Капитальный ремонт поршневого компрессора

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Программа диагностических испытаний поршневого компрессора перед выводом в капитальный ремонт

1.1 Оперативная диагностика

1.2 Виброакустическая диагностика

1.3 Подготовка компрессорной установки к проведению работ

1.4 Визуальный и измерительный контроль

1.5 Диагностика неразрушающими методами контроля

1.5.1 Магнитопорошковый метод контроля

1.5.2 Радиационные методы контроля

1.6 Испытания на прочность

2. Технологическая карта операции «Демонтаж и расточка цилиндро-поршневой группы под новый ремонтный размер»

3. Пути и методы модернизации компрессорной установки

Список использованных источников



Введение

Машины, предназначенные для сжатия и перемещения газов, называются компрессорами. Они являются основным технологическим оборудованием и непосредственно участвуют в изготовлении продукта в химической, нефтехимической, газовой промышленности и т.д.

В машиностроении, горнодобывающей, угольной, пищевой и других отраслях промышленности используются компрессоры для сжатия воздуха, который служит энергоносителем для привода всевозможных машин и инструментов. В этом случае компрессоры устанавливаются в отдельных помещениях - компрессорных станциях.

Неполадки компрессорного оборудования приносят значительный ущерб производству, выражающийся в длительных неплановых остановках, нарушениях режима технологического процесса, угрозе безопасности обслуживающего персонала и повышении себестоимости выпускаемого продукта.

Статистические данные обследований аварий и неполадок компрессорного оборудования на промышленных предприятиях указывают на необходимость проведения профилактических мероприятий по их предотвращению. Диагностирование оборудования компрессорной установки и составление паспорта могут проводить организации, имеющие лицензию органов Ростехнадзора на проведение этих видов работ. Перед выводом компрессорной установки в капитальный ремонт проводят диагностические испытания, целью которых является дефектной ведомости предстоящего ремонта.

По результатам испытаний принимаются решения о ремонте или модернизации отдельных узлов и частей компрессора



1. Программа диагностических испытаний поршневого компрессора перед выводом в капитальный ремонт

Целью диагностических испытаний компрессора является составление дефектной ведомости оборудования для дальнейшего вывода его в капитальный ремонт.

Основными задачами диагностических испытаний являются:

1. Проверка исправности и работоспособности машины в целом или ее составных частей.

2. Поиск дефектов, из-за которых нарушалась исправность и работоспособность машины.

3. Сбор данных для составления дефектной ведомости

Объектом испытаний является поршневой стационарный воздушный компрессор.

В объем испытаний входят следующие работы:

1. Оперативная диагностика

2. Виброакустическая диагностика

3. Подготовка компрессорной установки к проведению работ

4. Визуальный (наружный и внутренний осмотр деталей компрессора) и измерительный контроль;

5. Определение наличия дефектов в металле и в сварных соединениях неразрушающими методами контроля;

6. Испытания на прочность (гидро- или пневмоиспытания)

1.1 Оперативная диагностика

Целью оперативной (функциональной) диагностики является получение фактических данных о работе компрессора: давлений и температур по ступеням, частоте вращения вала компрессора и других параметров, необходимых для определения технического состояния и нагрузок на детали компрессора, а также данных о работе сосудов, трубопроводов и систем смазки и охлаждении, входящих в состав компрессорной установки.

Оперативная диагностика проводится на основе осмотра компрессорной установки и анализа суточных ведомостей (журналов работы) компрессорной установки, что позволяет отследить ее функционирование в течение длительного времени.

Оперативная диагностика осуществляется, как правило, с использованием приборов, входящих в состав автоматизированной системы контроля, управления и защиты (АСКУЗ). При оперативной диагностике проводится проверка АСКУЗ на соответствие требованиям эксплуатационной документации.

Объем контролируемых параметров должен соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.003, ГОСТ 12.2.016, ПБ 03-582-03, ПБ 03-581-03, ПБ 09-540-03, а уровень установок приборов, обеспечивающих защиту и регулирование параметров безопасной работы, должен соответствовать требованиям технологического и эксплуатационной документации на оборудование.

Контролю подлежат следующие параметры:

- давление газа на всасывании 1-й ступени и на нагнетании по ступеням сжатия компрессора;

- давление масла в системах смазки механизма движения, цилиндров, промывки сальников;

- давление воздуха в коллекторе питания приборов;

- давление охлаждающей жидкости;

- давление воздуха на обдув электродвигателя;

- температура газа на всасывании и на нагнетании каждой ступени;

- температура масла в картере и после холодильника;

- температура охлаждающей жидкости на входе и на выходе;

- температура коренных подшипников;

- температура или сила тока статора электродвигателя;

- расход охлаждающей жидкости.

Приборы по исполнению, классу точности, пределам измерения, количеству, размещению, размерам должны соответствовать требованиям нормативных документов. Все приборы должны быть поверены (калиброваны).

Также во время оперативной диагностики проводится визуальный контроль компрессорной установки, оборудования и трубопроводов.

По результатам оперативной диагностики могут быть построены индикаторные диаграммы. По диаграмме могут быть определены: индикаторное давление в рабочей камере компрессора, индикаторная работа и мощность, действительная объемная производительность, а также неисправности и их причины. Сопоставление диаграмм, снятых с работающего компрессора, с нормальной диаграммой позволяет по смещению характерных точек судить о возможных неисправностях и отклонениях.

Индикаторные диаграммы следует снимать при полной нагрузке и установившемся режиме работы компрессора. Рекомендуется индицировать одновременно все цилиндры. Обязательно одновременное индицирование всех полостей одной ступени.

Снимают не менее трех индикаторных диаграмм. На каждой отмечается время, номер и полость цилиндров, частота вращения, давления, масштаб индикаторного устройства и марка поршня.

По площади диаграммы, частоте вращения коленчатого вала компрессора и давлению определяют действительную объемную производительность компрессора. [1, стр. 48]

Результаты оперативной диагностики должны быть оформлены в виде заключения (протокола, акта) и могут быть совмещены с отчетной документацией по анализу технической документации.



1.2 Виброакустическая диагностика

Виброакустическая диагностика основывается на сочетании двух последовательно выполняемых операций: регистрации вибраций и их анализе для выделения полезной диагностической информации. Регистрация базируется на преобразовании механических колебаний в электрический сигнал. Анализ вибраций необходим, так как измерительный преобразователь воспринимает колебания, поступающие от всех механизмов работающей машины. Требуется разделение сигнала на составляющие компоненты, характеризующие состояние конкретной сборочной единицы или сопряжения. [1, стр. 42]

Процесс виброакустической диагностики включает этапы:

- выбора необходимого и достаточного числа точек измерений, определения типа измерительной схемы, методов обработки информации, статистической систематизации параметров;

- выбора агрегатов для исследования, регистрации и анализа параметров вибрации, моделирования дефектных состояний, создания банка характерных вибрационных диагностических признаков;

- анализа развития диагностических признаков, дефектных состояний в совокупности с оценкой изменения наиболее важных эксплуатационных параметров;

- изображения спектров шума и вибрации в виде графиков, по оси абсцисс которых откладывается частота колебаний, а по оси ординат - уровни звукового давления.

Технические измерения шума проводятся в следующей последовательности:

1. Выявляются наиболее шумные производственные участки, измеряются спектры шума на рабочих местах;

2. Определяется время за смену, в течение которого работающий подвергается воздействию шума, по нормативным документам устанавливается предельный спектр для данного производства с учетом времени воздействия шума и его характера;

3. Значения измеренных уровней шума сравниваются со значениями допустимого предельного спектра в октавных полосах, выясняется степень их соответствия.

Разделение принятого сигнала выполняется по параметрам колебательного процесса (амплитуде, частоте, времени и т.д.) и реализуется с помощью компьютерной техники.

При диагностировании компрессоров обычно измеряется частота колебаний до 30 кГц, виброускорения до 1000 . В качестве датчиков вибрации используются индукционные и пьезометрические. Последние более эффективны, так как имеют небольшие размеры и массу, высокую вибропрочность и термостойкость.

В настоящее время для диагностирования вибрационного состояния поршневых компрессоров используются многокальные анализаторы на основе компьютеров, работа которых основана на синхронном считывании вибросигналов. Количество необходимых каналов контроля вибрации зависит от типа диагностируемого оборудования, но их не бывает меньше четырех, наиболее часто применяется схема с восемью каналами.

На каждом цилиндре поршневого компрессора устанавливается от одного до трех вибродатчиков, один крепится непосредственно на цилиндре и 1-2 устанавливаются на клапанных коробках. Также один вибродатчик устанавливается вертикально на крейцкопфе так, чтобы было можно контролировать величину вертикального зазора между поверхностями скольжения. Для контроля состояния коренных подшипников устанавливается датчик в зоне расположения подшипника. При такой схеме расстановки вибродатчиков одним многоканальным прибором можно одновременно контролировать состояние двух-трех цилиндров одного компрессора.

Для проведения корректного диагностирования поршневых машин по вибросигналам необходимо синхронизировать сигналы с положением коленчатого вала и знать фазовую диаграмму работы оборудования. Это необходимо для того, чтобы выделять в полном исходном сигнале временные зоны, соответствующие тем или иным фазам работы оборудования.

Наиболее точно синхронизировать вибросигналы с положением вала можно, если использовать фазовый отметчик. Для некоторых типов поршневых машин удается достаточно хорошо синхронизировать сигналы без использования отметчика, по некоторым характерным ударам, четко выделяемым на графиках.

Для регистрации достоверной диагностики необходимо иметь «зарегистрированными» не менее 2-3 полных циклов работы оборудования. Только в этом случае можно с уверенностью сказать, что процесс является повторяющимся и пригодным для диагностики.

На заключающем этапе испытаний проводят анализ развития диагностических признаков дефектных состояний в совокупности с анализом изменения наиболее важных эксплуатационных и режимных параметров.

1.3 Подготовка компрессорной установки к контролю

Включает:

1. Компрессорная установка должна быть остановлена, отключена от технологической линии со стороны всасывания и нагнетания, освобождена от рабочей среды. Данные работы выполняются машинистом и персоналом компрессорной станции;

1. Компрессор должен быть разобран на сборочные единицы до уровня, обеспечивающего выполнение всех видов контроля, указанных в программе диагностирования. [9]



1.4 Визуальный и измерительный контроль

Проводится с целью выявления изменений формы, а также образовавшихся в процессе эксплуатации поверхностных дефектов в основном материале и сварных соединениях.

Контролю подлежат:

1. Все доступные для осмотра внутренние и наружные поверхности, днища, крышки и штуцеры сосудов;

2. Наружные поверхности трубопроводов;

3. Все доступные для осмотра сварные швы;

4. Защитные покрытия и изоляция;

5. Поверхности деталей и узлов компрессора - рама (картер), цилиндры, вал, шатуны, крейцкопфы, крейцкопфные пальцы, штоки;

6. Наружные поверхности фундаментов компрессора, сосудов, трубопроводов;

При осмотре также должны быть выявлены поверхностные дефекты, появившиеся в процессе эксплуатации:

1. Следы пропусков продуктов и потения в основном металле и сварных швах;

2. Трещины, язвы, надрывы, вмятины, отслоения, отдушины, деформации и нарушения геометрической формы;

3. Неплотности и разрушения изоляции и защитного покрытия;

4. Сколы, трещины, расслоения и подвижки фундамента, отставание подошвы рамы от фундамента;

5. Следы коррозии и износа, натиры, задиры и т.п.;

6. Выкрашивание и отслоение баббитового слоя подшипников скольжения, башмаков крейцкопфов, несущих поверхностей скользящих поршней;

7. Срыв и смятие резьбы в резьбовых соединениях;

8. Растрескивание в местах концентрации напряжений.

Если контролируемая поверхность недоступна, тогда осмотр производится с помощью специальных приборов (эндоскопа, перископа и др.).

Оценка выявленных поверхностных дефектов производится путем определения глубины, площади, конфигурации и местоположения дефектов и дефектных участков.

Измерения, проводимые при внешнем осмотре:

1. Наличие уклона рамы;

2. Разность высотных отметок двух рам горизонтальных компрессоров или рамы и выносного подшипника;

3. Наличие прогиба рамы;

4. Несоосность ряда (рама - направляющая - промежуточный фонарь - цилиндр - выносной сальник);

5. Неперпендикулярность осей рядов к оси вала;

6. Непараллельность осей рядов многорядного компрессора;

7. Негоризонтальность вала;

8. Изгиб оси вала;

9. Биение шеек вала;

10. Непараллельность и скручивание осей отверстий головок шатуна;

11. Неперпендикулярность оси шатуна к осям его отверстий;

12. Удлинение шатунных болтов;

13. Биение штока;

14. Изменение размеров и геометрической формы изнашиваемых поверхностей деталей компрессора, цилиндров, втулок цилиндров, шеек валов, штоков, поршней, вкладышей подшипников скольжения;

Также контролю подвергаются радиальные и торцевые зазоры:

1. Между шейкой вала и подшипником;

2. Между пальцем (поршневым, крейцкопфным) и втулкой (игольчатым подшипником) шатуна;

3. Между втулкой шатуна и крейцкопфом;

4. Между направляющей и башмаком крейцкопфа;

5. Между поршнем и цилиндром;

6. Между поршневым кольцом и торцевой стенкой канавки в поршне;

7. Между поршневым кольцом и цилиндром;

Фактические размеры деталей, зазоров, величины уклонов должны сравниваться с их допустимыми значениями, указанными в документации завода-изготовителя (техническом описании, формуляре монтажа и/или ремонта) или в «Общих технических условиях по ремонту поршневых компрессоров».

Обнаруженные в результате осмотра дефекты и повреждения заносятся в дефектную ведомостью. Места измерений, требования к измерительному инструменту указываются в картах контроля деталей.

1.5 Дефектоскопический контроль неразрушающими методами

Дефектоскопическому контролю неразрушающими методами (капиллярный, магнитопорошковый, вихретоковый, ультразвуковой и т.д.) подлежат детали компрессора, сосуды и соединяющие их трубопроводы.

Целесообразно предусматривать не менее двух видов неразрушающего контроля, позволяющих выявить как поверхностные, так и внутренние дефекты (трещины).

1.5.1 Магнитопорошковый метод контроля

Магнитопорошковый метод контроля позволяет выявить поверхностные и подповерхностные дефекты. Контролю подлежат: вал (галтели, зоны смазочных отверстий), шатун, шатунные болты, крейцкопф, шток, палец крейцкопфа, муфты соединения штока с крейцкопфом.

Магнитопорошковый метод состоит из следующих операций:

1. Подготовка детали к контролю;

2. Намагничивание детали;

3. Нанесение на деталь магнитного порошка или суспензии;

4. Осмотр детали;

5. Оценка результатов контроля

6. Размагничивание

Подготовка к контролю заключается в очистке поверхности детали от ржавчины, окалины, масляных загрязнений. Данная работа выполняется персоналом компрессорной станции.

Для намагничивания деталей применяют постоянный, переменный, однополупериодный выпрямленный и импульсные токи. Намагничивание проводят разными способами: циркуляционным, продольным (полюсным) и комбинированным. В зоне дефекта резко изменяются параметры магнитного поля рассеяния.

Силовые линии в намагниченной детали огибают дефект как препятствие с малой магнитной проницаемостью. Для выявления дефекта детали необходимо, чтобы дефект располагался перпендикулярно направлению магнитного поля. Поэтому деталь следует проверять в двух взаимно перпендикулярных направлениях.

Магнитный порошок изготавливают из размолотого железного сурика или из чистой железной окалины, измельченной в шаровой мельнице и просеянной.

Порошок следует наносить распылением, либо погружением детали в емкость с порошком. Магнитную суспензию наносят на деталь путем погружения в ванну, путем полива, а также аэрозольным способом.

Осматривают деталь после стекания с нее основной массы суспензии, когда картина отложений порошка больше не изменяется.

Детали проверяются визуально, но в сомнительных случаях и для расшифровки характера дефектов используют оптические приборы. Для этих целей применяются переносные и передвижные магнитные дефектоскопы.

На рабочем столе контроллера, проводящего разбраковку изделий после осмотра, должны находиться фотографии дефектов или их дефектограммы, а также образцы с размерами недопустимых дефектов. [1, стр. 76]

1.5.2 Радиационные методы неразрушающего контроля

Радиографический контроль применяют для выявления в сварных соединениях трещин, непроваров, пор, шлаковых, вольфрамовых, окисных и других включений. Радиографический контроль применяют также для выявления прожогов, подрезов, недоступных для внешнего осмотра.

Методы радиационного контроля:

1. Радиографический (фиксация изображения на пленке или бумаге);

2. Радиоскопический (наблюдение изображения на экране);

3. Радиометрический (регистрация электрических сигналов);

При радиационном контроле используют, как минимум, три основных элемента:

1. Источник ионизирующего излучения;

2. Контролируемый объект;

3. Детектор, регистрирующий дефектоскопическую информацию.

Детектором излучения является радиографическая пленка, заряжаемая в специальные кассеты.

При прохождении через изделие ионизирующее излучение поглощается и рассеивается. Степень ослабления зависит от толщины и плотности контролируемого объекта, а также интенсивности и энергии излучения. При наличии в веществе внутренних дефектов изменяются интенсивность и энергия пучка излучения. Засветка детектора происходит больше в том месте, куда попало больше квантов ионизирующего излучения (в месте дефекта).

Подготовка изделий к радиографической дефектоскопии должна включать в себя осмотр и очистку от шлака, масла и других загрязнений. Все наружные дефекты должны быть удалены, так как их изображение на пленке может помешать обнаружению внутренних дефектов

После радиографического контроля и соответствующей обработки пленки, расшифровывают полученные снимки. К последним применяются следующие требования:

1. Должен быть виден весь контролируемый участок с установленными на нем маркировочными знаками и эталонами чувствительности;

2. Должны отсутствовать дефекты пленки и фотообработки;

3. Минимальная (максимальная) плотность почернения снимка не должна быть меньше (больше) предельных значений, установленных правилами контроля.

По изображению дефекта на снимке определяют его координаты, а также размеры (ширину и длину). Глубину залегания дефекта находят, просвечивая изделие со смещением источника излучения.

Размеры дефектов измеряют по их изображению на снимке с использованием в качестве измерительного инструмента лупы с десятикратным увеличением, снабженной шкалой с ценой деления 0,10 мм. [1,стр. 82]

1.6 Испытания на прочность

поршневой компрессор виброакустический

Гидропневмоиспытаниям подвергают корпуса, блок-картеры, цилиндры, цилиндровые втулки, арматуру, трубопроводы.

Целью гидравлических и пневматических испытаний является проверка герметичности и прочности на завершающей стадии технического диагностирования.

Блок-картеры на прочность испытывают водой под давлением, а на плотность - воздухом под давлением.

Блок-картер в сборе с крышками испытывают на прочность гидравлическим давлением 3,5 МПа с выдержкой под давлением в течение 10 минут. При испытании персонал должен находиться за непроницаемой перегородкой. Подойти к изделию разрешается лишь после выдержки испытываемого блок-картера под давлением. Если при осмотре блок-картера, находящегося под давлением жидкости, наблюдаются течи, выступления росы, отпотевание и т.п., то блок-картер бракуется.

После сброса давления до нуля воду из блок-картера сливают.

При испытании на герметичность к блок-картеру подсоединяют шланг воздушной сети, после чего с помощью тельфера его опускают в ванну с водой. Толщина слоя воды в ванне над погруженным блок-картером 300-500 мм.

Постепенно поднимают давление до 2,1-2,5 МПа. Блок-картер выдерживается под давлением не менее 5 минут. Контролируется появление в воде пузырьков воздуха.

Места неплотности, где появляются пузыри, помечаются испытателем.

После испытаний блок-картер и другие детали тщательно осматривают. Годные детали клеймятся.

Испытания на прочность остальных деталей компрессора проводятся по такой же схеме.

На основании результатов контроля проводят анализ повреждений, параметров технического состояния и (при неудовлетворении требованиям нормативной документации) поверочный расчет сосуда на статическую, циклическую прочность и трещиностойкость. При этом следует устанавливать механизмы образования и роста обнаруженных дефектов и повреждений, вероятности отказов вследствие развития разрушения. [1, с. 75]



1.7 Анализ результатов технического диагностирования

Результаты дефектоскопии оформляются в виде заключений (дефектных ведомостей, протоколов, актов), которые входят в отчет по результатам технического диагностирования.

В отчете по результатам технического диагностирования приводится краткое описание проведенных работ, выявленных повреждений и дефектов, методов их устранения (ремонт, замена), выводы о техническом состоянии компрессорной установки в целом и ее отдельных сборочных единиц и деталей.

Отчет по техническому диагностированию вкладывается в паспорт компрессорной установки, допускается хранить отчет в архиве отдела технического надзора. При этом в паспортах оборудования должна быть сделана запись о результатах технического диагностирования.

Результаты технического диагностирования используются экспертной организацией при проведении экспертизы промышленной безопасности компрессорной установки и определении остаточного ресурса оборудования, входящего в ее состав.



2. Технологическая карта операции «Демонтаж и расточка цилиндро-поршневой группы под новый ремонтный размер»

Технологическая карта - это стандартизованный документ, содержащий необходимые сведения, инструкции для персонала, выполняющего технологический процесс или техническое обслуживание объекта.

Технологическая карта должна отвечать на вопросы:

1. Какие операции необходимо выполнить.

2. В какой последовательности выполняются операции.

3. С какой периодичностью необходимо выполнять операции (при повторении операции более одного раза)

4. Какие необходимы инструменты и материалы для выполнения операции.

Технологическая карта составляется техническими службами предприятия и утверждается руководителем предприятия (главным инженером).

Операция по демонтажу и расточке цилиндро-поршневой группы компрессора под новый ремонтный размер является частью капитального ремонта. Она необходима, так как в процесса эксплуатации компрессора внутренняя поверхность цилиндра изнашивается в результате взаимодействия с поршнем, в связи с этим возникает зазор. Цилиндр растачивается при увеличении его диаметра на 0,5...0,75 мм сверх номинального или при наличии задиров глубиной более 0,5 мм. Если цилиндр растачивается более чем на 2 мм, необходимо устанавливать новый поршень. Если из-за появившихся раковин и трещин цилиндр растачивается на глубину 10... 15 мм, в цилиндр запрессовывается гильза. Возможность запрессовки гильзы после расточки должна проверяться расчетом и согласовываться с заводом.

После расточки гильзы или зеркала цилиндра необходимо произвести гидроиспытание цилиндра. При постановке ремонтной гильзы проводится гидроиспытание до ее запрессовки.

Расточку цилиндров выполняют на горизонтально-расточных, координатно-расточных, вертикально-расточных станках и станках с ЧПУ.

Рис. 1. Схема установки корпуса для растачивания цилиндра на вертикально-расточном станке: 1-корпус; 2-установочный палец; 3-приспособление; 4-оправка; 5-гайка; 6-стакан.

№	Название операции и содержание работы	Место выполнения работы	инструмент, приспособления	Исполнители	Кв. разр
Демонтаж цилиндро-поршневой группы
1	2	3	4	6	7
1	Отключение электрооборудования	Приводной двигатель и прочее электрооборудов		Машинист компрессорной станции	2-3
2	Открытие продувочных вентилей холодильников и вентилей разгрузки	Площадки около промежуточных холодильников	Слесарные инструменты	Машинист, персонал станции	2-3
3	Закрытие вентиля подвода охлаждающей воды	Компрессорная установка	Слесарные инструменты	Машинист, персонал станции
4	Отрыть сливные пробки, слив воды	Компрессор, холодильники	Слесарные инструменты	Машинист, персонал компрессорной станции
5	Открыть люки рамы	Рама компрессора	Слесарные инструменты	Машинист, персонал станции
6	Отсоединение труб от воздухопровода и водопровода от цилиндров	Компрессорная площадка	Газовый ключ, слесарные инструменты	Машинист, персонал станции
7	Отсоединение от обратных масляных клапанов, установленных на цилиндре, трубки смазки	Компрессор	Газовый ключ, слесарные инструменты	Машинист, персонал станции
8	Отсоединение трубки подвода смазки к сальникам цилиндров	Компрессор	Газовый ключ, слесарные инструменты	Машинист, персонал станции
9	Выемка из цилиндров клапанов	Компрессор	Слесарный инструмент	Машинист, персонал станции
10	Произвести замер «мертвого» пространства	Компрессор	Свинцовая пластина, штангенциркуль	Машинист, персонал станции
11	Снять гайки, крепящие крышку к цилиндру	Крышки цилиндров, компрессор	Гаечный ключ	Машинист, персонал станции
12	Вложить между поршнем и крышкой деревянный брусок	Компрессор, клапанное окно		Машинист, персонал станции
13	Провернуть коленчатый вал	Компрессор, поршень, вал	Гаечный ключ	Персонал станции
14	Отсоединить и снять крышку цилиндра	Компрессор	слесарные инструменты	Персонал станции
15	Освободить стопорный болт	крейцкопф	кусачки	стропальщик
16	Ослабить стопорный болт закладной гайки	Крейцкопф	гаечный ключ	Слесарь
17	Отвернуть контргайку штока поршня	Шток поршня	Гаечный ключ	Персонал станции
18	Освободить поршень от крейкопфа	Поршень, крейкопф	Гаечный ключ	Слесарь, персонал станции
19	Выемка поршня	Компрессор	Кран-балка	Слесарь, персонал станции
20	Демонтаж сальников	Компрессор	Гаечный ключ, отвертка	Слесарь, персонал станции
21	Застропить цилиндр	Компрессор	Кран-балка, стропы	Персонал станции
22	Отвернуть гайки крепления цилиндра к раме	Компрессорная установка	Гаечный ключ	Слесарь, персонал
23	Снять цилиндр	Компрессорная установка	Кран-балка	Персонал станции
Расточка цилиндра под новый ремонтный размер
24	Контроль и выявление дефектов	Поверхность цилиндра	Нутромер	Слесарь, мастер
25	Очистка полостей от накипи	Гильза	Шлифовальные аппараты, металлические щетки	Слесари
26	Выпрессовка гильзы	Цилиндр	Приспособление для выпрессовки	Слесари
27	Зачистка поверхностей	Поверхность цилиндра	Шлифовальные аппараты, металлические щетки, химические реагенты.	Слесарный персонал
28	Установка и закрепление цилиндра на столе станка	Цилиндр, расточный станок	Кран-балка, расточный станок	Стропальщик, крановщик, слесари, мастер
29	Выверка корпуса цилиндра относительно инструмента	Расточный станок, цилиндр	Расточный станок	Слесарь, мастер
30	Закрепление цилиндра на столе станка	Станок, цилиндр	Гаечный ключ	Слесарь
31	Расточка цилиндра	Станок, поверхность цилиндра	Расточный станок	Слесарь, токарь, мастер



3. Пути и методы модернизации компрессорной установки

По результатам технического диагностирования могут принимать решения о ремонте или замене того или иного оборудования или деталей оборудования, это является одним из путей модернизации компрессорной установки.

В частности, одним из методов модернизации является расточка цилиндра под новый ремонтный размер.

Наиболее частой неполадкой компрессорной установки является износ подшипников скольжения. В качестве модернизации применяется замена изношенных подшипников на подшипники из более износостойкого материала.

В качестве примера модернизации можно привести опыт ООО «СургутЭНЕРГАЗ».

Модернизация на дожимной компрессорной установке входных клапанов.

Целью модернизации входных клапанов являлось решение задачи по недопущению выброса масла при аварийном останове КУ. При работе КУ, а точнее при аварийном останове компрессорной установки, происходил выброс масла под действием вакуума из маслосистемы во входной скруббер. Это, в первую очередь, связано с тем, что на входе и на выходе КУ возникает большая разница в давлении, и если не отсечь входной трубопровод от основной магистрали, то давление газа в установке будет сбрасываться не только через сбросовую свечу, но и через входной трубопровод. При этом происходит «унос» масла из маслосистемы во входной скруббер.

По специальному заказу был изготовлен электромеханический привод входного клапана, снабженный пружинным отсекателем. Сложность заключалась еще и в том,что необходимо было вмонтировать этот электропривод в существующий модуль. Чтобы создать момент силы для мгновенного закрытия при аварийной ситуации входного клапана (задвижки) диаметром 400 мм, требуется усилие порядка 3000 . Такое под силу специальной пружине, однако она получилась бы неприемлимо больших размеров. И тогда было решено разделить это усилие между двумя пружинами, что позволило сделать электропривод более компактным, способным разместиться в существующем блоке-модуле.

Рис. 2. Модернизированный входной клапан КУ



Список использованных источников

1. Техническое обслуживание и ремонт компрессоров/ Н.А.Ястребова, А.И.Кондаков, Б.А.Спектор. - М.: Машиностроение, 1991. - 240 с.: ил.

2. Дуров В.С., Рахмилевич З.З., Черняк Я.С. Эксплуатация и ремонт компрессоров и насосов: Справочное пособие. - М.: Химия, 1980.

3. ГОСТ 20073-81. Компрессоры воздушные поршневые стационарные общего назначения. Правила приемки и методы испытаний.

4. Кузнецов Ю.В., Кузнецов М.Ю. Сжатый воздух. 2-е изд., перераб. И доп. Екатеринбург: УрО РАН, 2007.

5. Носов В.В. Диагностика машин и оборудования: Учебное пособие. 2-е изд., испр. и доп. - СПб.: Издательство «Лань», 2012. - 384 с.: ил. - (Учебники для вузов. Специальная литература).

6. ПБ 03-581-03. Правила устройства и безопасной эксплуатации стационарных компрессорных установок, воздухопроводов и газопроводов.

7. ГОСТ 21105-87. Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод.

8. ГОСТ 20426-82. Контроль неразрушающий. Методы дефектоскопии радиационные.

9. СА-03-007-06. Методика технического диагностирования компрессорных установок с поршневыми компрессорами.

10. Иванов В.А., Семенов А.С., Гимадутдинов А.Р. Основные принципы технического диагностирования и определения остаточного ресурса оборудования нефтегазовых объектов: Учебное пособие. - Тюмень: ТюмГНГУ, 2005. - 50 с.

Размещено на Allbest.ru

...