термоперетворювачів опору повинен бути на 50-70 мм нижче за вісь потоку, що виміряється, а мідних - на 25-30 мм. При установці на коліні трубопроводу чутливий елемент повинен бути направлений назустріч потоку і розташований в центрі потоку середовища, що виміряється. Щоб уникнути засмоктування зовнішнього повітря в місці відбору імпульсу ретельно вставляють бабишку і ущільнюють в ній штуцер термоперетворювача.

Монтаж хвилевидного рівнеміра Rosemount 5300

Як правило, рівнемір монтується на фланцевому або різьбовому патрубку, розміщеному у верхній частині резервуара. При цьому зонд може бути встановлений під кутом до 90 по вертикалі. Крім того корпус рівнеміра можна повернути в будь-якому напрямку на 360.

Зонд повинен бути підвішений так, щоб він перекривав весь необхідний діапазон вимірювання рівня.

Для твердих тіл слід забезпечити використання зонда 6 мм, так як він має найбільш високу міцність при розтягу. Зонд повинен мати провисання > 1cм/м для запобігання його пошкодження.

- Треба уникати закріплення зонта в резервуарах з сипучими середовищами, що перевищують по висоті 30 м.

- Для отримання оптимальних робочих характеристик в неметалевих ємкостях зонд повинен бути закріплений або з допомогою 2-х дюймового/ DN 50 або великого металевого фланця, або прикрученим на 200мм чи великому металевому листі.

- Монтаж на товстому залізобетонному бункері повинен бути виконаний нарівні з нижньою межею з металевим екрануванням.

- Зонд не повинен контактувати з стінкою, патрубком або іншими перешкодами в резервуарі. Мінімальна відстань від зонда до стінки резервуара повинна бути не менше 100мм - у випадку гладкої металевої стінки і не менше 500 мм - у випадку перешкод, що викликають поміхи, шероховатостей металевої поверхні та ін..

- В застосуванні з сипучими середовищами середовище може викликати направлені вниз зусилля на кришці бункера. Кришка бункера повинна бути в змозі витримати руйнуюче навантаження зонда або, в крайньому випадку, максимальне руйнуюче розтягуюче навантаження зонда.

- Для твердих середовищ монтаж рекомендовано виконувати коло бункер пустий. Також потрібно регулярно перевіряти зонд на наявність дефектів.

Рисунок 5.2 - Монтаж хвилевидного рівнеміра

метрологія автоматизація виробництво ремонт повірка

Монтаж хвилевидного рівнеміра здійснюють на патрубку, який вварюється у кришку бункера (рисунок 1). Для правильності монтажу слід правильно вибрати діаметр та висоту патрубка, а також відстань патрубка до стінки резервуара. Всі ці розміри вибирають в залежності від типу вибраного зонда. Для гнучкого однопровідного зонта діаметр D=150 мм і більше (рекомендований) і 50мм (мінімальний); висота патрубка H вибирається в залежності від довжини зонта, а відстань від зонда до стінки бункера L повинна бути не менше 100 мм. Габаритні розміри рівнеміра вказані в додатку А.

Монтаж радарного рівнеміра Rosemount 5400

Для досягнення високої якості і точності вимірювань при використанні рівнеміра 5400 необхідно враховувати наступні рекомендації:

? Рівнемір слід встановлювати в місцях, звідки чітко і безперешкодно проглядається рівень поверхні і немає можливості попадання яких-небудь перешкод в зону поширення променю радара.

? Датчик треба встановлювати не по центру

? Рівнемір рекомендовано встановлювати як можна далі від вхідних патрубків для наливу продукта.

? Об'єкти і наливні труби, що створюють турбулентність, повинні знаходитись збоку від вимірювального променю радара.

? Для отримання максимально узького променя слід використовувати антену як можна більшого діаметра, так як вона концентрує промінь радара і менш сприйнятлива до поміхам від перешкод. Крім того, вона забезпечує максимальний коефіцієнт направленої дії.

? Для зменшення впливу турбулентності на процес треба застосовувати заспокоюючі або байпасні пристрої.

? Антена повинна бути вирівняна вертикально (відхилення від вертикальної осі рівнеміра допускається в межах одного градуса).

? Для найбільшої ефективності вимірювань антена повинна виступати вниз за патрубок на 10 мм або більше.

? Завдяки круговій поляризації не існує вимог до відстані від зонда (променя) до стінки резервуара, якщо стінка плоска і не існує таких перешкод, як нагрівальні спіралі і трапи. Оптимальні відстані складають 1/3 радіуса резервуара.

Установка радарного рівнеміра Rosemount 5400 на резервуарі показана на рисунку 5.5.

Рисунок 5.4 - Установка рівнеміра на резервуарі

Монтаж тензодатчика Flintec SB8

Тензодатчик типу " консольна балка на зсув " встановлюється в дозаторі для визначення маси борошна. Він має три монтажних отвори під різьбу М8 для його кріплення на технологічному обладнанні. При монтажі тензодатчика треба дотримуватись вимоги, щоб тензодатчик був встановлений строго горизонтальному, як в повздовжньому так і в поперечному положенні. На рисунку 3 зображено кріплення тензодатчика всередині дозатора. Тензодатчик встановлюють у спеціальне вухо ковша і фіксують болтом 30, так щоб два інших кріпильних отвори тензодатчика співпадали з бабишками 28 на кріпильній рамі. Після цього підтягують ковш до рами і кріплять тензодатчик за допомогою болтів 13. За допомогою болтів 27 кріпляться дві страховочні пластини. Тензодатчик підключають до перетворювача за допомогою кабеля діаметром 5.8 мм, прокладку якого необхідно здійснювати в водогазопровідних захисних трубах діаметром 3/4 дюйма, або в металорукаві діаметром 12 мм. Кабель повинен бути екранованим, щоб уникнути негативного впливу зовнішніх магнітних полів.

Рисунок 5.5- Схема кріплення тензодатчика

Рисунок 5.6 Монтажно-габаритні розміри тензодатчика Flintec SB8

Монтаж тензодатчика СAS MNC 50L

Цей тензодатчик типу "шайба" вимірює масу опари в дозаторі. Цей тензодатчик має 4 кріпильних отвори з різьбою М5*0,8. За допомогою цих отворів він болтами прикручується до опори. Зверху на тензодатчик встановлюється резервуар дозатора, тобто тензодатчик встановлюється під ніжку дозатора. При цьому треба слідкувати, щоб в процесі монтажу не виникло перекосів, щоб ніжка не зісковзнула з тензодатчика і між ними був щільний контакт. До перетворювача тензодатчик підключається 5-жильним екранованим кабелем, захищеним водогазопровідною захисною трубою або металорукавом.

Рисунок 5.7 - Монтажно-габаритні розміри тензодатчика CAS MNC 50L

6. Налагодження та повірка засобів автоматизації

Основним завданням налагодження засобів і систем автоматизації є доведення їх до вимог, викладених у технічній документації.

Залежно від характеру об'єкта і складності системи автоматизації відповідно до СНІП 3.05.05-84 роботи поділяють на:

- пусконалагоджувальні роботи (ПНР), що виконуються на об'єктах капітального будівництва;

- налагоджувальні, виконувані на реконструйованих, модернізованих або ремонтуються об'єктах.

Як пусконалагоджувальні, так і налагоджувальні роботи мають однакове технічне утримання, і їх відмінність полягає тільки в ряді організаційних моментів, таких як планування, фінансування, оформлення документації.

Сукупність виробничих операцій і послідовність їх виконання, що визначають технологію наладки, викладені в СНІП 3.05.07-85.

Передбачено три стадії виконання пусконалагоджувальних робіт з систем автоматизації:

1) На першій стадії виконуються підготовчі роботи, вивчається документація на всю систему і основні характеристики приладів і засобів автоматизації. На цій же стадії здійснюється перевірка відповідності основних технічних характеристик апаратури вимогам, встановленим в паспортах і інструкціях. Несправні прилади і засоби автоматизації підлягають заміні або ремонту. Роботи першого етапу, як правило, виконуються поза об'єктом автоматизації.

2) На другій стадії безпосередньо на об'єкті виконуються роботи з автономної налагодження систем автоматизації після завершення їх монтажу.

При цьому здійснюються:

- перевірка монтажу приладів і засобів автоматизації на відповідність вимогам паспортів, інструкцій і робочої документації;

- перевірка правильності маркування, підключення та фазування електричних проводок;

- фазування і контроль характеристик виконавчих механізмів;

- настройка взаємозв'язків систем сигналізації, захисту, блокування та управління; перевірка правильності проходження сигналів;

- попереднє визначення характеристик об'єкта, розрахунок і настройка параметрів апаратури;

- підготовка до включення і виключення системи автоматизації для проведення випробування технологічного обладнання;

- оформлення виробничої та технічної документації.

3) На третій стадії виконують роботи з комплексної наладки систем автоматизації, доведення параметрів настройки приладів і засобів автоматизації до значень, при яких системи забезпечать функціонування об'єкта з заданими показниками.

При цьому в комплексі здійснюється:

- визначення відповідності порядку відпрацювання пристроїв і елементів систем сигналізації, захисту, блокувань і управління алгоритмами робочої документації з виявленням причин відмови або «помилкового» спрацьовування їх, установка необхідних значень спрацювання позиційних пристроїв;

- визначення відповідності пропускної здатності запірно-регулюючої арматури вимогам технологічного процесу, правильності відпрацювання вимикачів;

- визначення видаткових характеристик регулюючих органів і приведення їх до необхідної нормі за допомогою наявних в конструкції елементів настройки;

- підготовка до включення і виключення системи автоматизації для забезпечення комплексної перевірки технологічного обладнання;

- уточнення статичних і динамічних характеристик об'єкта, коректування значень параметрів настройки систем з урахуванням їх взаємного впливу в процесі роботи;

- випробування і визначення придатності системи автоматизації для забезпечення експлуатації обладнання з продуктивністю, відповідної проектної документації;

- оформлення виробничої документації.

Виробнича база для проведення налагоджувальних робіт

Основним елементом підготовчих робіт на цій стадії є створення та оснащення виробничої бази - виробничих приміщень, обладнаних для проведення налагоджувальних робіт індустріальними методами за певною технологією. Основна мета виробничої бази - виконання максимально можливого обсягу робіт в умовах стаціонарного приміщення. Зазвичай спеціалізовані фірми з налагодження систем автоматизації мають стаціонарні виробничі бази, що забезпечують комплексне вирішення питань налагодження для типових об'єктів автоматизації і потребують тільки невеликого дооснащення для повірки нестандартних засобів і систем автоматизації. Саме наявність таких баз дозволяє забезпечити високу продуктивність праці і якість налагоджувальних робіт.

Виробнича база повинна забезпечити можливість аналізу проектної документації, комплектацію надходить на перевірку апаратури, проведення інструментальної перевірки і підстроювання приладів і апаратів, зберігання контрольного обладнання, інструментів, допоміжних матеріалів та інших матеріальних цінностей. Площа одного робочого місця з перевірки та налаштування апаратури повинна бути не менше 4,5 м2.

Температура повітря в приміщенні повинна підтримуватися на рівні 20 ± 2°С, що обумовлено метрологічними вимогами до умов перевірки більшості серійно випускається апаратури.

Робочі місця для перевірки приладів, моделювання та статичного настроювання систем оснащують спеціалізованими стендами та обладнанням. Число робочих місць визначається різноманітністю апаратури, її загальним числом і термінами проведення робіт.

Якщо для перевірки апаратури потрібен електроживлення різного роду, то встановлюються відповідні перетворювачі, а на робочому місці монтуються розетки, на яких маркується рід струму, полярність і номінал напруги. Для підключення приладів до джерел енергії виготовляють джгути проводів зі змонтованими на кінцях вилками, пелюстками або колодками.

7. Прилади й устаткування для проведення пусконалагоджувальних робіт

Контроль стану ізоляції проводиться двома способами: діелектричне тестування та вимірювання опору ізоляції.

Вимірювання опору ізоляції при знятому робочому напрузі проводиться методом накладання постійної напруги. Для цього використовується спеціальний прилад - мегомметр.

Рисунок 6.1 - Мегомметр

Найпоширенішими електровимірювальними приладами, які використовуються при налагодженні систем автоматизації, є комбіновані прилади - мультиметри.

Найбільш широке поширення в даний час мають цифрові мультиметри. У найпростіших з них основним елементом вимірювальної схеми є однокристальний вольтметр, керуючий рідкокристалічним дисплеєм. Звичайне дозвіл складає 3 1/2 і 4 1/2 десяткових розряду, тобто максимальні показання дисплеїв - 1999 і 19999 відповідно.

Рисунок 6.2 - Мультиметр

У ході робіт з налагодження та обслуговування промислових установок необхідно вести запис зміни параметрів з дальнійшою обробкою. Тому в ряді моделей переносних мультиметрів введений послідовний інтерфейс (зазвичай RS232), що дозволяє вводити дані вимірювань в комп'ютер для збереження, подальшої обробки, представлення в графічній формі і роздруківки результатів. Підключивши портативний комп'ютер до такого мультиметру, можна досліджувати роботу регулюючих, вимірювальних і виконавчих пристроїв, а також систем управління в цілому. Деякі моделі мультиметрів об'єднані з струмовими кліщами, завдяки чому можна вимірювати великі значення сили струму без використання вимірювальних трансформаторів.

Крім загальнопромислових контрольно-вимірювальних приладів, при налагодженні систем автоматики використовуються спеціалізовані прилади, які враховують специфіку об'єктів управління. Для налагодження систем кондиціонування і вентиляції широко використовується гамма приладів фірми TESTO (Німеччина), призначених для вимірювання параметрів повітря. Найбільш універсальними приладами в цій серія є комплекси TESTO-400 і TESTO-454, які ідеально підходять для проведення пусконалагоджувальних робіт систем автоматики кондиціонування і вентиляції.

Рисунок 6.3 - TESTO-400



8. Експлуатація та обслуговування засобів автоматизації

Комплекс заходів, що включає підготовку та використання засобів автоматизації за призначенням, їх технічне обслуговування, зберігання і транспортування. Підготовку приладів, засобів і систем автоматизації до використання слід починати одночасно з монтажними роботами по їх установці на об'єкті. Основне в підготовці приладів - пуско-налагоджувальні роботи з доведення їх до стану, при якому вони можуть бути використані для експлуатації. Для систем автоматизації, в тому числі систем блокувань і захисту, відмови яких можуть бути небезпечні, при наладці повинна бути передбачена програма випробувань в режимах, що імітують аварійні.

Для регулюючих систем наладка складається в статичної та динамічної настройці регуляторів. Перша полягає в завданні регулятору параметрів настройки, що забезпечують необхідні даному споживачеві опалювальний графік (регулятору системи опалення), температуру гарячої води (регулятору системи гарячого водопостачання), тисків, перепаду тисків, витрат (регуляторам гідравлічних режимів); друга - в завданні регулятору параметрів настройки для забезпечення оптимального перехідного процесу в реальних умовах експлуатації.

...