Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Государственное бюджетное образовательное учреждение среднего профессионального образования

Пермский государственный автотранспортный колледж

Курсовой проект

Организация работы аккумуляторного отделения АТП г. Новосибирск

Пермь, 2012

Введение

Автомобильный транспорт нашей страны, бурно развивается, как в количественном, так и в качественном отношении. Он осуществляет перевозки свыше 90% грузов, перевозимого всеми видами транспорта. Постоянно увеличивается удельный вес, перевозок пассажиров легковыми автомобилями такси, и автобусами, которые во многих городах, являются единственным видом общественного транспорта. Всё больше развивается международные автомобили перевозки грузов.

Своевременное и качественное проведение диагностики ТО и ремонта, обеспечивают дорожную и экологическую безопасность подвижного состава автомобильного транспорта, а так же продляют срок службы автомобиля.

ИТС АТО в своей повседневной деятельности решает ряд вопросов, планирования и управления производством, которые можно свести к следующим 4-м комплексам взаимосвязанных задач:

1) Определение программы работ, т.е. автомобилей, планируемых к постановки диагностирования и ТО, номенклатуры и объектов ремонтных работ;

2) Распределение автомобилей по производственным постам в зависимости от специализации, оснащённости и занятости;

3) Распределение наличных запасных частей и материалов, по автомобилям, агрегатам, постам и пополнение их запасов;

4) Распределение заданий между ремонтными рабочими, постами и участниками.

Цели выполнения курсового проекта:

- Систематизация, закрепление и углубление теоретических знаний полученных при изучении дисциплины.

- Научить студентов основам проектирования и технологических расчётов зон ТО, диагностики и ТР подвижного состава в автотранспортных предприятиях и организациях различных форм собственности;

- Научить студентов правильно выбирать метод организации производства ТО, и ТР, и его обоснование для конкретных условий;

- Привить студентам навыки пользование технической и нормативно-справочной литературой.

При выполнении курсовой работы необходимо:

- выбрать и скорректировать нормативы периодичности и трудоёмкости ТО и ремонта;

- определить годовую программу ТО;

- определить годовые трудоёмкости ТО и ремонта;

- определить сменную программу ТО;

- определить количество исполнителей;

- разработать организацию ИТС;

- рассчитать количество исполнителей постов;

- подобрать оборудование;

- рассчитать площадь;

- разработать технологическую карту согласно заданию;

- разработать мероприятие по охране труда и технике безопасности.

1. Характеристика предприятия и объекта проектирования

- тип подвижного состава УАЗ-53036

- АТП, таксомоторные ТС для перевозки пассажиров; - Категория условий эксплуатации(КУЭ) - П;

- Природно-климатические условия эксплуатации: холодная

- Среднесуточный пробег автомобиля L_сс = 200км;

- Режим работы подвижного состава Д_рг = 305дн.;

- Время начала выхода t_вн = 6,30 ч;

- Время конца выхода t_вк = 7,30 ч;

- Средняя продолжительность автомобиля на линию t_n = 11,3ч;

Марка подвижного состава	Пробег с начала эксплуатации в долях от Lкр	Количество автомобилей, ед.
УАЗ-53036	Менее 0,5 0,5-0,75 0,75-1,0 Более-0,1	А1=30 А2=13 А3=8 А4=9
Всего	А=60

2. Характеристика объекта проектирования

- Аккумуляторное отделение;

- Предназначенное для диагностирования, зарядки и ремонта;

- Диагностика, зарядка, ремонт.

3.Расчётно-технологический раздел

3.1 Выбор исходных нормативов режима ТО и ремонта, и корректирования нормативов

3.1.1 Периодичность ТО-1, ТО-2 и пробег до капитального ремонта

L_то-1 = L^н_то-1* K₁ * K₃ = 3000*0,9*0,9 = 2430км

L_то-1 = 3000км

L_то-2 = L^н_то-2 * K₁ * K₃ = 12000*0,9*0,9 = 9720км

L_то-2 = 12000км

L_кр = L^н_кр* K₁* K₂ * K₃ = 180000*0,9*1,00*0,9 = 145800км

L_кр = 180000 тыс.км.

где и - нормативные пробеги автомобиля до ТО-1 и ТО-2.

- нормативный пробег автомобиля до капитального ремонта.

- коэффициент корректирования нормативов в зависимости от категории условий эксплуатации.

- коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава и организации его работы.

- коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий и агрессивности окружающей среды.

3.1.2 Трудоёмкость технических воздействий на подвижной состав

Трудоёмкость ЕО

t_ео = t^н_ео * K₂ * K₅ * K_м = 0,3*1,00*1,15*0,45 = 0,15525 чел./ч

t_ео = 0,3 чел./ч

Где - нормативная трудоемкость ежедневного обслуживания.

- коэффициент корректирования нормативных трудоемкостей в зависимости от количества обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей в АТП и количество технологически совместимых групп подвижного состава.

- коэффициент механизации, снижающий трудоемкость ЕО рассчитывается по формуле:

где - % снижения трудоемкости за счёт применения моечной установки, принимается 55%

- % снижения трудоемкости путем замены обтирочных работ обдувом воздуха, принимается 15%

Трудоёмкость ТО-1

t_то-1 = t^н _то-1 * K₂ * K₅ = 1,5*1,00*1,15 = 1,725 чел./ч

t_то-1 = 1,5 чел./ч

где нормативная трудоемкость ТО-1

Трудоёмкость ТО-2

t_то-2 = t^н _то-2 * K₂ * K₅ = 7,7*1,00*1,15 = 8,855 чел./ч

t^н_то-2 = 7,7 чел./ч

где - нормативная трудоемкость ТО-2

Трудоёмкость СО

t_со = t_то-2 * С_со / 100 = 8, 855 * 30% / 100 = 2,6565 чел./ч

С_со - 30%

где - % работ сезонного обслуживания, который установлен «Приложением о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта»:

для средней полосы - 20%

для холодного и жаркого сухого климата - 30%

для очень холодного и очень жаркого сухого климата - 50%

Трудоёмкость общего диагностирования

t_д-1 = t ^ск_то-1 * C_д-1/100 = 1,725 * 9/100 = 0,15525 чел./ч

C_д-1 = 9% чел./ч

где - скорректированная трудоемкость ТО-1;

- % диагностических работ, выполняемых при проведении ТО-1.

Трудоёмкость поэлементного диагностирования

t_д-2 = t ^ск_то-2 * C_д-2/100 = 8,855 * 8/100 = 0,7084 чел./ч

C_д-2 = 8% чел./ч

где - скорректированная трудоемкость ТО-2;

- % диагностических работ, выполняемых при проведении ТО-2

Удельная трудоёмкость ТР корректируется посредствам всех коэффициентов

t_тр = t^н_тр * K₁ * K₂ * K₃ * K_4(ср) * K₅ = 3,6 * 1,1 * 1,00 * 1,2 * 0,9784 * 1,15 = 5,35 чел./ч/1000км

K₁ = 1,1

t^н_тр = 3,6 чел./ч/1000км

K_4(ср) = A₁ * K₄₍₁₎ + А₂ * K₄₍₂₎ + А₃ * K₄₍₃₎ +А₄ * K₄₍₄₎ / A₁ + А₂ + А₃ + А₄ = = 30 *0,7 + 13 * 1,0 + 8 * 1,4 +9 * 1,5 / 60 = 0,9784 чел./ч

Где - нормативная удельная трудоемкость ТР

- среднее значение коэффициента корректирования нормативной удельной трудоемкости ТР в зависимости от пробега с начала эксплуатации.

где - количество автомобилей входящих в группу с одинаковым пробегом с начала эксплуатации;

- величины коэффициентов корректирования для соответствующей группы автомобилей с одинаковым пробегом с начала эксплуатации.

3.2 Продолжительность простоя подвижного состава в ТО и ремонте

d_{то и тр} = d^н_{то и тр} * K¹_4(ср) = 0,35 * 0,95 = 0,3325 = 0,34 дней/₁₀₀₀км

d^н_{то и тр} - 0,35 дней/₁₀₀₀км

K¹_4(ср) = A₁ * K¹₄₍₁₎ + А₂ * K¹₄₍₂₎ + А₃ * K¹₄₍₃₎ +А₄ * K¹₄₍₄₎ / A₁ + А₂ + А₃ + А₄ = 30 *0,7 + 13 * 1,0 + 8 * 1,3 + 9 * 1,4 / 60 = 0,35 чел./ч

где - нормативное значение продолжительности простоя подвижного состава в ТО и ремонте,

- среднее значение коэффициента корректирования нормативов продолжительности простояв ТО и ТР в зависимости от пробега с начала эксплуатации.

где - величины коэффициентов корректирования, для соответствующей группы автомобилей с одинаковым пробегом с начала эксплуатации.

Продолжительность простоя подвижного состава в капитальном ремонте

d_кр = 18 дней

Таблица 3.1 Исходные нормативы ТО и ремонта принимаются из положения (1).

Марка и модель подвижного состава	Исходные нормативы	Коэффициенты корректирования
	Обозначение (размерность)	Величина	K1	K2	K3	K4(ср) K14(1)	K5	Kм	Kрез
УАЗ - 53036	Lнто-1 (км)	3000	0,9	-	0,9	-	-	-	0,81
	Lнто-2 (км)	12000	0,9	-	0,9	-	-	-	0,81
	Tнео (чел./ч)	0,3	-	1,0	-	-	1,15	0,45	0,52
	tн то-1 (чел./ч)	1,5	-	1,0	-	-	1,15	-	1,15
	tнто-2 (чел./ч)	7,7	-	1,0	-	-	1,15	-	1,15
	Tнтр чел./ч/1000км	3,6	1,1	1,0	1,2	0,98	1,15	-	1,15
	Lнкр (км)	180000	0,9	1,0	0,9	-	-	-	0,81
	dнто и тр дней/1000км	0,35	-	-	-	0,95	-	-	0,95
	dнкр (дн)	18	-	-	-	-	-	-	-

3.3 Определение коэффициента технической готовности автомобилей

_m = 1/1+L_cc * (d_{то и тр}/1000+ d_кр/L^ср_кр) = 1/1+200 * (0,34/1000+18/141426 = 0,92

L^ср_кр = L_кр (1- 0,2 * A_кр/A_сс) = 145800 * (1-0,2 * 9/60) = 141426км

A_кр = 9ед

A_сс = 60ед

где - среднесуточный пробег автомобилей, км;

- средневзвешенная величина пробега автомобилей до капитального ремонта, км;

где - скорректированное значение пробега автомобиля до капитального ремонта,

- количество автомобилей, прошедших капитальный ремонт

3.4 Определение коэффициента использования автомобилей

_и = Д_рг/365 * _m * K_и = 305/365 * 0,92 * 0,95 = 0,74

К_и - коэффициент, учитывающий снижение использования технически исправных автомобилей по эксплуатационным причинам.

3.5 Определение годового пробега автомобилей в АТП

= 365 ** * = 365 * 60 * 200 * 0,74 = 3241200км

3.6 Определение годовой производственной программы по техническому обслуживанию автомобилей

Количество ежегодных обслуживаний автомобилей за год:

= / = 3241200 / 200 = 16206ед

Количество УРМ за год:

0,77 * = 0,77 * 16206 = 12478,62ед

Количество ТО-2 за год:

N^г_то-2 = / L_то-2 = 3241200 / 9720 = 333,46ед

Количество ТО-1 за год:

N^г_то-1 = / L_то-1- N^г_то-2 = 3241200 / 2430 - 333,46 = 1000,37ед

Количество общего диагностирования (Д-1) за год:

N^г_д-1 = 1,1 * N^г_то-1* + N^г_то-2 = 1,1 * 1000,37 + 333,46 = 1433,9ед

Количество поэлементного диагностирования (Д-2) за год:

N^г_д-2 = 1,2 * N^г_то-2 = 1,2 * 333,46 = 400,2ед

Количество сезонных обслуживаний за год:

N^г_со = 2 * 60 = 120ед

3.7 Расчёт сменной программы

= N^г_умр / Д_рг * C_см = 12478,62 / 302 * 1 = 41,4 = 41ед

= N^г_то-1 / Д_рг * C_см = 1000,37 / 250 * 1 = 4ед

= N^г_то-2 / Д_рг * C_см = 333,46 / 250 * 1 = 1,34 = 1ед

= N^г_д-1 / Д_рг * C_см = 1433,9 / 250 * 1 = 5,8 = 6ед

= N^г_д-2 / Д_рг * C_см = 400,2 / 250 * 1 = 1,7 = 2ед

С_см - число смен

- сменная программа

- годовая программа

3.8 Определяем общую годовую трудоемкость ТО и ТР подвижного состава АТП

Трудоёмкость ежедневного обслуживания:

= t_ео * N^г_умр = 0,16 * 12478,62 = 1996,6 чел./ч

Трудоёмкость ТО-1:

T^г_то-1 = t^ск_то-1 * N^г_то-1 + T^г_{сп.р(то-1)} = 1,725 * 1000,37 + 270,1 = 1995,8 чел./ч

T^г_{сп.р(то-1)} = С_сп.р. * t_то-1 * N^г_то-1 = 0,18 * 1,5 * 1000,37 = 270,1 чел./ч

где - трудоемкость сопутствующего ремонта при проведении

где = 0,15…0,20 - регламентированная доля сопутствующего ремонта при проведении ТО-1.

Трудоемкость ТО-2:

T^г_то-2 = t^ск_то-2 * N^г_то-2 + T^г_{сп.р(то-2)} = 8,855 * 333,46 + 531,6 = 3484,4 чел./ч

T^г_{сп.р(то-2)} = С_сп.р. * t_то-2 + N^г_то-2 = 0,18 * 8,855 * 333,46 = 531,6 чел./ч

где - трудоемкость сопутствующего ремонта при проведении

где = 0,15…0,20 - регламентированная доля сопутствующего ремонта при проведении ТО-2.

Годовая трудоемкость общего (Д-1) и поэлементного (Д-2) диагностирования:

= t_д-1 * N^г_д-1 = 0,15525 * 1433,9 = 222,7 чел./ч

= t_д-2 * N^г_д-2 = 0,7084 * 400,2 = 283,6 чел./ч

Годовая трудоемкость сезонного обслуживания:

= t_со * 2A_сс = 2,6565 * 2 * 60 = 318,8 чел./ч

Годовая трудоемкость всех видов ТО:

= + T^г_то-1 + T^г_то-2 + = 1996,6 + 1995,8 + 3484,4 + 318,8 = 7795,6 чел./ч

Годовая трудоемкость ТР по АТП:

T^г_тр = / 1000 * t_тр = 3241200 / 1000 * 5,35 = 17340,42 чел./ч/1000км

Годовая трудоёмкость ТР за вычетом трудоёмкости работ сопутствующего ремонта, выполняемых в зонах ТО-1 и ТО-2:

T^г1_тр = T^г_тр - (T_сп.р.(1) + T_сп.р.(2)) = 17340,42 - (270,1 + 531,6) = 16538,72 чел./ч/1000км

Годовая трудоёмкость работ по зонам ТР и ремонтным цехам (участкам):

T^г_{элект.ц и АКБ отдела} = T^г1 * C_{элект.ц и АКБ отдела} / 100 = 16538,72 * 10,5 / 100 = 1736,57 чел./ч/1000км

C_{элект.ц и АКБ (пост)}- доля постовых или цеховых работ в % от общего объема работ по ТР.

Общий объем работ по техническим воздействиям на подвижной состав АТП определяется суммированием величин трудоёмкостей рассчитанных по формулам:

T^г_{то и тр} = + T^г1_тр = 7795,6 + 16538,72 = 24334,32 чел./ч

3.9 Определение количества ремонтных рабочих в АТП и на объекте проектирования

P_{я АТП} = T^г_{то и тр} / Ф_рм = 24334,32 / 2010 = 12 чел.

P_{ш АТП} = T^г_{то и тр} / Ф_рв = 24334,32 / 1780 = 14 чел.

P_{я тр} = T^г1_тр / Ф_рм = 16538,72 / 2010 = 8 чел.

P_{ш тр} = T^г1_тр / Ф_рв = 16538,72 / 1780 = 9 чел.

P_{я эл.отд. и АКБ отд.} = T^г _{эл.отд. и АКБ отд.} / Ф_рм = 1 чел.

P_{ш эл.отд. и АКБ отд.} = T^г _{эл.отд. и АКБ отд.} / Ф_рв = 1 чел.

Р_Я - число явочных, технологически необходимых рабочих или количество рабочих мест.

Р_Ш - штатное число производственных рабочих.

Ф_рм - годовой производственный фонд времени рабочего место (номинальный)

Ф_рв- годовой производственный фонд рабочего времени штатного рабочего, т.е. с учётом отпуска и невыхода на работу по уважительным причинам.

- годовая трудоемкость соответствующей зоны ТО, ТР, отдельного специализированного поста или линии диагностирования, чел-ч.



№ п/п	Наименование показателя	Условное обозначение	Единица измерения	Принятая величина показателя
1	Годовая производственная программа	Nгумр Nгто-1 Nгто-2 Nгд-1 Nгд-2 Nсо	Обслуживаний	12478,62 1000,37 333,46 1433,9 400,2 120
2	Сменная производственная программа	Nсмумр Nсмто-1 Nсмто-2	Обслуживаний	41 4 1
3	Общая годовая трудоемкость работ в зоне ТО	Тгто	чел./ч	7795,6
4	Общая годовая трудоемкость робот в зоне ТР	Тгтр	чел./ч./ 1000 км	17340,42
5	Годовая трудоемкость работ по объёму проектирования в зонах ТО:	Тгео Тгто-1 Тгто-2	чел./ч чел./ч чел./ч	1996,6 1995,8 3484,4
	В зоне диагностирования	Тгд-1 Тгд-2	чел./ч чел./ч	222,7 283,6
	Годовая труд. ТР	Tг1тр	чел./ч./ 1000 км	16538,72
	В цехах (участках)	Tгтр (пост)	чел./ч./ 1000 км	17340,42
6	Количество производственных рабочих по объекту проектирования явочная:	РЯ АТП РЯ тр РЯ эл и АКБ.	чел. чел. чел.	12 8 1
	штатная:	РШ АТП РШ тр РШ ЭЛ	чел. чел. чел.	14 9 1

4. Организационный раздел

4.1 Выбор метода организации производства ТО и ТР на АТП

Среди прочих методов организации производства ТО и ремонта в настоящее время наиболее прогрессивным является метод, основанный на формировании производственных подразделении по технологическому признаку (метод технологических комплексов) с внедрением централизованного управления производством (ЦУП),аккумуляторного и электротехнического отдела.

Основные организационные принципы этого метода заключаются в следующем:

1. Управление процессом ТО и ремонта подвижного состава в АТП осуществляется централизовано отделом (центром) управления производством.

2. Организация ТО и ремонта в АТП основывается на технологическом принципе формирования производственных подразделений (комплексов), при котором каждый вид технологического воздействия (ТО-1.ТО-2, ТР автомобилей, ремонт агрегатов) выполняется специализированными подразделениями.

3. Подразделения (бригады, участки и исполнители), выполняющие однородные виды технологических воздействий, для удобства управления ими объединяются в производственные комплексы (комплекс диагностики и технического обслуживания, комплекс текущего ремонта, комплекс ремонтных участков).

4. Подготовка производства - комплектование оборотного фонда, доставка агрегатов узлов и деталей на рабочие места и с рабочих мест, мойка агрегатов, узлов и деталей перед отправкой в ремонт, обеспечение рабочим инструментом, перегон автомобилей в зонах ожидания, ТО и ремонта осуществляется централизованно комплексом подготовки производства.

5. Обмен информацией между отделом управления и всеми производственными подразделениями базируется на двухсторонней диспетчерской связи, средствах автоматики и телемеханики.

Структурная схема системы централизованного управления производством ТО и ТР на АТП

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

4.2 Выбор метода организации технологического процесса на объекте проектирования

технический ремонт автомобиль рабочий

По зонам технического обслуживания выбор метода организации технологического процесса должен определяться по сменной программе.

N_умр = 41 < 50 - не беру, мойка производится индивидуально.

N_то-1 = 4 < 12 - универсальный тупиковый пост ТО-1.

N_то-2 = 1 < 5 - универсальный тупиковый пост ТО-2.

4.3 Выбор режима работы производственных подразделений

305 - рабочих дней в году

СМЕННАЯ ПРОГРАММА:

N^г_умр - 302 дня

N^г_то-1 - 250 дней

N^г_то-2 - 250 дней

N^г_д-1 - 250 дней

N^г_д-2 - 250 дней

Совмещённый суточный график работы автомобилей на линии и производственных подразделений АТП

4.4 Расчет производственной площадки объекта проектирования

В проектах по зонам технического обслуживания, диагностике и зоне текущего ремонта расчет производственной площади производится по формуле:

F_{эл.отд.и АКБ отд.} = F₁ + (p-1) * F₂ = 21 + (1-1) * 1 = 21 м² ? 22 м²

4.5 Технологическое оборудование

№	Наименование	Марка	Кол. шт.	Габариты	Площадь Fоб, м2
1	Реечный - ручной пресс	Р 324	1	0,8х0,6	0,48
2	Слесарный верстак	ОРГ 1468	1	1,2х0,8	0,96
3	Слесарные тиски	7827-0259	1		На верст.
4	Тумбочка для хранения инструментов		1	0,4х0,4	0,16
5	Электрозаточной станок	Р 117	1	0,4х0,6	0,24
6	Контрольно - испытательный стенд	КИ-968	1	1,2х0,6	0,72
7	Стенд для проверки зажигания	Э-203.П	1	0,3х0,3	0,09
8	Прибор для проверки и отчистки свечей	Э-203.0	1	0,3х0,3	0,09
9	Стол для зарядки	2268	1	1,1х0,8	0,88
10	Аппарат для зарядки	АД_10			На столе
11	Стенд зарядный	532-2М	1	1,2х0,6	0,72
12	Прибор для проверки контрольно- измерительных приборов	Э-214	1	0,2х0,2	0,04
13	Стол для приборов		1	1,1х0,8	0,25
14	Настольно - сверлильный станок	2М112	1	0,8х0,6	0,48
15	Ларь для обтирочных материалов		1	0,5х0,6	0,3
16	Стеллаж секционный	2242	1	1,0х0,3	0,3
17	Ларь для отходов		1	0,2х0,2	0,16
18	Умывальник		1	0,2х0,2	0,16
19	Сушильный шкаф	Ш-1	1	0,2х0,2	0,16
20	Установка для разборки, мойки и обдувки деталей	ОРГ - 4990Б	1	0,6х0,4	0,24
ИТОГО:	6,21

Площадь участка аккумуляторных и электротехнических работ:

F_y = 6,21 * 3,5 = 21,735, м²

Технологическая оснастка

Наименование	Модель	Количество
Комплект приборов для отчистки и проверки свечей зажигания	Э-203	1
Комплект переходников к приборам Э-214 для проверки экранированного электрооборудования		1
Переносный стробоскопический прибор	ПАС-2
Комплект приборов и инструмента для технического обслуживания аккумуляторных батарей	Э-401	1
Приспособление для переноски аккумуляторных батарей		1
Динамометр пределом измерения 0-2кгс		1
Ключи торцевые для свечей - 22 и 26 мм		2
Ключи гаечные - 8х10, 9х11, 10х12, 11х14, 12х14, 14х17, 17х19, 19х22, 24х27 мм (по одному)		9
Отвёртка автомобильная большая		1
Отвёртка автомобильная малая		1
Отвёртка для винтов с крестообразными шлицами шириной 0,5 мм		1
Плоскогубцы		1
Круглогубцы		1
Острогубцы		1
Крючок для снятия щёток генератора		1
Нож монтёрский		1
Надфиль		1
Кисть волосяная		1
Вилка нагрузочная		1
Денсиметр аккумуляторный с пределами измерения1,10-1,40		1
Трубка стеклянная диаметром 5-6 мм		1
Термометр с пределами измерения от -5 до +75оС		1
Груша резиновая		1
Кружка для электролита вместимостью 0,7 л		1
Воронка полиэтиленовая		1
Операционно-технологическая карта автомобиля УАЗ-53036 Контрольно-тренировочный цикл аккумуляторной батареи
№ операции	Наименование и содержание работ	Место выполнения операции	Кол-во мест	Трудоемкость (минут)	Приборы, инструменты, приспособления.	Технические требования и указания
1	Откручивание пробок	Электротехнический цех	1	1	Отвёртка	Проверка уровня электролита
2	Проверка уровня электролита		1	3	Стеклянная трубка	Если уровень ниже, долить дистиллрованную воду. Уровень, над уровнем сетки 10-15 мм
3	Замерить ЭДС АКБ		1	2	Нагрузочная вилка	Если напряжение в данном АКБ ниже 8,9В, это может говорить о том, что в данном АКБ есть замкнутые аккумуляторы
4	Определение плотности		1	5	Ареометр	Вычислить разность АКБ на 0,01г/см3, 5-6% разряда - это делается определения времени для зарядки данного АКБ
5	Поставить на зарядку		1	1	Зарядное устройство	Зарядный ток устанавливаем 0,1 от ёмкости АКБ. Конец заряда выявляется в виде обильного газа выделения
6	Замерить плотность		1	3	Ареометр	Если плотность в различных АКБ различается больше, чем на 0,02г/см3, то выравниваем плотность в АКБ
7	Выравнить плотность		1	10	Ареометр Плотномер	Если плотность выше, то доливаем дистиллированную воду, если ниже доливаем электролит с плотностью 1,40г/см3

5. Технологическая карта

Расчет уровня механизации производственных процессов на объекте проектирования

Уровень механизации производственных процессов определяется двумя показателями:

· Степенью охвата рабочих механизированным трудом;

· Уровнем механизированного труда в общих трудозатратах.

5.1 Расчет степени охвата рабочих механизированным трудом

Общая степень охвата рабочих механизированным трудом в подразделении ТО (ТР) рассчитывается по формуле:

%

где - степень охвата рабочих механизированным трудом,

- степень охвата рабочих механизировано-ручным трудом.

5.2 Расчет уровня механизированного труда в общих трудозатратах

Общий уровень механизированного труда в общих трудозатратах в подразделении ТО (ТР) рассчитывается по формуле:

%

где - уровень механизированного труда в общих трудозатратах,

- уровень механизировано-ручного труда в общих трудозатратах.

6. Охрана труда

1.1 Настоящая инструкция регламентирует основные требования безопасности при выполнении аккумуляторных работ в АТП.

1.2 Аккумуляторщик должен выполнять требования инструкции, разработанной на основе данной, а также инструкций, разработанных с учетом требований, изложенных в типовых инструкциях по охране труда:

При передвижении по территории и производственным помещениям автотранспортного предприятия.

По предупреждению пожаров и предотвращению ожогов.

Заметив нарушение требований безопасности другим работником, аккумуляторщик должен предупредить его о необходимости их соблюдения.

Аккумуляторщик должен также выполнять указания представителя совместного комитета по охране труда или уполномоченного лица по охране труда профсоюзного комитета.

Аккумуляторщик должен знать и уметь оказывать доврачебную помощь пострадавшему в соответствии с типовой инструкцией № 22 по оказанию доврачебной помощи при несчастных случаях.

Аккумуляторщик не должен приступать к выполнению разовых работ, не связанных с его обязанностями по специальности без получения целого инструктажа.

2.1 К самостоятельной работе по ремонту и обслуживанию аккумуляторных батарей допускаются лица не моложе 18 лет, имеющие соответствующую квалификацию, получившие вводный инструктаж и первичный инструктаж на рабочем месте по охране труда.

2.2 Аккумуляторщик , не прошедший своевременно повторный инструктаж по охране труда (не реже 1 раза в 3 месяца) и ежегодную проверку знаний по безопасности труда не должен приступать к работе.

2.3 При поступлении на работу аккумуляторщик должен проходить предварительный медосмотр, а в дальнейшем - периодические медосмотры в сроки, установленные МинЗдравМедПромом России.

2.4 Аккумуляторщик обязан соблюдать правила внутреннего трудового распорядка, установленного на предприятии.

2.5 Продолжительность рабочего времени аккумуляторщика не должна превышать 40 часов в неделю.

Продолжительность ежедневной работы (смены) определяется правилами внутреннего трудового распорядка или графиком сменности, утверждаемыми администрацией по согласованию с профсоюзным комитетом.

Требования безопасности перед началом работы:

1. Перед началом работы аккумуляторщик должен:

1.1 Надеть средства индивидуальной защиты, застегнуть манжеты рукавов специальной одежды, подготовить необходимые для работы другие средства защиты.

1.2 Проверить состояние пола на рабочем месте. Если пол мокрый или скользкий, потребовать, чтобы вытерли или сделать это самому.

1.3 Осмотреть и подготовить своё рабочее место, убрать все лишние предметы, не загромождая при этом проходы.

1.4 Проверить наличие и исправность инструмента, приспособлений и оборудования, а также наличие в аккумуляторном отделении мыла, ваты в упаковке, полптенца и нейтрализующих растворов:

при работе с щелочными аккумуляторными батареями - 5-10-процентного раствора борной кислоты для кожи тела и 2-3-процентного - для глаз;

при работе с кислотными батареями - 5-10-процентного раствора питьевой соды для кожи тела и 2-3-процентного - для глаз.

1.5 Проверить наличие заземления электрооборудования.

1.6 Проверить наличие пожарного инвентаря в аккумуляторном отделении и в случае отсутствия такового сообщить своему непосредственному начальнику.

1.7 Включить приточно-вытяжную вентиляцию и местный отсос на рабочем местеи проверить аккумуляторную.

Требования безопасности во время работы:

2. Во время работы аккумуляторщик должен:

2.1 Присоединение клемм аккумуляторов, поставленных на зарядку, и отсоединение их после зарядки производить только при выключенном зарядном устройстве.

2.2 Производть транспортировку аккумуляторных батарей на специальных тележках, конструкция платформ которых исключает возможность падения аккумуляторных батарей.

2.3 При переносе вручную малогабаритных аккумуляторных батарей пользоваться специальными приспособлениями и соблюдать меры предосторожности во избежание обливания электролитом.

2.4 Соединять между собой установленные для зарядки аккумуляторные батареи электропроводом со специальными плотно прилегающими к клеммам аккумуляторов наконечниками.

2.5 Проводить зарядку аккумуляторных батарей только при вывернутых пробках.

2.6 Проверять степень заряженности аккумуляторных батарей только с помощью специальных приборов.

2.7 Хранить сосуды с кислотой и электролитом в специально отведённом для этой цели месте.

2.8 Для осмотра аккумуляторных батарей, при необходимости, пользоваться переносным светильником напряжением не выше 42 В во взрывозащищенном исполнении, при этом не следует наклоняться близко к батареям.

2.9 Перед ремонтом аккумуляторных батарей полностью вылить из них электролит в специальные ёмкости.

2.10 Производить разборку блока аккумуляторных батарей только после их промывки.

2.11 Производить плавку свинца и заполнение им форм при отливке деталей аккумуляторов, а также плавку и заливку мастики и ремонт аккумуляторных батарей только на рабочих местах, оборудованных местной вытяжной вентиляцией.

2.12 Во время работы с кислотой или щёлочью пользоваться резиновыми перчатками.

2.13 Хранить серную кислоту только в стеклянных сосудах, находящихся в плетёных корзинах или в деревянных ящиках при наличии бирок с наименованием продукта.

2.14 Сосуды с кислотой или электролитом перевозить на тележках или переносить вдвоём на носилках. Пробки на сосудах должны быть плотно закрыты.

2.15 Открывать стеклянные сосуды с серной кислотой осторожно, не применяя больших усилий, предварительно прогрев тряпкой, смоченной в горячей воде.

2.16 При изготовлении кислотного электролита соблюдать следующие меры осторожности:

смешивание серной кислоты с дистиллированной водой производить в специально предназначенной для этой цели посуде;

кислоту вливать в воду при помощи качалок;

лить серную кислоту в воду тонкой струёй, одновременно помешивая раствор чистой стеклянной палочкой.

2.17 При изготовлении щелочного электролита соблюдать следующие меры предосторожности:

сосуд со щёлочью открывать осторожно, без применения больших усилий;

если пробка залита парафином, подогреть горло сосуда тряпкой, смоченной в горячей воде;

при наличии больших кусков едкого калия раздробить их, прикрывая куски чистой тканью во избежание попадания осколков в глаза или на кожу;

приготовлять электролит только в стальном или пластмассовом сосуде;

брать куски едкого калия только щипцами или ложкой.

2.18 При перемешивании заряженного аккумулятора быть осторожным, не замыкать выводные клеммы металлическими инструментами, а у щелочного аккумулятора, кроме того, - не замыкать выводные клеммы на корпус аккумулятора.

2.19 Держать кислоту, щёлочь, электролит и дистиллированную воду только в сосудах имеющих соответствующие надписи.

2.2 ЗАПРЕЩАЕТСЯ

в помещении для зарядки аккумуляторов во избежание взрыва зажигать огонь, курить, пользоваться электронагревательными приборами и допускать искрения электрооборудования;

допускать в помещения зарядной и кислотной посторонних лиц;

соединять клеммы аккумуляторных батарей проволокой;

проверять аккумуляторную батарею коротким замыканием;

заливать расплавленный свинец в мокрые формы и класть влажные куски свинца в расплавленную массу;

лить воду в кислоту, так как при этом происходит «закипание» и возможно выплескивание электролита из сосуда;

хранить в ремонтном и зарядном отделениях аккумуляторной сосуды с серной кислотой и щёлочью в количестве, превышающем суточную потребность, а также порожние сосуды, которые следует хранить в отдельном помещении;

совместно хранить и заряжать в одном помещении кислотные и щелочные аккумуляторные батареи;

принимать в аккумуляторной пищу и хранить там питьевую воду во избежание попадания в них из воздуха вредных веществ;

использовать стеклянную посуду для приготовления электролита.

Требования безопасности в аварийных ситуациях:

3.1 О каждом несчастном случае, очевидцем которого он был, аккумуляторщик должен немедленно сообщать работодателю, а пострадавшему оказать первую доврачебную помощь, вызвать врача или помощь доставить пострадавшего в здравпункт или ближайшее медицинское учреждение. Если несчастный случай произошёл с самим аккумуляторщиком, он должен по возможности обратиться в здравпункт, сообщить о случившемся работодателю или попросить сделать это

кого-либо из окружающих.

3.2 При отравлении парами серной кислоты вдыхать пары содового раствора и обратиться в здравпункт или к врачу.

3.3 При попадании кислоты или щёлочи на открытые части тела немедленно промыть поражённые места нейтрализующим раствором, а затем водой с мылом:

при попадании кислоты - раствором питьевой соды;

при попадании щёлочи - раствором борной кислоты.

3.4 При попадании кислоты или щёлочи в глаза немедленно промыть их соответствующим нейтрализующим раствором, а затем водой и обратиться в здравпункт или к врачу.

3.5 Электролит, пролитый на стеллаж, удалить ветошью, смоченной в нейтрализующем растворе.

3.6 Электролит, пролитый на пол, вначале посыпать опилками и собрать их, затем это место смочить нейтрализующим раствором и протереть сухой ветошью.

3.7 При отключении вентиляции работы должны быть прекращены.

Требования безопасности по окончании работы:

4. По окончании работы аккумуляторщик обязан:

4.1 Выключить вентиляцию и электрооборудование.

4.2 Привести в порядок рабочее место. Электролит, приборы и инструменты убрать в отведённое для них место.

4.3 Бывшие в работе средства индивидуальной защиты промыть в воде и убрать в предназначенное для них место.

4.4 Снять средства, специальную одежду и обувь и убрать их в предназначенное для них место. Своевременно сдавать их и другие средства индивидуальной защиты в химчистку и ремонт.

4.5 Вымыть руки с мылом и принять душ.

4.6 О всех недостатках, обнаруженных во время работы, известить своего непосредственного руководителя.

Заключение

При выполнении курсовой работы я самостоятельно научился выбирать нормативы периодичности и трудоёмкости ТО и ремонта и их корректировать, рассчитывать годовую программу ТО и годовые трудоёмкости ТО и ремонта, автомобилей данного автотранспортного предприятия, сменную программу, рассчитал количество ремонтных рабочих в АТП аккумуляторного и электротехнического отделения для одного человека. Разработал организацию инженерно технической службы автотранспортного предприятия, рассчитал площадь аккумуляторного и электротехнического отделения и подобрал оборудование и инструмент необходимый для выполнения работ специалистами аккумуляторного и электротехнического отделения. Разработал технологическую карту, и мероприятия по охране труда и техники безопасности при выполнении работ в данной зоне.

При выполнении курсовой работы я самостоятельно могу спланировать и организовать работу любого подразделения инженерно технической службы автотранспортного предприятия.

Список литературы

1. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. М., Транспорт, 1986.

2. Туревский И.С. Дипломное проектирование автотранспортных предприятий. М., ИД «Форум»: ИНФРА-М,2006.

3. Епифанов Л.И., Епифанова Е.А. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. М., ИД «Форум»: ИНФРА-М,2006.

4. Власов В.М., Жанказиев С.В., Круглов С.М., Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. М., «Академия» 2003

5. Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий автомобильного транспорта. ОНТП-01-91, Минавтотранс, 1991.

6. Куз...