Главная Коллекция "Revolution" Транспорт Техническая эксплуатация автомобилей

Техническая эксплуатация автомобилей

Порядок проектирования производственных процессов автотранспортного предприятия и станции технического обслуживания автомобилей. Разработка технологических карт для технического обслуживания и ремонта транспорта. Оборудование, которое необходимо в цехах.

Рубрика Транспорт
Вид учебное пособие
Язык русский
Дата добавления 28.11.2012
Размер файла 132,4 K
рефераты на заказ со скидкой

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Страница:

Размещено на http://www.allbest.ru/

66

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки Российской Федерации

Федеральное агентство по образованию

Государственное образовательное учреждение

высшего профессионального образования

Иркутский государственный технический университет

Методические указания по разработке технологических процессов

в курсовом и дипломном проектировании для студентов специальности

190601 - Автомобили и автомобильное хозяйство и

190603 - Сервис транспортных и технологических машин

и оборудования (автомобильный транспорт)

Техническая эксплуатация автомобилей

Каспришин Д.И., Колчин

В.С., Томиямо С.К.

Иркутск 2006

Техническая эксплуатация автомобилей. Методические указания по разработке технологических процессов в курсовом и дипломном проектировании для студентов специальности 190601 - Автомобили и автомобильное хозяйство и 190603 - Сервис транспортных и технологических машин и оборудования (автомобильный транспорт). Каспришин Д.И., Колчин В.С., Томиямо С.К. Иркутск: Изд. ИрГТУ. 2006. 50с.

Библиогр. 23, Рис. 20, Табл. 6, Приложение 1

В методических указаниях рассмотрен порядок проектирования технологических процессов ТО и ТР автомобилей.

Рецензент к.т.н.. доцент О.Л. Маломыжев

СПИСОК СОКРАЩЕНИЙ

АКБ - аккумуляторная батарея,

АТП - автотранспортное предприятие,

Д - диагностирование,

Д-1 - диагностирование №1,

Д-2 - диагностирование №2,

Дпр - диагностирование приемочное.

ЕО - ежедневное обслуживание,

КПП - контрольно-пропускной пункт,

ПС - подвижной состав,

ПТБ - производственно - техническая база,

ПТК - производственно - технический комбинат,

ПТО - производственно - технический отдел,

СЗР - смазочно-заправочные работы,

СП - специальные посты,

СПП - специализированные посты,

СТО - станция технического обслуживания,

ТО - техническое обслуживание,

ТО-1 -техническое обслуживание №1,

ТО-2 -техническое обслуживание №2,

ТП - технологический процесс,

ТР - текущий ремонт,

ТУ - технические условия,

УМР - уборочно-моечные работы,

УП - универсальные посты,

ШУП - широкоуниверсальный пост,

ОГЛАВЛЕНИЕ

Введение

1. Основные понятия о технологическом процессе

2. Проектирование производственных процессов АТП и СТО

3. Проектирование технологических процессов ТО и ТР

4. Разработка технологических карт

Список литературы

Приложения

ВВЕДЕНИЕ

Наиболее значимым фактором, задающим качество всей системы обслуживания и ремонта автомобилей, является уровень организации и технологии проведения этих технических воздействий.

В настоящее время обслуживание и ремонт автомобилей все больше стали выполняться в форме услуг. Поэтому начал формироваться рынок этих услуг и поддержание ПС в технически исправном состоянии перестало быть безусловной функцией АТП. В связи этим начала формироваться и новая рыночная структура предприятий по оказанию услуг по ТО и ремонту автомобилей. Она включает различные по мощности и видам услуг предприятия от крупных автоцентров до небольших пунктов обслуживания с числом работающих 2-4 человека. Вместе с тем, сохранилась значительная доля комплексных АТП; прежде всего, это крупные муниципальные автобусные парки, которые сами обслуживают свой ПС. Разработка ТП для каждого из таких предприятий имеет свои особенности, поэтому необходимы современные методы проектирования технологий, которые позволяют оперативно в зависимости от спроса на рынке автосервиса и реальных условий на предприятиях находить оптимальные технологические решения.

Задачей предлагаемого методического указания является обобщение опыта современного проектирования технологий ТО, Д, ТР; сведение его, по возможности, в единую методику и, в конечном счете, оказание помощи студентам специальностей 190601 и 190603 в изучении данного раздела технической эксплуатации автомобилей.

1. ОСНОВНЫЕ ПОНЯТИЯ О ТЕХНОЛОГИЧЕСКОМ ПРОЦЕССЕ

Технические воздействия, направленные на поддержание исправного технического состояния (ТО) или на восстановление утраченной работоспособности подвижного состава (ТР), выполняются по определенным технологиям.

Технология ТО и ремонта автомобиля представляет собой способ и приемы изменения технического состояния автомобиля с целью обеспечения его работоспособности.

Технология, в свою очередь, может быть реализована через технологический процесс (ТП), который является частью общего производственного процесса ТО и ремонта автомобилей в АТП или на предприятии автосервиса, т.к. для этого необходима соответствующая производственно-техническая база ПТБ (помещения, технологическое оборудование), персонал, материально - техническое снабжение, организация и управление процессом.

Технологический процесс (ТП) - это определенная последовательность выполнения работ и операций над автомобилем (агрегатом) в соответствии с техническими условиями (ТУ). Соотношение понятий "технология" и "ТП" реализуется через понятие "организация". При этом под "организацией" понимается координация действий для достижения поставленной цели. Применительно к ТП ТО (ТР) предметом координации является число фаз процесса, их специализация и взаимосвязь фаз.

ТП должен обеспечивать высокое качество работ при наименьших затратах труда, времени и средств. Он состоит из совокупности технологических операций, каждая из которых является его частью, и выполняется одним или несколькими исполнителями (рабочими).

Операцией называется относительно законченный комплекс последовательных действий по обслуживанию агрегата (системы) автомобиля.

Примеры операций:

- заменить масло в картере двигателя;

- отрегулировать свободный ход педали сцепления.

Операции состоят из одного или нескольких переходов.

Переход - часть операции, характеризуемая неизменностью применяемого инструмента. Примеры переходов:

- отвернуть сливную пробку;

- замерить величину свободного хода педали сцепления.

ТП ТО, Д, ТР автомобилей выполняются в производственном корпусе предприятия на рабочих постах и рабочих местах соответствующих зон, участков или производственных цехов, оснащенных необходимым оборудованием.

Рабочий пост - территория помещения, предназначенная для установки автомобиля и выполнения работ ТО, Д или ТР и оснащенная оборудованием и инструментом. На рабочем посту может быть несколько рабочих мест.

Рабочее место -- производственный участок рабочего поста, обслуживаемый одним исполнителем. В производственных цехах рабочие места имеют самостоятельное значение.

Технологический процесс необходимо проектировать в последовательности, представленной на рис. 1.

1. Установление перечня операций технологического процесса

4. Подбор технологического оборудования

2. Определение числа постов (линий) и рабочих мест

5. Разработка технологических карт:

операционно-технологическрй

постовой

маршрутной

3. Распределение операци и испол-нителей по постам и рабочим местам

Рисунок 1 - Блок-схема проектирования технологического процесса

2. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА АТП и СТО

Для каждого предприятия целесообразна определенная схема производственного процесса, адекватная его специфике и мощности.

Мощность АТП характеризуется общим годовым пробегом автомобилей или числом постов ТР (определяется в технологическом расчете АТП [7]), а СТО числом рабочих постов (определяется в технологическом расчете СТО [8] ). Посты специализируются в процентном отношении от общего числа постов ТР [7] или по Приложению А.

В зависимости от мощности АТП могут быть рекомендованы четыре основных варианта производственного процесса

Вариант 1. АТП особо малой мощности (до 50 авт.). Рекомендуемая схема производственного процесса (Рис. 2) для таких АТП характеризуется следующим образом.

Диагностирование (Д) не выделяется в отдельное техническое воздействие. Контрольно-диагностические операции выполняются совместно с ТО и ТР. При этом крупное диагностическое оборудование (стенды) не применяется. Диагностические операции осуществляются в процессе ТО или ТР с использованием недорогих малогабаритных переносных приборов и измерительного инструмента (компрессометр, телескопическая линейка для проверки схождения передних управляемых колес, щуп, люфтомер и т.п.).

Все виды ТО и ТР выполняются на универсальных постах, так как суточные программы невелики (1 -5 обслуживания всех видов).

Рисунок 2 - Схема производственного процесса особо малой мощности (до 50 авт.)

КПП - контрольно-пропускной пункт, УМР - уборочно-моечные работы, УП - универсальные посты, Д - диагностирование

Вариант 2. АТП малой мощности (50-150 авт.). Рекомендуемая схема производственного процесса (Рис.3) характеризуется тем, что диагностирование Д-1 и Д-2 выполняются на одном комплексном посту. ЕО, ТО-1, ТО-2 и ТР выполняются на универсальных постах.

Рисунок 3 - Схема производственного процесса малой мощности (50-150 авт)

Вариант 3. АТП средней мощности (150-350 авт.) Для таких предприятий целесообразно иметь отдельные посты Д-1 и Д-2, так как суточные производственные программы довольно значительные. ЕО и ТО-1 могут выполняться на поточных линиях, а ТО-2 на универсальных постах. В зоне ТР может быть введена частичная специализация постов. На рисунке 4 показана общая схема технологических процессов для АТП средней мощности.

Вариант 4. АТП большой мощности (свыше 350 авт.). Для таких АТП суточные программы по всем видам ТО достаточно большие, поэтому, как правильно, ЕО, ТО-1, ТО-2 выполняются на поточных линиях. В зоне ТР используются специализированные и специальные посты. Диагностирование рекомендуется специализированное и быстродействующее, т.е. тормозной стенд и стенд ходовых качеств на постах Д-1 и стенд тяговых качеств на постах Д-2 должны быть автоматизированными.

Быстродействующее диагностическое оборудование необходимо потому, что суточные программы Д-1 и Д-2 очень большие. При обычном оборудовании потребовалось бы несколько постов каждого вида, а это экономически невыгодно (увеличение числа стендов, производственных площадей, персонала).

Схема производственного процесса для АТП большой мощности внешне выглядит так же, как по варианту 3, но все технические воздействия выполняются на специализированных постах.

При отсутствии автоматизированных диагностических средств, с целью сокращения числа постов Д-1 и Д-2 рекомендуется увеличивать число смен работы зон диагностирования до 1,5 или 2; можно также увеличить число диагностов на постах с 2 человек до 3, выделяя «чистого» регулировщика.

Для увеличения пропускной способности зоны Д-1 может применяться 2 - постовая поточная линия диагностирования с четырьмя операторами - диагностами. На первом посту выполняются контрольно-диагностические и регулировочные работы по рулевому управлению и переднему мосту (стенд ходовых качеств), на втором посту - проверка и регулировка тормозной системы (тормозной стенд).

Схема производственного процесса АТП с газобалонными автомобилями представлена на рис. 5.

Рисунок 5 - Схема производственного процесса АТП с газобалонными автомобилями

Схема производственного процесса станции технического обслуживания автомобилей (СТО) в общем виде представлена на рис. 6.

Рисунок 6- Схема производственного процесса СТО

Для СТО, специализированным по видам услуг (ремонт кузовов, демонтаж-монтаж шин, электронных систем и т.д.) , необходимо разрабатывать соответствующие варианты производственного процесса.

Производственный процесс производственно-технических комбинатов (ПТК) и автоцентров отличается от производственного процесса АТП (рис. 7,8,9).

Рисунок 7 - Схема производственного процесса ПТК и автоцентра малой мощности (Nсут. 13 обсл/сут)

Рисунок 8 - Вариант 1.Схема производственного процесса ПТК и автоцентра большой мощности (Nсут от 15 до 35 обсл./сут.)

Рисунок 9 - Вариант 2. Схема производственного процесса ПТК и автоцентра большой мощности (N сут от 15 до 35авт/сут)

ПТК и автоцентры не осуществляют транспортный процесс, у них нет своего подвижного состава. Эти предприятия за определенную плату оказывают услуги АТП по ТО и ТР грузовых автомобилей и автобусов, т.е. являются предприятиями автосервиса.

Работа с внешним клиентом накладывает свои особенности на организацию производственного процесса ТО и ТР и, в первую очередь, на положение Д. Целью входного диагностирования (Двх) является определение исходного состояния автомобиля и фактического объема работ.

Операционный контроль и Д выполняются в ходе ТО и ТР, их цель заключается в определении необходимости регулировок, замен деталей и др., а также после их выполнения - в контроле качества выполненных операций.

Приемочное диагностирование (Дпр) необходимо для определения выходных функциональных параметров автомобиля и их соответствия техническим условиям (ТУ), т.е. для контроля качества ТО и ТР перед выдачей автомобиля заказчику.

Вариант 1. Производственный процесс (рис. 7) базируется на применении универсальных постов для ТО и ТР и характеризуется относительно невысоким уровнем специализации работ. Она рекомендуется для предприятий с небольшой суточной программой (N < 13обсл./сут.). В качестве преимущества - независимость заезда автомобилей на основные рабочие посты.

Вариант 2. Производственный процесс (рис.8). имеет в своей основе жесткую поточную линию с узкой специализацией постов, производительность труда высокая, однако появляющееся при ТО непредвиденное увеличение трудоемкости работ нарушает синхронность потока. Рекомендуется для ПТК и автоцентров с значительными суточными программами (N oт 15 до 30 обсл./сут.).

Вариант 3. Производственный процесс (рис.9) основывается так же, как и вариант 2, на специализации постов. На каждом специализированном посту (СП 2.1 ... СП 3.2) выполняются конкретные типовые сочетания работ. В то же время функционирование производственных блоков не зависит друг от друга, нет жестких переходов как на поточной линии. Эта форма также рекомендуется для крупных предприятий с суточными программами N от 15 до 35 обсл./сут.

После выбора производственного процесса для предприятия можно приступать к проектированию технологических процессов диагностирования, ТО и ТР.

3. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ТО и ТР

Организация технологического процесса ЕО, ТО, диагностики

Технологический процесс ЕО, Д-1, Д-2, ТО-1, ТО-2 может выполняться на универсальных и специализированных постах.

При организации обслуживания на универсальных постах все работы данного ТО выполняются на одном посту группой исполнителей, которая включает рабочих всех специальностей (слесари, смазчики, электрики и т.д.) или рабочих универсалов. Каждый рабочий выполняет свою часть работы в определенной последовательности. Универсальные посты могут быть тупиковыми и проездными (для автопоездов).

Организация ТП ТО на специализированных постах заключается в разделении работ данного ТО и распределении его по нескольким постам. При этом исполнители и оборудование специализируются на определенном виде работ.

Организация ТП ТО на специализированных постах разделяется на поточный метод и операционно-постовой.

При поточном методы специализированные посты располагаются один за другим по направлению движения автомобиля.

При операционно-постовом методе специализированные посты располагаются параллельно. За каждым постом закрепляется определенная группа работ или операций.

КТП

Уборочные работы

Моечные работы

ЕО

Обтирочные работы

Полировочные работы

Зона ожидания

Зона хранения

Рисунок 10 - Схема технологического процесса ЕО

Зона ожидания

Контрольно-диагностические работы

Крепежные работы

Регулировочные работы

ТО

Электротехнические работы

Шинные работы

Смазочные работы

Хранение автомобилей

Рисунок 11 - Организация технологического процесса ТО

Зона ожидания

Диагностиование тормозных систем

Диагностирование рулевого управления

Диагностирование внешних световых приборов

Д-1

Проверка стеклоочистителей и стеклоомывателей ветового стекла

Проверка колес и шин

Проверка двигателя и его систем по токсичности отработавших газо

Проверка прочих элементов конструкции (звуковой сигнал, зеркала, привод управления дверьми, сцепное устройство и т.д.)

Зона ТО-1

Рисунок 12 - Схема технологического процесса Д-1

Технологический процесс Д-2 разрабатывается в соответствии с диагностическими работами с учетом типа и марки автомобиля.

Организация технологических процессов ТР

Технологичекий процесс текущего ремонта выполняется на постах (универсальных, специализированных или специальных) и в цехах.

На универсальных постах (УП) исполнители (1-2 чел.) производят замену или ремонт без снятия любых отказавших агрегатов, узлов и элементов конструкции автомобиля. Оборудование УП см. в приложении А.

На специализированных (СПП) и специальных (СП) постах выполняется замена одного или нескольких агрегатов или какой-либо один вид работы. Посты специализируются по агрегатам или системам. Оборудование различных СПП см. в приложении А.

В цехах выполняются работы по ремонту агрегатов, узлов и систем автомобиля.

Рисунок 13 - Схема технологического процесса зоны ТР

Рисунок 14- Схема технологического процесса моторного и агрегатного цехов

Рисунок15 - Схема технологического процесса шиномонтажного цеха

Рисунок 16 - Схема технологического процесса вулканизационного цеха

Рисунок 17 - Схема технологического процесса цеха ремонта топливной аппаратуры

Рис 18 - Схема технологического процесса электротехнического цеха

Рисунок 19-Схема технологического процесса аккумуляторного цеха.

Рисунок 20- Схема технологического процесса малярного цеха

Выбор оборудования

Перечень оборудования, необходимый для выполнения технологических процессов приведен в Приложении Б. Выбор модели оборудования осуществляется по «Каталогам …», специализированным журналам и в сети INTERNET [3, 5, 6]. Данные по выбранному оборудованию заносятся в таблицу 1.

Таблица 1 - Ведомость технологического оборудования зоны (цеха)

№ п.п.

Наименование

оборудования

Кол - во

оборудо-вания

Тип

или

модель

Техническая

хар-ка,

размеры, м

Площадь, м2

на ед.

общ.

1

2

3

4

5

6

7

1

2

3

Итого площадь оборудования в зоне или цехе

4. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ КАРТ

Технологическая карта - это форма технологического документа, в которой записан весь процесс воздействия на автомобиль или его агрегат, указаны в установленной последовательности операции, профессии и квалификация исполнителей, технологическое оборудование и оснастка, технические условия (ТУ) и указания и норма времени или трудоемкости.

Карты делятся на операционно-технологические, постовые, рабочего места, маршрутные. Могут также разрабатываться карты-схемы расстановки и перемещения исполнителей на постах ТО.

Операционно-технологические карты (форма 1) - являются документацией общего уровня и служат для разработки карт постовых и на рабочее место. Они содержат перечни операций по агрегатам и системам с указанием оборудования и инструмента, ТУ и трудоемкости.

Постовые карты (форма 2) составляются на работы, выполняемые только на данном посту (наименование операций, количество исполнителей, их специальность, место выполнения, трудоемкость).

Карта рабочего места (форма 2) содержат операции, выполняемые одним рабочим в строгой технологической последовательности. В них указываются также инструмент и оборудование, ТУ и указания, трудоемкость операций.

Маршрутная карта (форма 2) отражает последовательность операций по ремонту агрегата или механизма автомобиля в одном из подразделений текущего ремонта.

Форма 1

Операционно-технологическая карта автомобиля (агрегата) .

Технологическая карта № ..

(наименование агрегата, системы или вида работ)

Трудоемкость чел.ч

№ операции

Наименование операции

Место выполнения операции

Кол-во мест (точек) обслужив.

Трудоемкость, чел.ч

Приборы,

инструмент,

Технические требования и указания

1

2

3

4

5

6

7

2

3

4

5

6

7

8

7

95

20

15

15

40

105

297

Форма 2

Постовая технологическая карта автомобиля (прицепа) .

Количество специализированных постов в зоне на поточной линии.

Общее кличество исполнителей чел. Общая трудоемкость чел.ч

Пост № .

Содержаниеработ:

Трудоемость работ чел.ч. Количество исполнителей на посту чел.

(наименование агрегата, системы или вида работ)

Трудоемкость чел.ч

№ операции

Наименование

и содержание работ

(операций)

Место выполнения операции

Кол-во мест (точек) обслужив.

Трудоемкость, чел.ч

Приборы,

инструмент,

Технические требования и указания

1

2

3

4

5

6

7

1

2

7

95

20

15

15

40

105

297

Форма 3

55 90 82 70

ИрГТУ

Маршрутная карта

ТР

Лит.

Литер

Наименование

и содержание операции

Оборудование (наименование, модель)

Приспособл. и вспомогательн. инструменты

Рабочий инструмент

Измерительный инструмент

цеха

участка

операции

8

6

10

103

40

40

40

40

Исходными данными для разработки технологической карты являются:

1. Чертеж общего вида (сборочный чертеж или схема) агрегата, механизма или узла;

2. Технические условия на сборку, регулировку, испытания, контроль и приемку изделия;

3. Характеристика применяемого оборудования, приспособлений и инструментов

4. Трудоемкость операций.

Нормирование трудоемкости операций технологического процесса

На каждую операцию ТП ТО и ТР должна быть установлена норма трудоемкости. Такая норма необходима для расчета числа исполнителей и оплаты их труда и для проектирования техпроцесса (равномерного распределения объемов работ по исполнителям, составления оптимальной последовательности выполнения операций и др.).

Общая норма времени на выполнение операций складывается из оперативного, подготовительно-заключительного времени, времени обслуживания рабочего места и перерывов на отдых и личные надобности.

Оперативным называется время, затрачиваемое непосредственно на выполнение данной операции. Оно определяется одним из методов, рассмотренных ниже.

Остальная часть нормы времени устанавливается в виде надбавок в процентах к оперативному времени.

Таким образом, норма времени на операцию ТО, Д, ТР в мин или ч:

(1)

где То - оперативное время, мин (ч); А, В, С - соответственно, доля времени на подготовительно-заключительные работы, обслуживание рабочего места, на отдых и личные надобности, %. А + В + С = 12,5.

Трудоемкость операций в чел.-ч или чел.-мин находится по формуле:

Тн=Тв *Р *Кп (2)

где Р- число рабочих, выполняющих операцию, чел.; Кп - коэффициент повторяемости операции, который характеризует частоту выполнения операции при ТО (Д, ТР).

Например, контрольно-диагностические операции выполняются без пропусков (в обязательном порядке при каждом обслуживании Кп=1). Регулировочные и крепежные операции могут иметь Кп < 1, т.к. после проверки, если регулировочный параметр в норме или подтяжка крепежного соединения не требуется, они могут быть пропущены. Коэффициент повторяемости зависит от надежности конструкции автомобиля и качества выполнения предыдущего ТО или ТР, изменяется для различных операций, примерно в пределах Кп = (0,2-1), и определяется путем обработки соответствующих статистических данных или по данным типовых технологий ТО и ТР.

Трудоемкость операций ТО и ТР может быть установлена одним из трех способов:

- использованием готовых нормативов из типовых технологий и типовых норм времени на ТО и ремонт автомобилей;

- обработкой данных хронометражных наблюдений за их выполнением;

- микроэлементным нормированием операций.

Наиболее простым и желательным является первый способ.

Типовые нормы трудоемкости принимаются по [9, 18, 19]

Типовые нормы времени (трудоемкости) относятся к определенным условиям выполнения операций. При отличии реальных условий выполнения операций (другое оборудование, уровень механизации) от средних, оговоренных для типовых норм, их следует скорректировать на условия проектируемого процесса. Так, например, при поточном методе организации обслуживания нормативная трудоемкость может быть снижена на 15 - 25 % от типовой нормы. Если условия выполнения операции резко отличаются от типовых (новое оборудование, новая конструкция автомобиля), то норматив трудоемкости устанавливается другими способами.

Метод хронометражных наблюдений

Метод хронометражных наблюдений дает наиболее точные результаты, но он очень трудоемок и требует длительного времени на установление трудоемкости операций из-за большого числа наблюдений и сложности обработки полученных данных. Рассмотрим кратко основные положения методики хронометражных наблюдений.

Для хронометража специальным образом отбираются исполнители работ ТО и ТР (стаж работы, квалификация, возраст и др.).

Хронометраж проводится в определенные часы рабочей смены (через час после начала работы, прекращается за час до обеда или окончания рабочего дня).

Число хронометражных наблюдений должно быть достаточным для достоверного определения среднего ТО. Минимальное их количество определяется по таблице 2 в зависимости от продолжительности операции и способа выполнения работ.

Таблица 2 - Необходимое число замеров при хронометраже

Характер работы

Количество замеров в зависимости от продолжительности операций, мин

До 1

1-5

6-10

Свыше10
Машинная
Машинно-ручная

Ручная
10-20
15-30

30
10-20
15-30

20-30
6
10

12
4
6

8
Данные хронометража располагаются в вариационный ряд (от min к max). Стабильность и устойчивость результатов наблюдений проверяется путем сравнения фактического значения коэффициента устойчивости хроноряда с его нормативным (табличным) значением (таблица 3).
Таблица 3 - Нормативное значение коэффициентов устойчивости хронометражного ряда

Тип производства

Коэффициент устойчивости хроноряда при продолжительности операции свыше 15с

Машинная работа

Машинно-ручная работа

Ручная работа
Крупносерийное
Серийное

Мелко-серийное
1,1
1,1

1,1
1,5
1,3

1,7
2,0
1,7

2.3

Примечание: для АТП производство - мекосерийное
Коэффициент устойчивости хроноряда находится по формуле:
(3)
где t max, t min - максимальные и минимальные значения из состава хроноряда. Устойчивым считается хроноряд, у которого фактический 'коэффициент устойчивости меньше или равен нормативному: К Кн.
Если это соотношение не соблюдается, то наблюдения следует повторить. В виде исключения из-за больших затрат на проведение хронометража допускается исправление хроноряда путем отбрасывания крайних его значений (t max, t min).
Оперативное время в мин на выполнение операции находится как среднее значение членов хроноряда:
(4)
где ti - значение членов хроноряда, мин; n - число членов хроноряда.
Далее по формулам (1) и (2) определяется норматив трудоемкости операций.
Хронометраж и установление нормы можно провести только после внедрения и отладки нового ТП, т.е. нельзя спроектировать норму времени (трудоемкости) операций на более ранних стадиях разработки ТП.

Микроэлементный метод проектирования нормативной трудоемкости операций

Для определения трудоемкости операций ТП в настоящее время достаточно широко применяют системы микроэлементов.

Сущность этого метода сводится к тому, что самые сложные операции в конечном счете могут быть представлены в виде определенной последовательности повторяющихся простейших элементов, например: переместить, установить, закрепить, соединить и т. д. (таблица 4).

Если разбить нормируемую операцию на ряд таких микроэлементов и просуммировать имеющееся в базе данных время на их выполнение, то можно найти оперативное время на выполнение всей операции.

Основным достоинством данного метода является возможность проектирования норм трудоемкости «за столом» на этапе разработки ТП, что значительно сокращает время и затраты по сравнению с методом хронометражных наблюдений. Конечно, это возможно при большом опыте и квалификации инженеров - технологов (знание конструкции данной марки автомобиля, работы и возможностей применяемого технологического оборудования, приспособлений и инструмента и т.д.).

Значения времени на выполнение микроэлементов операции являются «чистыми», т.е. при удобном их выполнении и свободном доступе к точке обслуживания. В реальных же условиях удобство выполнения работы (рабочие позы, таблица 4) и доступ к точке обслуживания (таблица 5) для каждой марки автомобиля и операции будут различными, поэтому в оперативное время на выполнение операции должны быть внесены поправки соответствующими коэффициентами.

Таким образом, общее уравнение нормирования трудоемкости обслуживания автомобиля в чел.-мин или чел.-ч при данном методе выглядит так:

Тн = (t1 + t2 + ... + tn) *К1 *К2 *(1+(А + В + С)/100) *Р *Кп (5)

где t1 - время на выполнение микроэлементов, из которых состоит операция; n - количество микроэлементов в операции, в т.ч. и с учетом их повторения; К1, К 2 - соответственно, коэффициенты, учитывающие увеличение времени на выполнение операции из-за ухудшения удобства и доступа при работе (табл. 5 и 6); Р - число исполнителей операции; Кп - коэффициент повторяемости операции при ТО и ТР; А, В, С - надбавки в % от оперативного времени.

Под микроэлементами понимаются элементы операций, состоящие из трудовых движений рабочего. Установлено, что любая физическая работа включает: движение рук, ног, наклон и поворот корпуса человека, переходы, т.е. неизменную серию (набор) повторяющихся движений.

Одной из систем микроэлементных нормативов является система «стандартов» профессора В.И. Иоффе. В этой системе любой элемент ручной работы состоит из сочетания двух микроэлементов: взять и переместить (совместить, сдвинуть, установить, снять).

Принципиально важной является степень дробления операций на микроэлементы. Расчленение операций до элементарных движений позволяет получить универсальную базу микроэлементов, пригодную для проектирования нормативов трудоемкости любых ТП. Однако при этом точность определения времени на выполнение микроэлементов (сотые и тысячные доли минуты) падает; усложняется процесс синтеза операции из элементов. Возможны большие ошибки.

С учетом этого положения на данном этапе на основании сбора и обобщения информации по литературным источникам и нормативно-технической документации и др. была разработана база в количестве 44 микроэлементов (таблица 4).

С укрупнением же микроэлементов уменьшается их универсальность, так как снижается вероятность повторения в большом числе различных операций и процессов. Зато упрощается процесс проектирования операций, в которых они встречаются. Поэтому, на наш взгляд, база микроэлементов для ТП ТО и ТР автомобилей должна состоять из двух частей. Первая часть должна содержать элементарные движения, встречающиеся в операциях любых трудовых процессов. Вторая часть - более крупные элементы операций специализированных работ ТО и ТР (крепежных, сварочных и др.).

Представленная в таблице 4 база микроэлементов не является достаточной, она требует доработки и расширения. С ее помощью можно проектировать, в основном, нормативы трудоемкости контрольно-диагностических и регулировочных операций ТО и Д автомобилей, однако она позволяет продемонстрировать возможность рассматриваемого метода.

Таблица 4 - База данных по микроэлементам операций ТО автомобилей

№ п/п

Наименование микроэлемента

Время,мин

1

Переход на 1 шаг

0,020

2

Переход на 2 шага.

0,030

3

Переход на 3 шага

0,040

4

Переход на 4 шага

0,050

5

Протянуть (убрать, согнуть) руку

0,020

6

Взять (положить) инструмент, прибор, деталь (взять за ручку, защелку)

0,035

7

Поворот корпуса на 90°

0,020

8

Поворот корпуса на 180°

0,032

9

Наклон корпуса (выпрямиться)

0,035

10

Наклон корпуса ниже пояса

0,050

11

Доставить (отвести) инструмент, прибор, деталь ','

0,065

12

Установка (снятие) инструмента, прибора, детали простая

0,070

13

Установка (снятие) инструмента, прибора, детали со стыковкой с конструкцией автомобиля

0.300

14

Повернуть инструмент

0.220

15

Повернуть ручку, открыть защелку

0.015

16

Прижать защелку

0,095

17

Установить (снять) ногу (руку) на педаль

0.007

18

Нажать (отпустить) педаль рукой

0,007

19

Нажать (отпустить) педаль ногой

0,005

20

Спуститься в осмотровую канаву

0,230

21

Подняться из осмотровой канавы

0,310

22

Встать на бампер

0,130

23

Спуститься с бампера

0,090

24

Открыть (закрыть) капот (при открытой защелке)

0,110

25

Открыть (закрыть) дверь кабины (при повернутой ручке)

0,090

26

Откинуть кабину

0,190

27

Установить откидную кабину на место

0,245

28

Обдуть обслуживаемый элемент сжатым воздухом из шланга

0,040

29

Движения пальцев кисти руки

0,007

30

Навернуть (наживить) гайку М8 - М24

0,275

31

Подтянуть гайку (болт) М20 -- Ml 6

0,035

32

Подтянуть гайку (болт) М20 -- М35

0,065

33

Посмотреть (бросить взгляд) на предмет или знак, находящийся в поле зрения

0,010

34

Отсчет по шкале, см

0,010

35

Отсчет по шкале, мм

0,015

36

Посмотреть на деление пристально

0,020

37

Одно действие в уме с однозначными числами

0,100

38

Одно действие в уме с двухзначными числами

0,280

39

Установка прибора на ноль

0,240

40

Создание преднатяга индикаторной головки

0,210

41

Отвернуть (завернуть) гайку, болт, штуцер М8 M16 на длине до 20 мм

0,400

42

Отвернуть (завернуть) гайку, болт, штуцер М8 -M16 на длине до 35 мм

0,550

43

Отвернуть (завернуть) гайку, болт, штуцер М20 -М32 на длине до 25 мм

0,600

44

Отвернуть (завернуть) гайку, болт, штуцер М20 -М32 на длине до 35мм

0,720

Трудоемкость и сложность работ во многом определяются особенностями объекта труда. Автомобиль является сложным объектом труда при его обслуживании.

Места технологических воздействий (иногда называются точками обслуживания) располагаются сбоку, снизу и сверху автомобиля. Поэтому при обслуживании автомобиля прежде всего необходимо обеспечить исполнителям доступ к точкам обслуживания. Для сокращения времени обслуживания лучше обеспечивать одновременный доступ нескольким исполнителям со всех сторон.

Кроме того, необходимо обеспечить исполнителю наименьшую утомляемость и наибольшую безопасность при работе. Исследованиями установлено, что утомляемость, а следовательно и производительность труда рабочего, существенно зависит от занимаемой им рабочей позы. В таблице 5 приведены данные по изменению производительности труда в зависимости от рабочей позы.

Условия выполнения операций непосредственно в зоне расположения точек обслуживания характеризуются их доступностью, что также значительно влияет на трудоемкость работ. Влияние доступа к местам технологических воздействии при ТО и ТР автомобиля представлено в таблице 5.

Таблица 5 - Влияние удобства работы на трудоемкость операций ТО и ТР

Номер

позы

1

2

3

4

5

Рабочая поза

Снижение производительности труда, %

0

25

50

75

100

Коэффициент удобства, Кг

1

1,25

1,50

1,75

2
Таблица 6 - Влияние доступа к точкам обслуживания на трудоемкость операции ТО

Категория доступа

Условия доступа

Коэф.

доступа, К2

1

Доступ свободный

1

2

Доступ слегка ограничен. Манипуляциям немного мешают соседние элементы конструкции

1,15

3

Доступ ограничен. Плохо видны точки обслуживания. Манипуляции ограничены, требуется перестановка инструмента

1,25

4

Доступ сильно oграничен. Очень плохо видны точки обслуживания. Манипуляции очень сильно ограничены, требуется очень частая перестановка инструмент.

1,45

5

Работа на ощупь. Точки обслуживания не видны, находятся в закрытом объеме. Доступ к инструментам и манипуляции сильно затруднены

1,85

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Власов В.М., Зенченко В.А., Андриянов Ю.А. Централизованное обслуживание автомобилей КамАЗ на производственно-технических комбинатах: Учебное пособие. -М.: МАДИ, 1988.- 50 с.

2. Дунаев А.П. Организация диагностирования при обслуживании автомобилей. -М.: Транспорт, 1987. - 208 с.

3. Журналы ежемесячные: "Автомеханик", "Автомобильная промышленность", "Автомобильный транспорт", "Автомобиль и сервис", "Автотранспортное предприятие", "Автопанорама", "Авторевю", "Автостроение за рубежом", "За рулем", "Грузовик", "Грузовое и пассажирское автохозяйство", "Двигателестроение", "Клаксон", "Международные автомобильные перевозки", "Мото", "Логистика".

4. Зенченко В.А. Разработка индустриальных форм организации технологических процессов ТО и ремонта автомобилей (на примере ТО-2 с ТР в НТК «КамАЗ»): Автореферат дисс... канд. техн. наук. -М.:МАДИ, 1989.-20с-

5. Каталог оборудования и инструмента для автосервиса. -М.: НПФ «Инжтехсервис», 1995. - 50 с.

6. Каталоги ПКФ завода «ГАРО». Нижний Новгород. http://www.garo.novgorod.ru., http://www.novgaro.ru.

7. Колчин В.С. Проектирование предприятий автомобильного транспорта. Методические указания по курсовому и дипломному проектированию для студентов специальности 150200 - А и АХ. Иркутск, Изд. ИрГТУ. 2005. - 48с.

8. Колчин В.С., Зарифова Т.Г., Нирка С.В. Производственно-техническая инфраструктура сервисного обслуживания изделий. Методические указания по курсовому и дипломному проектированию для студентов спец. 230100. Иркутск. Изд. ИрГТУ. 2001. - 28с.

9. Компьютерная программа "Автонормы 3". ООО "Компьютерная система". Иркутск. 2004г.

10. Методика оценки уровня и степени механизации и автоматизации производства ТО и ТР подвижного состава автотранспортных предприятий. МУ-200-РСФСР-13-0087-87.-М.: ЦБНТИ Минавтотранса РСФСР. 1987.-101 с.

11. Напольский Г.М. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания.- М.: Транспорт,1993.-272с.

12. Нормокомллекты технологического оборудования для зон и участков АТП различной мощности. - М.: Центравтотех, 1987. - 240 с.

13. Нормы расхода материалов и запасных частей на техническое обслуживание и текущий ремонт автомобилей. -М.: Центроргтрудавтотранс.1996. - 17с.

14. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. - М.: Транспорт, 1986. -73 с.

15. Ременцов А.Н., Кирсанов Е.А. Механизация производственных процессов в автотранспортных предприятиях. -М.: МАДИ, 1984. - 89 с.

16. Рыбин Н.Н. Проектирование технологических процессов обслуживания автомобилей. Учебное пособие. - Курган: Курганский государственный университет, 2004.-113с.

17. Рыбин Н.Н. Развитие производственно-технической базы предприятий автомобильного транспорта. -Курган: КМИ, 1994. - 146 с.

18. Сборник норм времени на техническое обслуживание и ремонт легковых, грузовых автомобилей и автобусов. Грузовые автомобили с карбюраторными двигателями Москвич, УАЗ, ГАЗ, ЗИЛ, КАЗ, УРАЛ. -М.: Центроргтрудавтотранс (часть 2), 1996. -138 с.

19. Сборник норм времени на техническое обслуживание и ремонт легковых, грузовых автомобилей и автобусов. Грузовые автомобили с дизельными двигателями ЗИЛ, МАЗ, КамАЗ, КраЗ (часть 3). -М.: Центроргтрудавтотранс 1996. -197 с.

20. Табель технологического оборудования для зон и участков АТП различной мощности, ПТК, БЦТО. -М.: Росавтотранс, 1992. - 117 с.

21. Техническая эксплуатация автомобиля /Под ред. Е.С.Кузнецова. -М: Транспорт, 1991.- 416 с.

22. Типовая технология выполнения регламентных работ ежедневного, первого, второго и сезонного технических обслуживаний ЗИЛ-4331. -М.:

23. Типоразмерный ряд постов текущего ремонта грузовых автомобилей. Методические указания. - М.: Центравтотех, 1986. - 236 с.

Приложение А

Число постов всего

6

7

9

10

12

15

18

23

23

26

28

32

35

41

Виды постов ТР

Универсальных

ШУП1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

УП-1

1

1

1

1

УП-2

1

1

1

1

УП-3

1

1

1

1

1

1

1

1

1

2

2

2

2

3

Страница:


Подобные документы

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.

© 2000 — 2023, ООО «Олбест» Все права защищены