Проект участка по ремонту тележек

Размещено на http://www.allbest.ru/

СОДЕРЖАНИЕ

1. Назначение, состав и характеристика тележечного участка

2. Расчет программы работы тележечного участка, выбор и обоснование метода ремонта

3. Установление режима работы тележечного участка и определение фондов рабочего времени работников и оборудования

4. Разработка технологического процесса ремонта заданного узла

5. Выбор и расчет потребного оборудования, средств механизации и автоматизации

6. Разработка плана размещения оборудования, рабочих мест и определение площади тележечного участка

1. НАЗНАЧЕНИЕ, СОСТАВ И ХАРАКТЕРИСТИКА ТЕЛЕЖЕЧНОГО УЧАСТКА

Производственный участок по ремонту тележек расположен в отдельном помещении, примыкающем к вагоносборочному участку и предназначен для разборки, контроля, ремонта и сборки тележек грузовых вагонов.

В основе организации работы по обеспечению минимального простоя и высокого качества ремонта тележек должны выполняться следующие требования:

- ремонт тележек бригадами;

- наличие технологического запаса узлов, деталей и материалов;

- замена неисправных деталей и узлов заранее отремонтированными или новыми;

- соблюдение требований, инструкций, технических условий и указаний, технологических процессов и других нормативных документов на ремонт тележек.

Под режимом работы понимают время её начала и окончания и порядок чередования работы и отдыха. Данное отделение работает по 40 часовой пятидневной рабочей неделе с продолжительностью рабочего дня 8 часов. Днями отдыха являются суббота и воскресенье. Так как отделение относится к разряду отделений с вредными условиями труда, то работникам выплачивается надбавка за вредность в размере 8% от тарифной ставки.

Работа на участке по ремонту тележек грузовых вагонов модели 18-100 (ЦНИИ-Х3) организована по графику двухсменной работы (в дневное время), продолжительность каждой смены составляет 11 часов с двухсменным перерывом на обед, с 12.00 до 13.30 час и 17.00 до 17.30

В соответствии с выполняемым объёмом работы устанавливается необходимая технологическая численность работников участка по ремонту тележек, гарантирующая необходимое количество выполняемых работ и обеспечивающая безопасность труда. В связи с тем, что в проектируемом тележечном участке, тележки будут ремонтироваться поточным методом необходимо определения основных параметров линии.

Основными параметрами поточной линии являются: фронт работ, ритм поточной линии и количество изделий на одной ремонтной позиции.

Совершенствование процессов ремонта вагонов за счет внедрения новых технических средств и ресурсосберегающих технологий - важная задача вагоноремонтных предприятий.

На заводе внедряют технологию ремонта тележек по примеру вагоноремонтного депо Инская. По этой технологии невозможно отремонтировать тележку не разобрав её полностью и не проверив каждую деталь. Ремонт надрессорных балок и боковых рам производят раздельно, что исключает пересечения потоков и движение деталей тележки между ремонтными позициями.

технологический процесс ремонт оборудование

2. РАСЧЕТ ПРОГРАММЫ РАБОТЫ ТЕЛЕЖЕЧНОГО УЧАСТКА, ВЫБОР И ОБОСНОВАНИЕ МЕТОДА РЕМОНТА

Принимаем в проектируемом цехе поточный метод ремонта. Он характеризуется разделением комплекса операций, закрепленных за отдельными рабочими, позициями, размещенными последовательно в соответствии с технологическим процессом. Ремонтируемый объект постепенно перемещается с одной позиции на другую.

Значительное сокращение количества технологических операций, выполняемых на каждой позиции, создает возможность внедрения высокопроизводительной специализированной стационарной технологической оснастки и существенного повышения производительности труда.

Определяем программу тележечного цеха

Проектирование узла основано на расчете подетальной программы ремонта, исходя из годовой откорректированной программы ремонта вагонов по их типам и потребности линии. Определение программы для нужд завода производим в табличной форме (таблица 2.1).

Таблица 2.1 - Расчет поузловой программы ремонта тележек для нужд завода

Тип вагона	Годовая программа ремонта вагонов	Количество узлов на вагоне	Годовая поузловая программа
платформа	3639	2	7872

Программа ремонта тележек определяется из условия, что на этот участок поступают все тележки, выкатываемые при капитальном ремонте из-под вагонов.

, (2.1)

где - годовая программа капитального ремонта вагонов, ваг.;

n - количество заданного узла на вагон, ед.;

N_тел = 2 * 3936 = 7872 тел.

Ритм - показывает какое количество вагонов (узлов) выходит из ремонта в единицу времени. Ритм, R, тел / час, рассчитывается по формуле:

R = , (2.2)

где - программа ремонта тележек, тел.;

- годовой действительный фонд времени работы оборудования, ч.;



Фронт - количество одновременно ремонтируемых вагонов (узлов), находящихся на позициях поточных линий.

Фронт, Ф, тел., рассчитывается по формуле:

, (2.3)

где - норма простоя узла в ремонте, принимается равной 2,5 часа;

Ф = 2 * 2,5 = 5 тел.

Такт выпуска узла из ремонта - интервал времени между выпусками с последней позиции поточной линии.

Такт, Т, час определяется по формуле:

, (2.4)

где с - количество позиций на поточной линии;

Расчет параметров поточной линии сводим в таблицу 2.2.

Таблица 2.2 - Расчет параметров поточной линии

Программа ремонта тележек	Время ремонта тележки час.	Годовой фонд времени час.	Фронт работ участка тел.	Число поточных линий шт.	Число позиций шт.	Число тележек на позиции тел.	Ритм поточной линии час.
N	t	Fц	Ф	n	c	k	R
3936	2,5	3775	5	1	5	1	2

3. УСТАНОВЛЕНИЕ РЕЖИМА РАБОТЫ ТЕЛЕЖЕЧНОГО УЧАСТКА И ОПРЕДЕЛЕНИЕ ФОНДОВ РАБОЧЕГО ВРЕМЕНИ РАБОТНИКОВ И ОБОРУДОВАНИЯ

Под режимом работы понимается определенное чередование времени работы и отдыха. Время начала и окончания работы зависит от числа рабочих смен в сутки и продолжительности смены. Нормативная продолжительность рабочего времени не может превышать 40 часов в неделю. Работа тележечного цеха в 2 смены по 11 часов каждая, при пятидневной рабочей недели.

Расчетный годовой фонд времени явочного рабочего , час, рассчитывается по формуле F^г_яв (1.1) и принимается 1987 и пр.

Годовой фонд работы времени списочного рабочего , час, рассчитывается по формуле:

F = (2.5)

где Е - коэффициент, учитывающий отсутствующих рабочих по уважительной причине, принимаем равным в пределах 7-9%

F = час.

Годовой фонд времени работы депо и цехов F, час, рассчитывается по формуле:

F = F * m, (2.6)

где m - число смен, принимаем равным 2.

F = 1987 * 2 = 3974 час.

Различают фонды времени работы оборудования:

- календарные, равные произведению количества календарных дней в году на число часов в сутках;

- номинальный, это произведение количества рабочих дней в году на количество рабочих часов в сутках;

- действительный (эффективный), определяемый с учетом времени на ремонт оборудования.

4. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА РЕМОНТА ЗАДАННОГО УЗЛА

Обмытые и очищенные тележки в моечной машине, снятые с колесных пар мостовым краном, устанавливают на позицию для дефектоскопирования. Дефектоскопирование деталей тележек должно проводится в полном соответствии с требованиями в указанной документации по неразрушающему контролю.

Для дефектоскопирования над рессорной балки и боковой рамы тележки выполняется феррозондовый контроль на дефектоскопе с намагничивающим устройством. Подвески тормозного башмака и шкворень проверяют магнитопорошковым контролем. Дефектация составных частей и деталей тележки выполняется визуальным и инструментальным способом.

Далее тележка поступает на позицию ремонта, где производят:

Ремонт боковых рам. Осмотр и ремонт боковых рам производят после обмывки и тщательной очистки. Фрикционные планки боковой рамы с трещинами и при износе более 2 мм заменяют отремонтированными или новыми. До постановки фрикционных планок измеряют расстояние между стенками проема боковой рамы и наружными челюстями буксовых проемов, разница между ними не должна превышать 3 мм. Втулки кронштейнов боковых рам тележки, у которых отверстия для валиков подвески триангеля разработаны более чем на 1мм по диаметру при деповском ремонте и при капитальном ремонте независимо от износа - заменяют.

Износ направляющих плоскостей для букс допускается по ширине буксового проема не более 3 мм при капитальном ремонте.

Износ опорных поверхностей боковой рамы в зоне буксовых проемов глубиной более 2 мм относительно неизношенной части опорной поверхности устраняют механической обработкой.

Запрещается выпускать из ремонта боковые рамы с приваренными электросваркой фрикционными планками.

Трещины на боковых рамах тележки не допускаются.

Трещину направляющего буртика фрикционного клина, трещину в кронштейне подвески триангеля, продольную трещину в стенке прилива для валика подвески триангеля при всех видах ремонта разрешается заваривать.

Откол направляющего буртика фрикционного клина, а также откол усиков в местах крепления фрикционных планок разрешается ремонтировать приваркой новых.

Ремонт надрессорных балок. Осмотр и ремонт надрессорных балок проводят после обмывки и тщательной очистки.

При осмотре надрессорной балки определяют целостность верхних, нижних, вертикальных поясов и колонки при их наличии, опорной части подпятникового места, исправность приливов для колпака скользуна и износ трущихся поверхностей.

Поперечные трещины во внутренней колонке, расположенные не ниже 250 мм от зоны внутренней поверхности нижнего пояса надрессорной балки, независимо от их длины ремонту не подлежат.

Ремонт допустимых трещин: в основании опоры скользуна, от технологических окон вдоль балки, на наклонных плоскостях, на опорной поверхности подпятника.

Износы, трещины, изломы в опорах скользунов ремонтируют сваркой в соответствии с «Типовым технологическим процессом ремонта скользунов вагонов».

Износ плоскости трения съемного колпака скользуна тележки более 3 мм устраняют наплавкой с последующей механической обработкой до чертежных размеров или постановкой накладки с обваркой по всему периметру.

При подкатке тележки под вагон на подпятник надрессорной балки закладывается смазка графитная или салидол с добавлением графита смазочного или отработанная смазка.

Ремонт пружинного комплекта. Ремонт заключается в проверке диаметров прутков, числа витков, высоты пружин в свободном состоянии.

Не допускается к установке в рессорный комплект пружины, имеющей следующие дефекты:

- изломы, отколы, трещины витков, износы, коррозионные повреждения более 10% площади сечения опорных витков, смещение опорных витков, уменьшение высоты пружины менее установленной величины;

После ремонта все пружины испытываются и должны соответствовать требованиям «Методики выполнения измерений надрессорной балки, боковых рам, пружин и рессорного комплекта при проведении деповского ремонта тележек и технологической выписки».

Ремонт триангеля и его деталей. При ремонте триангелей разрешается проводить следующие работы:

- восстановление изношенных мест распорки под струной триангеля при глубине износа не более 5 мм путем постановки вкладыша и приварки его с двух сторон к распорке.

Зазор между струной и вкладышем не допускается;

- наплавка с последующей механической обработкой до чертежных размеров разработанного отверстия под втулку распорки триангеля, при глубине износа не более 3 мм на сторону;

- заварка дефектов сварного шва, приварка струн и усиливающих планок триангеля;

- наплавка с последующей механической обработкой изношенной резьбы цапф триангеля.

Ремонт подвески тормозного башмака. При всех видах ремонта разрешается:

- наплавка с последующей механической обработкой до чертежных размеров стенок отверстий проушин подвески или полная заварка с последующей механической обработкой до чертежных размеров этих отверстий при износе диаметра отверстия более 1 мм но менее 5 мм.

При глубине износа отверстия проушин более 5 мм подвеску ремонтировать и ставить на вагон не разрешается;

- наплавка с последующей механической обработкой до чертежных размеров изношенной опорной поверхности для башмака при глубине износа более 1,5 мм но менее 3,5мм.

Подвески, имеющие размер в поперечном сечении по диаметру менее 22 мм ремонтировать и ставить на вагон не разрешается.

Ремонт валика подвески тормозного башмака. Валики подвесок, имеющие трещины, выявленные при визуальном осмотре к эксплуатации запрещены и должны быть заменены новыми.

Деформированные (изогнутые) валики нагревают, после чего производится их правка. Выправленные валики проверяются визуально на отсутствие трещин.

Валики подвесок, изношенные по диаметру более 1 мм ставить на вагон не разрешается.

Разрешается наплавка с последующей механической обработкой до чертежных размеров валики подвески башмаков при износе не более 5 мм по диаметру. Валики, имеющие износ по диаметру более 5 мм ремонтировать и ставить на вагон не разрешается.

Ремонт фрикционной планки. Фрикционные планки подаются в цех со следующими дефектами:

- износ поверхности не более 8 мм;

- износ отверстий под электрозаклепы.

Перед подачей фрикционных планок в цех в них заваривают все отверстия под электрозаклепы.

После подачи планок в цех их устанавливают в печь для нагрева. По окончании предварительного фрикционные планки устанавливают специальными щипцами в установку для наплавки фрикционных планок. Наплавленная планка устанавливается в пресс для правки.

После правки фрикционную планку укладывают в урну с песком для медленного остывания. Наплавленная и проклейменная планка подается на фрезерный станок для механической обработки. После ремонта планку не допускается ставить обратной стороной.

Ремонт пятника вагона. Пятник поступает в цех со следующими дефектами:

- трещины в ребрах;

- трещины во фланцах;

- износ опорной поверхности;

- износ упорной поверхности;

- износ отверстия под шкворень.

Если пятник необходимо ремонтировать наплавкой на установке или приваркой пластин на опорную и упорную поверхность приваркой втулки в отверстие под шкворень, то пятник подается кран-балкой на токарный станок.

После этого пятник кран-балкой подается в электропечь для нагрева.

Далее нагретый пятник кран-балкой подается на сварочный стол, где проводятся следующие виды работ:

- разделка и заварка трещин;

- заварка отверстий под заклепы;

- приварка втулки под шкворень;

Наплавочные работы на пятнике ведутся согласно технологической карты. После окончания всех сварочно-наплавочных работ производят остывание пятника.

Для этого пятник кран-балкой устанавливают в урну с песком опорной поверхностью вниз.

Отремонтированные и проклейменные пятники после полного остывания подаются на токарный станок для обточки поверхностей.

После механической обработки на токарном станке пятник кран-балкой подается на сверлильный станок для рассверливания 8-ми отверстий под заклепы диаметром 25 мм.

Все отремонтированные детали и узлы подают на позицию сборки тележки где ее собирают.

5. ВЫБОР И РАСЧЕТ ПОТРЕБНОГО ОБОРУДОВАНИЯ, СРЕДСТВ МЕХАНИЗАЦИИ И АВТОМАТИЗАЦИИ

Количество и типы станочного оборудования устанавливаются исходя из затрат станко-часов на программу ремонта и действительного фонда времени работы оборудования. Стенды и приспособления принимаются согласно разработанному технологическому процессу в количестве необходимом для выполнения программы ремонта тележечного цеха.

Потребное количество оборудования , ед. об., рассчитывается по формуле:

(2.6)

где - затраты станко-часов на ремонтируемый узел, в данном случае буксы;

коэффициент использования оборудования, принимается равным 0,8 ч 0,9.

Определяем количество моечных машин для обмывки тележек

Принимаем 1 моечную машину.

Определяем количество фрезерных станков модели Ф0012М(0853) для обработки надресорной балки тележки грузового вагона.

Принимаем 3 станка для обработки 4-х центрирующих пазов, 2-х скользунов; профиля подпятника; центрового отверстия под шкворень. Определяем количество фрезерных станков Ф0131М-2 для обработки буксовых проемов тележек вагонов

Принимаем 1 станок для обработки буксового проема. Определяем количество сверлильных станков для рассверливания отверстия втулки подвески

Принимаем 1 сверлильный станок для рассверливания отверстия втулки подвески. Определяем количество сварочных полуавтоматов для наплавки надрессорной балки

Принимаем 3сварочных полуавтомата для наплавки подпятника.

Определяем количество сварочных полуавтоматов для наплавки буксового проема и опорной поверхности

Принимаем 1 сварочный полуавтомат для наплавки буксового проема и опорной поверхности.

Определяем количество сварочных полуавтоматов для наплавки резьбовой части цапфы триангеля

Принимаем 1 сварочный полуавтомат для наплавки резьбовой части цапфы триангеля.

Определяем количество сварочных полуавтоматов для наплавки башмака

Принимаем 1 сварочный полуавтомат для наплавки башмака.

Определяем количество резаков (пост) для разделки трещин, срезки державки, опор скользуна и ограничителей пружин

Принимаем 1 резак (пост) для разделки трещин, срезки державки, опор скользуна и ограничителей пружин.

Определяем количество клепальных скоб для замены фрикционных планок

Принимаем 1клепальную скобу для замены фрикционных планок.

Определяем количество установок МСН-10 для дефектоскопирования деталей тележки



Принимаем 1установку МСН-10. Полученное количество основного технологического оборудования сводим в таблицу «Расчет активной мощности оборудования». Активная мощность рассчитывается по формуле:

, (2.7)

Таблица 1 - Расчет активной мощности оборудования

Наименование оборудования	Кол-во (n)	Установленная мощность (Ру)	Коэффициент спроса (з)	Активная мощность (Ра)
Моечная машина	1	62	0,3 ч 0,35	18,6
фрезерный станок Ф0131М-2 для обработки буксовых проемов	1	6,1	0,3 ч 0,35	1,83
Фрезерный станок модели Ф0012М(0853) для обработки надресорной балки	3	7	0,3 ч 0,35	2,1
Сверлильный станк для рассверливания отверстия втулки подвески	1	10,25	0,3 ч 0,35	3,075
Сварочный полуавтомат от для наплавки надрессорной балки	3	40	0,3 ч 0,35	12
Резак (пост) для разделки трещин, срезки державки, опор скользуна и ограничителей пружин	1	55	0,3 ч 0,35	16,5
сварочный полуавтомат для наплавки буксового проема и опорной поверхности	1	7,63	0,3 ч 0,35	2,289
сварочный полуавтомат для наплавки резьбовой части цапфы триангеля	1	6,1	0,3 ч 0,35	1,83
сварочный полуавтомат для наплавки башмака	1	19,5	0,3 ч 0,35	5,85
клепальный скоба для замены фрикционных планок	1	19,5	0,3 ч 0,35	5,85
Установка МСН-10 для дефектоскопирования	1	10,25	0,3 ч 0,35	10,25

?Ра = 73

Рассчитываем по формуле (2.7), получаем сумму активных мощностей равную Ра = 73 кВт.

В соответствии с разработанным технологическим процессом принимаем следующее дополнительное оборудование:

- кантователь надрессорных балок;

- гидрокантователь боковых рам;

- нагреватель заклеп;

- кран-мостовой Q = 2 тс;

- кран-мостовой Q = 5тс;

- монорельс;

- транспортный путь для транспортировки тележек в ремонт;

- выпрямитель сварочного тока;

- пресс для разборки триангелей;

- пресс для сборки триангелей.

Кантователь надрессорной балки размещают на ремонтной позиции, он позволяет закреплять надрессорные балки различных типов и выполнять на них ремонтные операции в удобном положении. На кантователе, надрессорную балку тщательно осматривают и обмеряют с целью определения объема ремонта. Здесь же при необходимости выполняются сварочные работы, производится обработка и зачистка наплавленных поверхностей, правка и т.д.

Кантователь смонтирован на стойках 1 поперек поточно-конвейерной линии. На стойках закреплены две головки 2, одна из которых ведущая оснащена электромеханическим приводом 4 поворота. Каждая головка 2 оборудована поворачивающимися разъемными кольцами, опирающимися на семь катков. В этих кольцах размещаются концы подлежащей осмотру и ремонту надрессорной балки. На головках смонтирован механизм для крепления балки и приспособление для ее проверки.

Поворачивание колец с балкой осуществляется двумя стальными тросами, обхватывающими нижнее полукольцо ведущей головки. Концы эти тросов закрепленны на кольце ведущей головки и на тяговом барабане механизма для поворачивания кантователя. Механизм состоит из редуктора пары цилиндрических шестерен и электродвигателя.

На оси барабана предусмотрено устройство с конечными выключателями для автоматической остановки механизма при максимальных углах поворота колец кантователя.

Перед установкой надрессорной балки разъемные кольца кантователя устанавливаются в среднее положение, при котором откидные полукольца находятся вверху. Откинув верхние полукольца, надрессорную балку укладывают подпятником кверху на опоры нижних полуколец. Если между плоскостями балки и опорными площадками полуколец где-нибудь будет зазор, значит плоскости балки не параллельны (балка покороблена).

Степень коробления или скручивания балки проверяют с помощью укосины 3 и подвешенной к ней конусной опоры, которая устанавливается на подпятнике тремя выдвижными штырями 6.

Перед осмотром и выполнением ремонтных работ надрессорную балку крепят захватами 5 к опорным площадкам с помощью трещеток, верхние кольца устанавливают в рабочее положение и закрепляют винтами. При включении электродвигателя кольца кантователя поворачивают в необходимое по условиям работы положение. Устройство показано на рисунке 1.1.

6. РАЗРАБОТКА ПЛАНА РАЗМЕЩЕНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ, РАБОЧИХ МЕСТ И ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПЛОЩАДИ ТЕЛЕЖЕЧНОГО УЧАСТКА

Планировка цеха предусматривает наиболее полное использование производственных площадей, обеспечивает нормальные условия труда без потерь рабочего времени, поточность ремонтных операций, максимальную механизацию и возможность транспортировки деталей, материалов и запасных частей.

Площадь тележечного цеха рассчитывается исходя из количества технологического оборудования необходимого и его размеров с учетом проходов и проездов.

Расчет общей площади тележечного цеха сводим в таблицу.

Таблица 2 - Расчёт общей площади проектируемого цеха

Наименование оборудования	Кол-во	Удельная площадь	Общая площадь
Моечная машина	1	20	20
ФрезерныйстанокФ0131М-2для обработки буксовых проемов		5,4	5,4
Кантователь надрессорной балки	2	2,5	5
Сварочный пост	6	5,4	32,4
Фрезерный станок модели Ф0012М(0853) для обработки надресорной балки	3	9,9	29,7
Станок сверлильный	1	14,2	14,2
Газорезный пост	2	0,45	0,9
Кантователь боковой рамы	1	10,3	10,3
Фрезерный станок для обработки буксового проема	1	7,5	7,5
Стенд для сборки и разборки триангеля	2	2	4
Пресс для испытания триангеля	1	2	2
Пресс для правки триангеля	1	1,82	1,82
Пресс для правки триангеля	1	12,2	12,2
Станок для нарезки резьбы	3	10	30
Контейнер под металлолом
Зоны складирования: надрессорных балок, боковых рам, триангелей	8	25	200
Транспортный проезд	1	138	138

 = 513,12 мІ

Расчётная площадь тележечного цеха составит 513,12мІ. Принимаем ширину цеха = 18 м, тогда длина , м будет равна

(2.8)

Так как длина цеха должна быть кратна 6 м или 12 м, в работе принимаем ее равной 36 м.

Откорректированная площадь роликового цеха будет равна

(2.9)

По нормам технологического проектирования принимаем высоту здания

(2.10)

Размещено на Allbest.ru

...