Розробка технологічного процесу відновлення деталі

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

ВСТУП

Автомобільний транспорт займає ведуче місце в задоволенні постійно зростаючих потребах народного господарства нашої країни в перевезеннях пасажирів і вантажів. У рішенні задач подальшого розвитку автомобільного транспорту вирішальна роль належить інженерно-технічним працівникам, що займаються технічним обслуговуванням і ремонтом автомобілів.

Ремонт машин як область людської діяльності виник одночасно з появою машин. У процесі експлуатації автомобіля його надійність і інші властивості поступово знижуються внаслідок зношування деталей, а так само корозії й втоми матеріалу, з якого вони виготовлені. В автомобілі з'являються різні несправності, що усувають при технічному обслуговуванні і ремонті автомобіля.

Необхідність і доцільність ремонту автомобілів обумовлені насамперед нерівноміцністю їхніх деталей і агрегатів. Відомо, що створити машину, усі деталі якої зношувалися б рівномірно і мали однаковий термін служби неможливо. Отже, ремонт авто навіть із заміною деяких його деталей і агрегатів, що мають невеликий ресурс, завжди доцільний і з економічної точки зору виправданий. Тому в процесі експлуатації автомобілів проходять на АТП періодичне ТО і при необхідності поточний ремонт, що здійснюють шляхом заміни окремих несправних деталей і агрегатів, що відмовили в роботі. Це дозволяє підтримувати автомобілі в технічно справному стані.

Підготовку кадрів фахівців із середнім технічним утворенням для автомобільного транспорту в нашій країні роблять автотранспортні й автодорожні технікуми. Випускники цих технікумів повинні мати по-різному-сторонні і глибокі знання про останні досягнення науково-технічного процесу. Це дозволить підняти автотранспортне виробництво на рівень,що забезпечує постійне підвищення надійності, якості і ресурсу відремонтованих автомобілів. Освоїти ці задачі і знання нам допоможе виконання даного курсового проекту.

1. ВИХІДНІ ДАНІ

автомобіль ремонт колінчастий вал

1.1 Характеристики деталі: призначення, умови роботи і причини виникнення зазначених у завданні дефектів

Колінчастий вал із приєднаними до нього деталями, що обертаються, є системою, схильною до крутильних і вигинистих коливань, спричиненими періодично діючими силами і моментами, які збільшують в ньому напруження. Колінвал сприймає здійснювану, в циліндрах роботу газів, передає її у вигляді моменту, що крутить, на трансмісію і приводить в дію різні механізми і агрегати двигуна.

Знос шийки під маточину шківа відбувається за рахунок сил тертя і забрудненість моторного масла. Вигин валу виникає в результаті зносу опорних шийок колінчастого валу.

1.2 Технічні умови на контроль і сортування деталі

Таблиця 1 - Карта на контроль і сортування деталі.

Ескіз	Деталь: вал колінчастий
	Номер деталі: 66-1005011
	Матеріал: чавун високоміцний ТУ-2544	Твердість -
Найменування дефектів	Способи встановлення дефектів і вимірювальний інструмент	Розміри, мм	Висновок
		Номінальний	Припустимий без ремонту	Припустимий для ремонту
1. Вигин вала	Призми й індикатор	Биття не більш 0,02	Биття не більш 0,05	Биття більш 0,05	Ремонтувати. Виправлення вала
2. Знос шийки під маточину шківа	Скоба 37,98 мм або микрометр 25-50мм,		37,98	Менш 37,98	Ремонтувати. Вибродугове наплавлення шийки з наступною обробкою до номінального розміру

2. ТЕХНОЛОГІЧНИЙ РОЗДІЛ

2.1 Проектування технологічного процесу ремонту деталі

2.1.1 Розрахунок виробничої програми

Виробнича програма АРП може бути виражена у фізичних, приведених одиницях, у грошовому вираженні або сумарно. У курсовому проекті виробнича програма буде визначена у фізичних одиницях, розрахунковим шляхом.

2.1.1.1 Кількість деталей, що підлягають ремонту протягом року, визначається по формулі

(1)

де N - програма АРП по ремонту автомобілів (агрегатів), N = 5670;

K_м - маршрутний коефіцієнт ремонту, K_м = 0,69;

n - кількість однакових деталей, установлених на автомобілі (агрегаті), шт. n = 1.

шт

2.1.1.2 Кількість деталей, що підлягають ремонту протягом місяця, визначається по формулі

, (2)

де 12 - кількість місяців у році.

 шт

2.1.1.3 Кількість деталей, що підлягають ремонту протягом доби, визначається по формулі

, (3)

де 253 - кількість робочих днів у році при п'ятиденному робочому тижню.

шт

2.1.2 Ремонтний ескіз деталі

Ремонтний ескіз деталі виконується на креслярському папері формату А₄ із застосуванням креслярських інструментів. На ескізі зображуються тільки ті види, розрізи і перетини, що необхідні для проведення ремонту деталі. Місце деталі, яке підлягає ремонту, виконують суцільною основною лінією.

Ремонтні розміри на ескізі проставляють буквеними зображеннями, а їх числові й інші дані вказують на виносних лініях чи у таблиці. Таблицю поміщають у правій верхній частині формату. На вільному від ескізу листі формату поміщають технологічні вимоги, що є єдиними для відновлення деталі.

2.1.3 Вибір раціонального способу ремонту

Деталь: Вал колінчастий

Дефекти

1. Вигин вала більш 0,05 мм	2. Знос шийки під маточину шківа до розміру менш 37,9

2.1.3.1 Можливі засоби ремонту

1. Виправлення вала під пресом у холодному стані 2. Виправлення вала під пресом у гарячому стані 3. Чеканка	2. Вибродугове наплавлення на шийки

2.1.3.2 Способи, що забезпечують найбільшу надійність і довговічність

1. Виправлення вала під пресом у холодному стані	2. Вибродугове наплавлення на шийки

2.1.3.3 Способи, найбільш економічні

1. Виправлення вала під пресом у холодному стані	2. Вибродугове наплавлення на шийки

2.1.3.4 Способи, що забезпечують кращі техніко-економічні показники

1. Виправлення вала під пресом у холодному стані	2. Вибродугове наплавлення на шийки

2.1.4 Технологічний маршрут ремонту вала колінчастого

Маршрут ремонту деталі призначається виходячи з вимог типового технологічного процесу деталей відповідного класу.

005 Перевірочна. Перевірити і при необхідності правити базові поверхні. Умовно приймаємо, що базові поверхні не ушкоджені.

010 Слюсарна. Правити колінчастий вал під пресом у холодному стані, домагаючись перегину вала убік протилежний вигину в 10 разів і витримуючи вал у статично навантаженому стані протягом 4 хвилин.

015 Наплавлення. Наплавити вибродуговим наплавленням шийку під маточиною шківа, витримуючи d = 41,5 мм і l = 34 мм

020 Шліфувальна. Шліфувати попередньо й остаточно шийку під маточиною шківа, витримуючи d = 38,02 мм і l = 34 мм

025 Полірувальна. Полірувати шийку під маточиною шківа, витримуючи d = 38,014 і l = 34 мм

030 Контрольна. Контроль якості ремонту

2.1.5 Розробка і технічне нормування операцій

005 Перевірочна. Перевірити і при необхідності правити базові поверхні. Ця операція не розробляється і не нормується.

010 Слюсарна. Правити розподільний вал під пресом у холодному стані. Настановна база: передня опорна шийка - задня опорна шийка.

Устаткування: хххххх.хххх - прес гідравлічний моделі 2135-im

Оснащення: хххххх.ххх - призми настановні; хххххх.ххх - мідна проставка; хххххх.ххх - штатив ШП4 ДСТ 10197-90; хххххх.ххх - індикатор годинного типу пч - 12-0,01 кл.2 ДСТ 577-78.

Режим:

Навантаження на штоку Р = 800 кгс.

Нормування операції 010.

Технічно обґрунтована норма часу визначається по формулі:

(4)

де t_on - неповний оперативний час на комплекс виконуваних робіт, хв;

t_в - допоміжний час на установку і зняття вала, хв;

t_д - додатковий час, що затрачується на обслуговування робочого місця і природні потреби робітника, хв;

T_пз - підготовчо-заключний час, хв.

Визначимо оперативний час:

, (5)

де t_оп1 - оперативний час на виправлення вала. t_оп1 = 0,59 [4];

t_оп2 - час витримки вала в статично навантаженому стані, t_оп2 = 4 хв;

K₁ - коефіцієнт, що враховує матеріал деталі, K₁ = 1,2 [4];

K₂ - коефіцієнт, що враховує відношення довжини до діаметра вала, K₂ = 1,45 [4].

Допоміжний час на установку і зняття вала складає t_в = 0,28 хв [4].

Додатковий час складає 6% від оперативного і визначається по формулі:

, (6)

хв

Підготовчо-заключний час складає Т_пз = 3 хв [4]. Визначимо технічно обґрунтовану норму часу на операцію:

хв

015 Наплавлення. Наплавити вибродуговим наплавленням поверхню шийки, витримуючи d = 41,5 мм і l = 34 мм

Настановна база: центрові отвори на торцях вала;

Припуск: Z₀ = 1,8 мм [3]

Устаткування: хххххх.хххх - верстат для дугового наплавлення моделі В-651; хххххх.хххх - джерело постійного струму; хххххх.хххх - дросель індуктивності марки РСТЭ-34.

Оснащення: хххххх.ххх - наплавочна голівка з електромагнітним вібратором УАНШ-6; хххххх.ххх - бухта з наплавочним дротом; хххххх.ххх - дріт сталевий наплавочний Н-80 ДСТ 10543.82; хххххх.ххх - охолоджуюча рідина - 5%-ний розчин кальцинованої соди; хххххх.ххх - штангенциркуль ШЦ-1-125-0.1 ДСТ 166-80; хххххх.ххх - центри; хххххх.ххх - повідковий хомут.

Режим: діаметр електродного дроту d_э=1,8 мм. Амплітуда вібрації електродного дроту:

, (7)

мм

Виліт електродного дроту:

, (8)

мм

Напруга дуги U = 18...20 В.

Рід струму постійний, зворотної полярності.

Сила зварювального струму:

, (9)

де d_э - діаметр електродного дроту, мм;

Д_а - щільність струму, А/мм².

А

Маса розплавленого металу:

, (10)

де б_н - коефіцієнт наплавлення, б_н = 7,5 г/А.

г/хв

Обсяг розплавленого металу:

, (11)

де г - щільність розплавленого металу, г = 7,8 г/см².

см²/хв

При сталому процесі обсяг розплавленого металу:

, (12)

де d_э - діаметр електродного дроту, мм;

V_пр - швидкість подачі електродного дроту, м/хв.

Звідси, швидкість подачі електродного дроту складе:

, (13)

м/хв

Обсяг розплавленого металу переноситься на поверхню, що наплавляється. Обсяг розплавленого металу в хвилину дорівнює:

, (14)

де t - товщина металу, який наплавляється,мм;

S - подача на один оборот деталі (крок наплавлення), мм/об;

V_н - швидкість наплавлення, м/хв.

Тому що Q_рм=Q_нм, тоді:

Однак необхідно врахувати, що не весь розплавлений метал переноситься на поверхню, яка наплавляється, й обсяг наплавленого металу буде накладений рівномірно, тоді з обліком сказаного остання рівність прийме вид:

, (15)

де k - коефіцієнт переходу металу на поверхню, яка наплавляється, що враховує вигоряння чи розбризкування металу, k = 0,8;

a - коефіцієнт неповноти наплавленого шару, а = 0,85 [4].

, (16)

м/хв

Частота обертання шпинделя (деталі):

, (17)

де Д - діаметр деталі, що наплавляється, мм.

мін^-1

Подача чи крок наплавлення S визначається експериментально, тому що часто від цього залежать механічні якості наплавленого шару. Орієнтовно:

, (18)

де d_э - діаметр електродного дроту, мм.

мм/об

Нормування операцій 015.

Технічно обґрунтована норма часу на операцію визначається по формулі:

, (19)

де t_on - неповний оперативний час, хв;

t_в - допоміжний час, хв;

t_д - додатковий час, хв;

Т_пз - підготовчо-заключний час, хв;

n - кількість деталей у партії (добова виробнича програма).

Визначимо основний час:

, (20)

де L - довжина поверхні деталі, що наплавляється, мм;

n_д - частота обертання деталі (шпинделя), хв^-1;

S - подача (крок наплавлення), мм/об.

хв

Визначимо допоміжний час:

, (21)

де t_в1 - допоміжний час, зв'язаний з переходом. Визначається виходячи на норми часу, рівних 0.7 хв на один погонний метр зварювального валика;

t_в2 - допоміжний час, зв'язаний з установкою і зняттям деталі, t_в2 = 0,78 хв [4].

Визначимо довжину валика шва:

^, (22)

м

Допоміжний час, зв'язаний з переходом, складе:

, (23)

хв

Загальний допоміжний час складе:

хв

Оперативний час складе:

, (23)

хв

Додатковий час складає 11...15% від оперативного і визначається по формулі:

, (24)

хв

Штучна норма часу на операцію визначається по формулі:

, (25)

хв

Підготовчо-заключний час складе:

, (26)

хв

Визначимо технічно обґрунтовану норму часу на операцію:

хв

020 Шліфувальна. Шліфувати попередньо й остаточно задню опорну шийку, витримуючи d = 38,02 мм і l = 34 мм

Настановна база: центрувальні отвори на торцях вала.

Припуск:

мм

Устаткування: хххххх.хххх - круглий-шліфувальний верстат моделі 3У-131М.

Оснащення: хххххх.ххх - патрони трехкулачкові самоцентрувальні ДСТ 2675-80; хххххх.ххх - центри верстатні обертові ДСТ 8742-75; хххххх.ххх - хомуток повідковий для шліфувальних робіт ДСТ 16488-70; хххххх.ххх - ключ для патрона; хххххх.ххх - люнет; хххххх.ххх - ключі гайкові з відкритим зевом двостороннім S = 12x14 і S = 19x22 ДСТ 2839-80Е; хххххх.ххх - пристосування для закріплення алмазно-металевого олівця; хххххх.ххх - коло шліфувальне розміром ПП 500х40х305 марки 15А110ПСТ1Х8 ДСТ 2424-83; хххххх.ххх - мікрометр гладкий Мк 25…50 - 0...01 ДСТ 6587-80; емульсія.

Режим 1.

Для попередньої обробки:

Частота обертання вала n_д = 120 хв^-1

Швидкість обертання деталі:

, (27)

де С_v - постійна величина, залежна від матеріалу, що оброблюється, характеру кола і виду шліфування, С_v = 0,050 [4];

d - діаметр поверхні деталі, що оброблюється, d = 41,5 мм;

Т - стійкість шліфувального кола в хвилинах машинного часу, Т = 7,5 мм [4];

S_t - глибина шліфування чи поперечна подача, S_t = 0,018 мм [4];

в - коефіцієнт, що враховує частку ширини кола, в = 0,42 [4].

 k = 0,3

m = 0,5

xv = 1,2 - показники ступеня, [4].

yv = 1,0

м/хв

Частота обертання кола: хв^-1,[3].

Швидкість обертання кола:

, (28)

де d - діаметр шліфувального кола, d = 500 мм.

м/хв

Подовжня подача:

, (28)

де В - ширина кола, В = 40 мм.

мм/об

Режим 2.

Для остаточного шліфування:

Частота обертання вала n_д = 120 хв^-1

Швидкість обертання деталі:

м/хв

Потречна подача S_t = 0,015 мм.

Нормування операції 020.

Технічно обґрунтована норма часу на операцію визначається по формулі:

, (29)

де t_o - основний час, хв;

t_в - допоміжний час, хв;

t_д - додатковий час, хв;

Т_пз - підготовчо-заключний час, хв;

N_C - кількість деталей у партії (добова виробнича програма), шт.

Визначимо основний час:

, (30)

де t_о1 - основний час при попередньому шліфуванні, хв;

t_o2 - основний час при остаточному шліфуванні, хв.

, (31)

де Z - припуск на обробку на сторону, мм;

k - коефіцієнт, що враховує точність шліфування і знос кола, k = 1,1… 1,4 [1].

мм

хв

хв

хв

Визначимо допоміжний час:

, (32)

де t_в1 - допоміжний час на установку і зняття деталі, t_в1 = 0,34 хв [4];

t_в2 - допоміжний час, що зв'язаний з переходом, t_в2 = 0,37 хв [4];

t_в3 - допоміжний час, що зв'язаний з обробкою однієї зовнішньої поверхні, t_в3 = 0,42 хв [4].

хв.

Визначимо оперативний час:

, (33)

хв

Додатковий час складає 11% від оперативного і визначається по формулі:

, (34)

хв

Штучна норма часу складе:

, (35)

хв

Визначимо підготовчо-заключний час:

хв [4]

Технічно обґрунтована норма часу на операцію складе:

хв

025 Полірувальна. Полірувати шийку під маточиною шківа, витримуючи d = 38,014 і l = 34 мм.

Настановна база: центрові отвори на торцях вала.

Припуск: Z_o = 0.02 мм

Устаткування: хххххх.хххх - круглошлифовальний верстат моделі 3У-131М.

Оснащення: хххххх.ххх - патрони трехкулачкові, що самоцентруються ДСТ 2675-80; хххххх.ххх - центри верстатні обертові ДСТ 8742-75; хххххх.ххх - хомуток повідковий для шліфувальних робіт ДСТ 16488-70; хххххх.ххх - ключ для патрона; хххххх.ххх - стрічка алмазна; хххххх.ххх - мікрометр гладкий МК-25...50 001ДСТ 6507-80.

Режим:

Частота обертання деталі n = 120 хв^-1.

Час полірування t = 8 хв.

Нормування операції 025.

Технічно обґрунтована норма часу на операцію визначається по формулі:

, (36)

Оперативний час складає t_on = 1 хв.

Допоміжний час складає 6% від оперативного:

хв

Підготовчо-заключний час складає Т_пз = 3 хв [4].

Визначимо технічно обґрунтовану норму часу на операцію:

хв.

030 Контрольна. Контроль якості ремонту.

Устаткування: хххххх.хххх - верстат слюсарний.

Оснащення: хххххх.ххх - призми настановні; хххххх.ххх - штатив ШПН ДСТ 10197-70; хххххх.ххх - індикатор годинного типу Н2-12-0,01 ДСТ 577-78; хххххх.ххх - мікрометр гладкий МК-25...50_-0.01 ДСТ 6507-80.

Нормування операції 030.

Штучно-калькуляцийна норма часу на операцію визначається по формулі:

, (37)

де t_шт - штучна норма часу на операцію за даними ДАРЗ №1, t_шт = 3 хв.

Тоді,

хв

2.1.6 Техніка безпеки й охорони праці при виконанні робіт

Токарські верстати повинні бути встановлені на міцних підставах чи фундаментах, ретельно вивірені, закріплені і пофарбовані відповідно з вимогами стандартів. Працювати на верстатах дозволяється тільки тим працівникам, за якими вони закріплені. Усі приводні і передавальні механізми верстатів і їхніх частин повинні бути розміщені в корпусі верстата чи обгороджені запобіжними пристроями. Валики повинні бути оснащені зручними в експлуатації запобіжними пристосуваннями з досить міцним склом чи прозорим матеріалом, що встановлювається між робочим інструментом і обличчям верстатника для захисту його очей. Ці пристосування повинні бути сплановані з пусковим пристроєм верстата. При відсутності запобіжних пристосувань верстатник повинний працювати в захисних окулярах.

Верстат варто виключати у випадку припинення подачі струму, при зміні робочого інструмента, чи установці деталі, що відпрацьовується, знятті її, при ремонті, чищенні, змащенні верстата, збиранню стружки. Робоче місце токаря повинне міститися в чистоті і не захаращуватися виробами і матеріалами. При роботі верстатник повинний користатися спецодягом і засобами індивідуального захисту. Спецодяг повинний бути наглухо застебнути. Волосся у жінок повинні бути закриті головним убором і підібрані під нього.

Патрони і планшайби токарських верстатів повинні мати нарізку, що не допускає згортання їхній під час роботи. Використовувати можна тільки справні патрони і планшайби. Щоб уникнути травмування різальним інструментом необхідно: уключити спочатку обертання шпинделя, а потім подачу, при цьому оброблювану деталь варто привести в обертання до зіткнення її з різцем, врізання робити плавно, без ударів. Перед зупинкою верстата спочатку виключити подачу, відвести різець від оброблюваної деталі, а потім виключати обертання шпинделя.

Під час роботи верстата забороняється: вимірювати оброблювану деталь, перевіряти чистоту зовнішньої чи внутрішньої поверхні, передавати через верстат різні деталі, інструменти і т.д. Після вимикання верстата не допускається гальмування патронів, планшайби й інших обертових деталей рукою.

2.1.7 Технологічна документація

2.1.7.1 Маршрутна карта ремонту (МК)

Маршрутна карта ремонту призначена для опису технологічного процесу, включаючи контроль і переміщення по всіх операціях у технологічній послідовності і використовується при плануванні виробництва. Зміст код операцій і інформація про застосовуване устаткування і технологічне оснащення вносяться з раніше виконаних пунктів курсового проекту.

2.1.7.2 Операційна карта (ОК)

Операційна карта ремонту призначена для опису операцій з посиленням переходів і інформації про технологічне оснащення і режими механічної обробки.

3. ЕКОНОМІЧНИЙ РОЗДІЛ

3.1 Економічна оцінка розробленого процесу ремонту деталі

3.1.1 Розрахунок заробітної плати робітників

Основна заробітна плата виробничих робітників визначається по формулі:

, (38)

де П_з - пряма заробітна плата, грн;

Д_з - додаткова заробітна плата, грн;

Н_з - нарахування на заробітну плату, грн.

Пряма заробітна плата робітників визначається по формулі:

, (39)

де Т_н - технічно обґрунтована норма часу на операцію, хв;

С_ч - годинна тарифна ставка робочого відповідного розряду, коп.

Визначимо пряму заробітну плату для робітника, що виконує слюсарну операцію, а для інших операцій виробляється аналогічно, і результати заносяться в калькуляційну карту.

грн

Таблиця 3 - Калькуляційна карта.

Найменування і зміст операцій	Тн, хв	Розряд робітника	Сч, коп	Пз, грн
005 Перевірочна. Перевірити і при необхідності правити базові поверхні. Умовно приймаємо, що базові поверхні не ушкоджені.	-	-	-	-
010 Слюсарна. Правити розподільний вал під пресом у холодному стані.	11,74	3	235,1	0,46
015 Наплавлення. Наплавити вибродуговим наплавленням задню опорну шийку розподільного вала, витримуючи d = 41,5 і l = 34 мм	7,57	4	250,0	0,32
020 Шліфувальна. Шліфувати попередньо й остаточно задню корінну шийку, витримуючи d = 38,02 і l = 34 мм	4,26	4	244,0	0,17
025 Полірувальна. Полірувати задню опорну шийку, витримуючи d = 38,014 і l = 34 мм	2,39	4	244,0	0,10
030 Контрольна. Контроль якості ремонту	3,2	4	256,0	0,14
Разом	29,16	-		1,19

Додаткова заробітна плата робітника складає 8...10% від П_з і визначається по формулі:

, (40)

грн

Нарахування на заробітну плату складає 41 % від суми прямої і додаткової заробітної плати і визначається по формулі:

, (41)

грн

Основна заробітна плата робітників складає:

грн

3.1.2 Розрахунок собівартості ремонту деталі

Собівартість ремонту деталі визначається по формулі:

, (42)

де Р - основна заробітна плата робітників, грн;

Н_общ - загальні заставні витрати, грн;

М - вартість матеріалів, грн.

Загальні накладні витрати визначаються по формулі:

, (43)

де Н_ц - цехові накладні витрати, грн;

Н_обз - загальнозаводські накладні витрати, грн.

Цехові накладні витрати складають 200…250% від прямої заробітної плати і визначається по формулі:

, (44)

грн

Загальнозаводські накладні витрати складають 40...55% від прямої заробітної плати і визначається по формулі:

, (45)

грн

Загальні накладні витрати складають:

грн

Вартість ремонту деталі складе:

грн

За прейскурантом вартість нової деталі складає 123 грн.

Тоді економічна ефективність від ремонту однієї деталі буде:

, (46)

грн

При виробничій програмі N = 7600 капітальних ремонтів за рік і маршрутному коефіцієнті ремонту К_м = 0,71 річна економічна ефективність складає:

, (47)

грн

Розрахунок свідчить про раціональну розробку технологічного процесу ремонту деталі.

4. КОНСТРУКТОРСЬКИЙ РОЗДІЛ

4.1 Призначення, пристрої і робота пристосування

Універсальний знімач

При розбиранні різних вузлів автомобілів найрізноманітніших моделей суттєву допомогу може надати знімач. Два комплекти захватів, які можуть встановлюватися в одну з двох канавок гайки знімача, значно збільшують зону сервісу.

Фіксація деталі, що знімається, трьома захватами забезпечує пресування її без перекосів. Упорами для захватів служать гайки 4 і 5. Якщо захвати виготовлені із термообробленої сталі 45, то зусилля, що розвивається при випресовці, може досягати більше 1000 кгс.

На кресленні захвати показані в положенні, яке вони займають при знятті деталей з валу. Якщо захвати в канавках перевернути зачепами у зворотний бік від осі знімача, він може бути використаний для випресовці деталей з отвору.

СПИСОК ВИКОРИСТАНИХ ДЖЕРЕЛ

1. Броневич Г.А. Курсовое и дипломное проектирование по специальности «Строительные машины и оборудование». - М.: Стройиздат, 1970. - 231 с.

2. Боровських Ю.І. та інші. Будова автомобілів. - К.: Вища школа, 1988. - 288 с.

3. Канарчук В.Є. та інші. Основи технічного обслуговування і ремонту автомобілів. - К.: Вища школа, 1994. - 320 с.

4. Клебанов Б.В. Ремонт автомобилей. - М.: Транспорт, 1974. - 326 с.

5. Малышев Г.А. Справочник технолога авторемонтного производства. - М.: Транспорт, 1977. - 432 с.

6. Методические указания по выполнению курсового проектирования «Ремонт автомобилей для учащихся автотранспортных техникумов». - К.: Высшая школа, 1980. - 94 с.

7. Методические указания по техническому нормированию станочных работ. - К.: Транспорт, 1976. - 78 с.

8. Пустовалов И.И. и др. Техническое нормирование в ремонтных мастерских. - М.: Колос, 1985. - 392 с.

9. Румянцев С.И. Ремонт автомобилей. - М.: Транспорт, 1988. - 327 с.

10.Технические условия на капитальный ремонт автомобиля ГАЗ-53. - М.: Транспорт, 1988. - 456 с.

11. Укрупненные нормативы времени на ремонтные работы. - М.:1988. - 255с.

Размещено на Allbest.ru

...