Ремонт ведучого вала КПП автомобіля ЗИЛ-130

Размещено на http://www.allbest.ru/

КОРОСТЕНСЬКИЙ ТЕХНІЧНИЙ КОЛЕДЖ

ТСО УКРАЇНИ

КУРСОВИЙ ПРОЕКТ

З ПРЕДМЕТУ

РЕМОНТ МАШИН

НА ТЕМУ

«РЕМОНТ ВЕДУЧОГО ВАЛУ КПП АВТОМОБІЛЯ ЗІЛ-130

Розробив

Студент групи 4М-34

Шевчук Віталій В.

2012 р.

Вступ

Для задоволення постійних потреб народного господарства нашої країни в перевезеннях пасажирів та вантажу автомобільний транспорт займає провідне місце.

Рішення задач про розвиток автомобільного транспорту забезпечується постійним збільшенням виробництва автомобілів. Одним з резервів збільшення автомобільного парка країни являється ремонт автомобілів, тому його розвитку й вдосконаленню наділяється велика увага в нашій країні.

В процесі експлуатації автомобілів в наслідок зміни розмірів деталей, погіршення їх фізико-механічних властивостей змінюються робочі характеристики агрегатів, систем, вузлів. В результаті машина стає не працездатною. Відновлення працездатності машин здійснюється проведенням комплексу ремонтних робіт, виконуваних у міру необхідності в ході експлуатації, а також через визначені планові проміжки часу.

При тривалій експлуатації автомобілі досягають такого стану коли витрати, які пов'язані з підтриманням їх в працездатному стані в умовах використання техніки в автопарках стають занадто більше їх ремонту. Такий стан автомобілів вважається граничним, після якого автомобіль направляють до ремонтних підрозділів на капітальний ремонт. Завдання капітального ремонту складається в тому, щоб з оптимальними витратами відновити втрачену автомобілем працездатність і ресурс до рівня нового автомобіля або того який наближується до нового.

Капітальний ремонт автомобілів має велике економічне значення та народно-господарче значення. Найбільш значним джерелом економічної ефективності КР є використання остаточного ресурсу деталей автомобіля. Близько 70-75% деталей автомобілів при першому КР мають останній ресурс і мають можливість бути використаними повторно без ремонту, або після невеликого ремонту/

Собівартість капітально відремонтованих автомобілів та їх агрегатів в умовах невеликих сучасних ремонтних виробництв звичайно не перебільшує 60-70% від вартості нових автомобілів. При цьому досягається значна економія в металах і трудових ресурсах. Капітальний ремонт автомобілів дозволяє також підтримувати на високому рівні стан автомобільного парку держави.

1. Призначення та конструкція деталі

Ведучий вал коробки передач призначений для передачі крутного моменту від ведучого диску зчеплення до вторинного валу коробки передач напряму або через проміжний вал коробки передач.

В передній стінці картера він установлений на одному шариковому підшипнику. Другою опорою вала є шариковий підшипник, розташований у маховику двигуна. На передньому кінці вала зроблені шліци для встановлення диска зчеплення, на задньому кінці - ведуче зубчасте колесо приводу проміжного вала, що перебуває у постійному зачепленні з колесом, маточина якого закріплена на проміжному валі за допомогою шпонки.

Ведучий вал виготовлено із сталі 25ХГМ і цементовано на глубину 0.5 - 0.7 мм. Після термічної обробки виходить твердість поверхневого шару HRC 60 - 65 і твердість сердцевини HRC 35-45.

1.1 Ремонтне креслення деталі

1.2 Карта технічних вимог на дефектацію

№ операції	№ переходу	Зміст операції	Обладнання та пристрої	Інструмент
1.	А. 1.1. Б.	Токарна Встановити та закріпити деталь на верстаті. Проточити зношену різьбу до O 53мм на довжину 35мм. Зняти деталь зі станка.	Токарно-гвинторізний верстат 16К 20	Прохідний різець з пластиною Т15К6
2	А. 2.1. Б.	Наплавочна Встановити та закріпити деталь на верстаті. Наплавити до O 60 ± 0.5 мм Режим наплавки: сила струму 150 А; напруга 12 - 14В; швидкість обертання вала 3.5 - 4.0 об/хв; швидкість подачі проволки 1.2 м/мин. Зняти деталь з верстату.	Переобладнаний під наплавку токарно-гвинторізний верстат 1К62; головка наплавочна ГМВК-1; Проволка ІІ класу ГОСТ 9389-60 O 1.6 мм	ШЦ-1
3	А. 3.1. 3.2. 3.4. Б.	Токарна Встановити та закріпити деталь на верстаті. Підрізати наплавлений візьбовий кінець вала з торця. Проточити шийку до O 56-0.1мм. Нарізати різьбу М56 ? 1.5. Зняти деталь з верстату.	Токарно-гвинторізний верстат 16К 20	Різець прохідний Т15К6

2. Технологічний розділ

2.1 Встановлення кількості маршрутів

Маршрут №1

1. Зношення опорної шийки.

2. Зігнутість вала.

3. Зношення різби М56 х 1.5.

Маршрут №2

1. Зношення шліців.

2. Скручення вала.

3. Зношення шийки під кульковий підшипник.

Маршрут №3

1. Тріщини або обломи.

2. Задири шийки під кульковий підшипник.

3. Обломи шліців.

2.2 Вибір раціонального способу ремонту, схема технологічного процесу усунення кожного дефекту окремо по данному маршруту

Дефект 1. Знос різьби під гайку підшипника

Операція 1. Токарна.

Операція 2. Наплавочна.

Операція 3. Токарна.

Операція 4. Контрольна.

2.3 План технологічних операцій для заданого маршруту

Операція 1. Токарна.

Проточити різьбу під гайку шестерні від діаметра 56мм до діаметра 53мм на довжину І=35мм.

Операція 2. Наплавочна.

Наплавити від діаметра 53мм до діаметра 60мм на довжину І=35мм.

Операція 3. Токарна.

Проточити наплавлену поврхню від діаметра 60мм до діаметра 56-0.1мм. Нарізати різьбу М56 х 1.5.

Операція 4. Контрольна.

Проконтролювати геометричні розміри відновлюваної деталі.

2.4 Розробка кожної операції

Операція 1.

Проточити різьбу під гайку шестерні від діаметра 56мм до діаметра 53мм на довжину І=30мм.

Перехід А.

Встановити та закріпити деталь на верстаті.

Перехід 1.

Проточити зношену різьбу до O 53мм на довжину 30мм.

Перехід Б.

Зняти деталь.

Операція 2.

Наплавити від діаметра 53мм до діаметра 60мм на довжину І=30мм.

Перехід А.

Встановити та закріпити деталь на верстаті.

Перехід 1.

Наплавити до O 60 ± 0.5 мм

Перехід Б.

Зняти деталь.

Операція 3.

Проточити наплавлену поврхню від діаметра 60мм до діаметра 56-0.1мм. Нарізати різьбу М56 х 1.5.

Перехід А.

Встановити та закріпити деталь на верстаті.

Перехід 1.

Підрізати наплавлений візьбовий кінець вала з торця.

Перехід 2.

Проточити шийку до O 56-0.1мм.

Перехід 3.

Нарізати різьбу М56 ? 1.5.

Перехід Б.

Зняти деталь.

Операція 4.

Проконтролювати геометричні розміри відновлюваної деталі.

різання наплавка деталь дефектація

3. РОЗРАХУНКОВИЙ РОЗДІЛ

3.1 Розрахунок партії деталей

В умовах ремонтного виробництва розмір партії деталей приймають рівним місячній чи квартальній потребі в ремонтуємих деталей.

Розрахунок партії деталей проводиться за формулою

(3.1)

Прийнято Z=14 шт.,

де N = 190 - річна виробнича програма (згідно завдання);

Кр = 0,87 - коефіцієнт ремонту деталі;

m = 1 - кількість однойменних деталей у вузлі.

3.2 Розрахунок найвигідніших режимів і прогресивних норм часу по операціям

Операція 1. Токарна

Перехід 1.1 Проточити різьбову частину вала від діаметра 56мм до діаметра 51мм на довжину І=30мм.

1. Розрахунок припуску

2. Розрахунок кількості проходів



3. Розрахунок довжини обробки

де І - довжина поверхні;

І1 - величина врізання різця. [5,табл. 19];

І2 - величина перебігу різця. [5,табл. 19].

4 Знаходження табличної подачі. [5, табл. 28]

SТ = 0,2-0,6 мм/об.

5 Знаходження подачі по паспорту верстата. [5, табл.28]

SВ = 0,02 мм/об.

6 Знаходження табличної швидкості різання. [5. табл.29]

VТ = 66 м/хв.

7 Розрахунок зкоректованої швидкості

VK = VTKMKMPKХKОХ = 660,513,00,851 = 85,833 м/хв.

де КМ = 0,51 - коефіцієнт, в залежності від матеріалу деталі

[5, табл.13];

КМР = 3 - коефіцієнт, в залежності від матеріалу різця

[5, табл. 15];

КХ = 0,85 - коефіцієнт, в залежності від частоти обробляємої

поверхні. [5, табл. 15];

КОХ = 1 - коефіцієнт, в залежності від застосування охолодження.

[5, табл. 17].

8 Розрахунок частоти обертання деталі

9 Знаходження верстатної частоти обертання по

паспорту верстата

nв=500 об/хв.

10 Розрахунок основного часу

Тo = хв.

11 Розрахунок допоміжного часу зв'язаного з проходом.

ТД2 = 0,6 хв.

12 Розрахунок загального допоміжного часу

Tдоп = TД1 +TД2 = 1,3 + 0,6 = 1,9 хв.

13 Розрахунок оперативного часу

TОП = To + Tдоп. = 0,29 + 1,9 = 2,19 хв.

14 Знаходження додаткового часу

tдод. = = хв.

де Кдод= 6,5 - коефіцієнт додаткового часу [5, табл. 25].

15 Розрахунок штучного часу

Тшт = Топ + Тдод = 2,19+0,14 = 2,33 хв.

16 Розрахунок підготовчо-заключного часу [5, табл.26]

Тпз = 12 хв.

17 Розрахунок технічної норми часу

ТН = ТОП + ТДОД + 2,33 + 0,14 +

Операція 2. Наплавочна

Перехід 2.1 Наплавити різьбовий частину валаі від діаметра 51мм до діаметра 60+_ 5мм на довжину І=30мм.

1. Розрахунок припуску на наплавку

,

2. Розрахунок кількості проходів

де t - товщина шару за один прохід.

3 Знаходження швидкості наплавки [5, табл. 205]

Vн = 0,8м/хв.

4 Знаходження кроку наплавки [5, табл. 205]

Sн = 2 мм/об.

5 Знаходження швидкості подачі [5, табл. 205]

Vд = 1,2 м/хв.

6 Знаходження діаметра дроту електропроволоки.

[5,табл.205]

de = 1,6 мм

7 Розрахунок частоти обертання

де = 0,85 - коефіцієнт на плавки

Vдр - швидкість подачі дроту [5,табл.205]

d Е - діаметр дроту [5,табл.205]

? = 0,85- коефіцієнт наплавки

п вр = об/хв - верстатна частота ( по паспорту верстата ,

додаток 3)

8 Визначення частоти обертання по паспорту

nв = 6,5 об/хв.

9 Розрахунок фактичної швидкості наплавки

10 Розрахунок основного часу

Тo = хв.

11 Визначення допоміжного часу [5, табл. 24,25]

Тд2 = 0,9 хв.

12 Розрахунок загального допоміжного часу

Тдоп = Тд1 + Тд2 = 1+0,9 = 1,9 хв.

13 Розрахунок оперативного часу

Топ = Т0 + Тдоп = 2,46+1,9 = 4,36 хв.

14 Розрахунок додаткового часу

tдод. = = хв.

де Кдод = 15 - коефіцієнт додаткового часу від оперативного.

15 Розрахунок штучного часу

Тшт = Топ + Тдод = 4,36 + 0,65 = 5,01 хв.

16 Розрахунок підготовчо-заключного часу [5, табл.207]

Тпз = 16хв.

17 Розрахунок технічної норми часу

Тн = Топ + Тдод + = 4,36 + 0,65 + = 6,15 хв

Операція 3. Токарна

Перехід 3.1 Проточити різьбову частинушийки вала від діаметра 60мм до діаметра 56мм на довжину І=30мм.

1. Розрахунок припуску

2. Розрахунок кількості проходів

3. Розрахунок довжини обробки

4. Знаходження табличної подачі. [5, табл. 28]

SТ = 0,2-0,6 мм/об.

5. Знаходження подачі по паспорту верстата. [5, табл.28]

SВ = 0,02 мм/об.

6. Знаходження табличної швидкості різання. [5. табл.29]

VТ = 66 м/хв.

7. Розрахунок зкоректованої швидкості

VK = VTKMKMPKХKОХ = 660,513,00,851 = 85,833 м/хв.

8. Розрахунок частоти обертання деталі

9. Знаходження верстатної частоти обертання по

паспорту верстата

nв=500 об/хв.

10. Розрахунок основного часу

Тo = хв.

11. Розрахунок допоміжного часу зв'язаного з проходом.

ТД2 = 0,6 хв.

12. Розрахунок загального допоміжного часу

Tдоп = TД1 +TД2 = 1,3 + 0,6 = 1,9 хв.

13. Розрахунок оперативного часу

TОП = To + Tдоп. = 0,29 + 1,9 = 2,33 хв.

14. Знаходження додаткового часу

tдод. = = хв.

де Кдод= 6,5 - коефіцієнт додаткового часу [5, табл. 25].

15 Розрахунок штучного часу

Тшт = Топ + Тдод = 2,33+0,15 = 2,48 хв.

16. Розрахунок підготовчо-заключного часу [5, табл.26]

Тпз = 12 хв.

17. Розрахунок технічної норми часу

ТН = ТОП + ТДОД + 2,33 + 0,15 +

Перехід 3.2 Нарізати різьбу на валу М56?1,5 на довжину І=30мм.

Режими обробки:

D = 56мм - діаметр різьби;

l1 + l2 = 1,5мм - врізання і перебіг [5, табл. 46];

L = l(l1+ l2) = 30 - 1,5 = 28,5мм; - розрахункова глибина

обробки;

S = 2мм/об - подача (крок різьби);

VT= 6,5 м/хв - теоретична швидкість різання [5, табл. 45];

КМ = 0,9 - коефіцієнт залежності від оброблюваного

матеріалу [5, табл.58];

Кмр = 0,6 - коефіцієнт залежності від матеріалу

[5, табл. 59];

КОХ = 1,0 - коефіцієнт залежності від застосування

охолодження [5, табл. 60];

Кіт = 0,6 - коефіцієнт залежності від довжини різьби

[5, табл. 61].

VP = VTКМКХКМРКОХ=6,50,90,610,6=2,1м/хв

1. Основний час

.

2. Допоміжний час, пов'язаний з переходом 5, табл. 64

Tд22=0,1 хв.

3. Оперативний час

Tоп = Tо+Tд =2,56 + 0,1 = 2,66 хв.

4. Додатковий час

де Кдод=3,9 - 5, табл. 65.

5.. Підготовчо-заключний час 5, табл. 66

Тпз= 8 хв.

6. Норма часу на операцію

.

4. ЕКОНОМІЧНИЙ РОЗДІЛ

4.1 Розрахунок собівартості ремонту

Для повної оцінки вартості вибраного способу ремонту виконується розрахунок затрат відновлення. Ці затрати визначаються за формулою:

СР = Сз + См + СФОП + СНАР + СЦ + СЗАВ + СОБ + СІН

де С3 - залишкова вартість деталі (З...6% від вартості нової

деталі);

СМ - вартість матеріалів, які були використані при відновленні

деталі;

СФОП - фонд оплати праці;

СНАР - нарахування на заробітну плату від основної і

додаткової заробітної плати;

СЦ - накладні цехові витрати;

СЗАВ - загальнозаводські витрати;

СОБ - витрати на утримання і експлуатацію обладнання;

СІН - інші витрати.

4.1.1 Визначення залишкової вартості деталі

С3 = К3 • СН = 0,05 • 185,00 = 9,25 грн.

де К3 = 0,03...0,06 - коефіцієнт залишкової вартості деталі;

СН = 185,00 грн. - прейскурантна вартість нової деталі.

4.1.2 Визначення фонду заробітної плати

4.1.2.1 Визначення розцінок по операціям

Операція 1. Токарна

де Тн1 = 2,54 хв. - норма часу на дану операцію

Операція 2. Наплавочна

,

де Тн2 = 6,15 хв. - норма часу на дану операцію.

Операція 3. Токарна

,

де Тн3 = 3,33 хв. - норма часу на дану операцію .

Операція 4. Токарна

,

де Тн4 = 3,33 хв. - норма часу на дану операцію .

Визначення розцінок по іншим операціям виконується аналогічно та зведений в таблицю 4.1.

Таблиця 4.1 - Визначення розцінок по операціям

Операція	Норма часу на операцію, хв.	Розряд роботи	Годинна тарифна ставка, грн.	Розцінка, грн.
1. Токарна	2,54	3	7,72	0,33
2. Наплавочна	6,15	3	7,72	0,79
3. Токарна	3,33	3	7,72	0,43
4. Токарна	3,33	3	7,72	0,43

4.1.2.2 Визначення премії

СПзаг =

де Кп = 10... 40 % - відсоток премії від основної заробітної плати.

4.1.2.3 Визначення додаткової заробітної плати

СДЗП =

де Кдзп = 10...20%- відсоток додаткової заробітної плати.

4.1.2.4 Визначення фонду оплати праці

СФОП = Рзаг + СПзаг + СДЗПзаг (4.6)

СФОП = 1,98 + 0,79 + 0,41 = 3,18 грн.

4.1.3 Визначення вартості матеріалів, затрачених на відновлення ресурсу деталі

См = Км1 • Сфоп = 0,2 • 3,18 = 0,64 грн.

де Км1 = 0,05...0,2 - коефіцієнт витрати матеріалів для відповідної операції

4.1.4 Визначення нарахувань на заробітну плату

СНАР =

де Кнар = 42,5% - відсоток нарахувань на заробітну плату.

4.1.5 Визначення накладних цехових нарахувань

СЦ =

де Кц = 85...105% - відсоток накладних цехових нарахувань.

4.1.6 Визначення загальнозаводських нарахувань

СЗАВ =

де КЗАВ = 55...70% - відсоток загальнозаводських нарахувань.

4.1.7 Визначення витрат на утримання і експлуатацію обладнання

СОБ =

де Кц = 65...85% - відсоток витрат на утримання і експлуатацію обладнання.

4.1.8 Визначення величини інших витрат

СВ = СЗ + СМ + СФОП + СНАР + СЦ + СЗАВ + СОБ = 9,25 + 0,64 +

+ 3,18 + 1,35 + 3,02 + 2,07 + 2,38 =31,78 грн.

СІН =

де Кін= 0,01...0,05 - коефіцієнт інших витрат

4.1.9 Калькуляція собівартості відновлення ресурсу деталі

На основі проведених розрахунків складена собівартість відновлення ресурсу деталі, приведена в таблиці 4.2.

Таблиця 4.2 - Собівартість відновлення ресурсу деталі

Назва статті витрат	Сума, грн.
Залишкова вартість деталі	9,25
Витрати на матеріали	0,64
Фонд заробітної плати	3,18
Нарахування на заробітну плату	1,35
Накладні цехові витрати	3,02
Загальнозаводські витрати	2,07
Витрати на утримання і експлуатацію обладнання	2,38
Інші витрати	0,92
Всього	32,70

4.2 Визначення економічної ефективності відновлення ресурсу деталі по прийнятому маршруту

Доцільність відновлення деталі вибраним способом встановлюється нерівністю

Ср Кд · Сн

де Ср = 32,70 грн. - вартість відновлення ресурсу деталі (таблиця 4.2);

Кд = 0,95 - коефіцієнт довговічності

СН = 185,00 грн. - прейскурантна вартість нової деталі

Ср = 32,70 грн. <Кд • СН = 0,95 • 185,00 = 175,75 грн.

Висновок: Як видно з нерівності ремонт ведучого вала КПП автомобіля ЗИЛ-130 вибраним способом є економічно вигідним і доцільним.

5. Конструкторський розділ

5.1 Опис, призначення, будова і робота приладу

1 - втулка; 2 - кільце; 3 - диск; 4 - втулка; 5 - диск; 6 - кільце; 7 - палець; 8 - центр; 9 - шайба; 11 - болт; 12, 13, 14 - гвинти; 15 - пружина; 16 палець

Поводкові патрони застосовуються для обробки деталей в центрах станка. Обертальний момент передається поводковим патроном через палець-повідок на хвостовик хомутика, що кріпится на деталі за допомогою гвинта.

Він являє собою диск з чотирма пазами і втулкою, нарізаною всередині під різьбу шпинделя передньої бабки. Для роботи з прамим хомутиком, патрон обладнують передвижним штирем. Закріпляють його гайкою в пазу патрона. При роботі він упирається в хвіст хомутика.

Для роботи з зігнутим хомутиком штир не потрібен, так як зігнутий кінець штиря вводять в паз поводкового патрона.

Размещено на Allbest.ru

...