Реконструкция участка для ремонта гидравлической аппаратуры бульдозера ДЗ-110А

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Организационная часть

1.1 Характеристика ремонтно-механического предприятия

1.2 Характеристика объекта проектирования

2. Планировочная часть

2.1 Участок для ремонта гидросистем и оборудования предназначен для восстановления и ремонта узлов и деталей гидросистемы

2.2 Расчет годовой трудоемкости цеха, участка, отделения

2.3 Расчет количество производственных рабочих

2.4 Штатная ведомость работающих на участке

2.5 Расчет количества рабочих мест и основного оборудования

2.6 Расчет потребного количества технологического оборудования на участке

2.7 Расчет площади участка

2.8 Описание технологического процесса на участке

2.9 Подъемно-транспортные средства

2.10 Основные строительные требования

2.11 Техника безопасности и противопожарные мероприятия на участке

3. Расчетно-технологическая часть

3.1 Назначение и условия работы детали (рабочий чертеж отремонтированной детали)

3.2 Выбор и определение размеров заготовки

3.3 Разработка рационального технологического процесса, восстанавливаемой детали ведущей шестерни гидронасоса НШ-46 бульдозера ДЗ-110А

3.4 Выбор необходимого оборудования, технологической оснастки и расчет нормы времени

Список используемой литературы

Введение

ремонтный деталь гидронасос бульдозер

Ежедневно в народное хозяйство нашей страны поступают сотни тысяч современных тракторов, обновляется оборудование для их обслуживания и ремонта. Для поддержания техники в работоспособном состоянии, в стране создана сеть ремонтных предприятий, от мастерских колхозных, совхозных, до крупных ремонтных заводов.

Современные тракторы достаточно совершенны по конструкции и располагают необходимыми, эксплуатационными качествами. Качество тракторов и их составных частей характеризуется совокупностью принадлежащих им свойств, обеспечивающих пригодность этих объектов для выполнения потребностей в соответствии с назначением. Важной характеристикой качества тракторов и их составных частей является надежность, отражающая служебные свойства данных объектов, которые закладываются в процессе проектирования и производства машин, реализуются при эксплуатации и возобновляются при помощи ремонта. Служебные свойства тракторов и их составляющих частей при эксплуатации со временем. Это вызвано тем, что в указанный период объекты подвергаются различным энергетическим воздействиям, приводящим к сложным физико-химическим изменениям и необратимым процессам, в результате которых в конструкциях возникают повреждения и дефекты (износы, деформации, коррозии). В связи с этим тракторы и их составные части в эксплуатации могут находиться в различных технических состояниях, определяемых ГОСТ 27.002-83.

В процессе эксплуатации автомобиля его рабочие свойства постепенно ухудшаются из-за изнашивания деталей, а также коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются отказы и неисправности, которые устраняют при техническом обслуживании (ТО) и ремонте. Основным источником экономической эффективности КР автомобилей является источником остаточного ресурса и деталей. Около 70…75% детали автомобилей, поступившие в КР, могут быть использованы повторно либо без ремонта, либо после небольшого ремонтного воздействия. Детали, полностью исчерпавшие свой ресурс и подлежащие замене, составляют 25…30% всех деталей. Это поршни, поршневые кольца, подшипники качения, резинотехнические изделия и др. Количество деталей, износ рабочей поверхности которые находятся в допустимых пределах, что позволяет использовать их без ремонта, достигает 30…35%.

Остальные детали автомобиля (40…45%) могут быть использованы повторно только после их восстановления. К ним относятся большинство наиболее сложных, металлоёмких и дорогостоящих деталей автомобиля, в частности блок цилиндров, коленчатый и распределительные валы, головка цилиндров, картеры коробки передач, заднего моста и др. Стоимости их изделии.

Себестоимость КР автомобиля и их составных частей обычно не превышает 60…70% стоимости новых аналогичных изделий. При этом достигается экономия металла и энергетических ресурсов.

Высокая эффективность централизованного ремонта обусловила развития авторемонтного производства, которые всегда занимало значительное место в промышленном потенциале нашей страны. Объёмы централизованного ремонта автомобилей и их составных частей достигли, а по некоторым позициям превзошли объёмы их производства.

Организация ремонта автомобилей в нашей стране постоянно уделялось больше внимания. В первые годы советской власти автомобильный парк в нашей стране состоял всего из нескольких тысяч автомобилей, главным образом иностранного производства. Для организации производства автомобилей в молодой Советской республике не было ни материальной базы, ни опыта, ни подготовленных кадров, поэтому развитие авторемонтного производства исторически опередило развитие отечественного автомобилестроения. При капитальном ремонте полнокомплектных автомобилей, они на длительный срок выбывают из эксплуатации. Стремление сократить простой автомобилей в ремонте привело к практике строительства РМЗ в местах высокой концентрации автомобильного парка, с тем, чтобы максимально их приблизить к поставщикам ремонтного фонда. При строительстве многих крупных промышленных и энергетических объектов рядом создавались ремонтные заводы для обслуживания автомобилей, работающих на строительстве. Потери времени и затраты средств на их транспортировку в ремонт при этом невелики, но получаемый от этого эффект целиком поглощается высокой себестоимостью и низким количеством ремонта на универсальном предприятии с небольшой производственной программой. Одной из прогрессивных тенденций в отечественной практике ремонта явилось широкое распространение агрегатного метода при ТР автомобилей. Он осуществляется путём плановой замены неработоспособных агрегатов новыми или заново отремонтированными взятыми из оборотного фонда.

При ремонте автомобилей агрегаты в зависимости от их технического состояния подвергаются ТР или КР. Агрегатный метод отделяет процессы индустриального ремонта агрегатов отработанных по их демонтажу и монтажу в эксплуатационных условиях и тем самым обеспечивает значительное сокращение простоев автомобилей в ремонте и способствует централизации работ, как по капитальному, так и по техническому ремонту агрегатов.

В предлагаемом курсовом необходимо произвести расчет реконструкции участка ремонта гидравлической аппаратуры бульдозера ДЗ-110А под годовой выпуск 2000 единиц.

1. Организационная часть

1.1 Характеристика ремонтно-механического предприятия

По своему производственному назначению выполняется капитальный ремонт гидравлической системы и оборудования Бульдозера ДЗ-110А.

Предприятие принимает в ремонт и на восстановление машины и агрегаты ДЗ-110А, которые эксплуатируются на строительных, дорожных, карьерных площадках, а также в коммунальных хозяйствах города и области.

Категории условий эксплуатации выше названной техники IV.

Природно-климатическая зона, в которой эксплуатируется машино-транспортный парк, умеренная.

На данном ремонтно-механическом, производственном предприятии предусмотрен выпуск восстановленных и отремонтированных узлов и агрегатов 1600 комплектов в год.

Предприятие работает в две смены с 8⁰⁰ до 17⁰⁰ и с 17³⁰ до 23⁰⁰, всего рабочих дней - 365, в году - 253.

На данном предприятии ремонтные и восстановительные работы проводятся агрегатным методом, который предусматривает: при капитальном ремонте - полную, а при текущем ремонте - частичную, замену узлов исправными, поступающим из оборотного фонда.

Поступающие на восстановление и ремонт машин, агрегаты, двигатели хранятся на территории предприятия, в закрытых охраняемых помещениях или на стояночных площадках внутри территории предприятия. Восстановленные узлы, агрегаты и двигатели упаковываются предприятием в товарную тару и хранят в закрытых, складских помещениях.

Схема генерального плана ремонтно-механического предприятия представлена на рисунке 1.



Рис.1 Схема генерального плана ремонтно-механического предприятия:

1 - склад топлива и смазочных материалов; 2 - резервуар для воды; 3 - площадка для леса; 4 - площадка для утиля; 5 - площадка для металла; 6 - котельная; 7 - дымовая труба котельной; 8 - площадка для топлива; 9 - железнодорожная ветка; 10 - погрузочная платформа; 11 - пандус для въезда на погрузочную платформу; 12 - гараж хозяйственных машин; 13 - производственный корпус; 14 - площадка машин, ожидающих ремонта; 15 - площадка машин отремонтированных; 16 - проходная; 17 - административный корпус; 18 - топливо-заправочный пункт; 19 - трансформаторная станция.

Все работы, производимые на данном предприятии имеют свою схему технологического процесса КР гидравлической аппаратуры ДЗ-110А. На рис.2 представлена схема технологического процесса КР гидравлической аппаратуры ДЗ-110А.

На рис.2 изображена схема технологического процесса КР гидравлической аппаратуры Бульдозера ДЗ-110А.



Рис.2 Схема технологического процесса КР гидравлической аппаратуры ДЗ-110А

1.2 Характеристика планируемого участка

Участок по ремонту гидравлической аппаратуры предназначен для ремонта и восстановления узлов и деталей.

На рисунке 3 представлен эскиз существующего участка до реконструкции.



Рис. 3 Эскиз участка по ремонту гидравлической аппаратуры с оборудованием и рабочими местами.

1. Стеллаж для деталей; 2. Станок настольный сверлильный; 3. Пресс ручной реечный; 4. Ларь для обтирочного материала; 5. Стенд проверки пневмооборудования; 6. Стенд для испытания гидросистемы; 7. Стеллаж для гидросистем; 8. Стенд для испытания гидросистем; 9. Стеллаж для деталей пневмосистем; 10. Ванна моечная передвижная; 11. Стол для дефектовки деталей; 12,13. Верстак слесарный на одно рабочее место; 14. Стенд для монтажных приспособлений; 15. Монорельс; 16. Электроталь.

Перечень технологического оборудования и организационные оснастки установленных на участке приведенных в таблице 1.

Таблица 1. Перечень оборудования установленного на участке

№	Наименование оборудования	Тип или модель	Кол-во	Габаритные размеры	Занимаемая площадь м2
1	Стеллаж для деталей	ОРГ-1463-05-320	1	1400х500	0.7
2	Станок настольный сверлильный	2Н-112	1	710х380	0.27
3	Пресс ручной реечный	ГПР-002	1	370х200	0.074
4	Ларь для обтирочного материала	ОРГ-1468-01-090	1	1000х500	0.5
5	Стенд для проверки пневмооборудования	К-203	1	1100х830	0.918
6	Стенд для испытания гидросистем	КИ-4815	1	1640х880	1.443
7	Стеллаж для гидросистем	ОРГ-8260-090	1	1500х750	1.125
8	Стенд для испытания гидросистем	КИ-4200	1	1640х880	1.408
9	Стеллаж для пневмосистем	ОРГ-8260-090	1	1500х750	1.125
10	Ванна моечная передвижная	ОМ-1316	1	1250х620	0.775
11	Стенд для дефектовки деталей	ОРГ-1468-01-690	1	2400х800	1.92
12	Верстак слесарный на одно рабочее место	ОРГ-1468-01-060А	2	1200х800	1.92
13	Стенд для разборки гидронасосов	ОР-12131	1	2465х740	1.824
14	Стенд для монтажных приспособлений	ОРГ-1603	1	1500х360	0.54
15	Монорельсс	Двухтавр. №18м	1	-	-
16	Электроталь	ГОСТ 8239-72 ГОСТ 3772-73	1	-	-
17	Стенд для притирки внутренних полусфер вала гидронасосов	17770400 СКБ Строймеханизация	1	630х400	0.252
18	Станок для притирки сфер блока цилиндров и распределителя гидронасосов	1777.03.00 СКБ Строймеханизация	1	850х600	0.51
19	Стеллаж для гидросистем	ОРГ-6260	1	1590х750	1.192
20	Ванна моечная передвижная	РО-1616А	1	810х610	0.494
21	Стенд для испытания усилителей рулевого управления	КИ-4896	1	1200х750	0.9
22	Приспособление для обжима хомутов шлангов	136-3000 ЦНИХОМТП	1	423х280	0.118
23	Стенд для испытания гидроцилиндров	5288-СКБ Мосстрой	1	4000х750	3
24	Пресс гидравлический с верстаком	2153-М2	1	1200х809	0.971
25	Стенд для испытания и сборки сервомеханизмов и насосов тракторов	С-31	1	1000х940	0.94
26	Стенд для испытания гидрооборудования	132.127.076.400	1	4000х2750	11
27	Стенд для испытания пневмооборудования	2846-СКБ Мосстрой	1	1410х1210	1.706
28	Станок для закатки шатуна в поршень насоса	1777.02.00 СКБ Строймеханизация	1	1050х950	0.997
	Итого:				36.622

На данном участке работы, имеются следующие специальности рабочих: Слесарь 3,4-5 разряда в количестве 22 чел.

На ремонтно-механическом заводе в новый год план по заявке увеличивает выпуск восстановленных узлов и деталей, в количестве 2000 штук Бульдозер ДЗ 110А.В связи с этим необходимо реконструировать участок ремонта гидросистемы и оборудования, под увеличенный объем. При изменении выпуска продукции необходимо дополнительное оборудование и рабочие места.

На рисунке 4. Представлена схема технологического процесса на существующем объекте с перспективой на увеличение рабочих мест.

Рис. 4 Схема технологического процесса с перспективой на увеличение рабочих мест.

2. Планировочная часть

2.1 Участок для ремонта гидросистем и оборудования предназначен для восстановления и ремонта узлов и деталей гидросистемы

Таблица 2. Годовые фонды времени рабочих мест и оборудования

Продолжительность	Фн.р час	Дц.р час	Фр.м час
Смены/ч	Отпусков/д
8.0	24	2000	1760	2000

Действительный годовой фонд оборудования принят.

Фд.о=3880

2.2 Расчет годовой трудоемкости цеха, участка, отделения

Расчет годовой трудоемкости проектируемого участка по ремонту гидросистем и оборудования, определяется путем умножения трудоемкости по видам работ на количество ремонтов по заданию.

Удельная трудоемкость для данного участка равна 13.3, для программы 2000 единиц ремонта следует принимать поправочный коэффициент К=1.46

Т_у=Т_УДЧNЧК=2000Ч1.46Ч13.3=38836

Т_УД - удельная трудоемкость,

N - планируемое количество деталей.

2.3 Расчет количество производственных рабочих

М_св===19.418

Принимается 19 человека.

М_сп===22.06

Принимаем 22 человека.

2.4 Штатная ведомость работающих на участке

М_вс=0.12ЧМ_СП=0.12Ч22=2.64

Применяем 3 человека.

М_итр=0.06(М_сп+М_вс)=0.06(22+19)=2.46

Принимаем 2 человека.

Таблица 3

Наименование участка.	Профессия	Количество работающих.
		По сменам	По разрядам
		Всего:	1	2	II	III	IV	V
Участок для ремонта гидросистем и оборудования	Производственные рабочие:					4	15	3
	Слесарь:		14	8
	Итого:	22	14	8		4	15	3
	Вспомогательные рабочие:
	Разнорабочие:	3	2	1	3
	ИТР:	2	1	1
	Итого:	27	17	10	3	4	15	3

Определяем средний разряд рабочих по участку.

R_ср===3.44

2.5 Расчет количества рабочих мест и основного оборудования

Количество рабочих мест и основного оборудования определяется по формулам

X_р.м===9.709

Принимаем 10.

Х₀==10.009

Принимаем 10.

М - количество работающих на рабочем месте. Принимаем 1.

У - число смен. Принимаем 2.

2.6 Расчет потребного количества технологического оборудования на участке

Подбираем согласно принятому технологическому процессу. Для расчета гидравлического оборудования.

Х₀= ==9.709

Принимаем 10.

Где, Х₀ - число единиц оборудования.

2.7 Расчет площади участка

Для расчета площади производится подбор необходимого оборудования и составляется ведомость оборудования участка.

Коэффициент плотности для проектирования участка принимается: К=3.5

Площадь занятая оборудованием:

F_об.=38.983 м²

Расчетная площадь участка по ремонту гидросистемы определяется:

F_уч=38.983Ч3.5=136.44 м²

Площадь участка по проекту, при ширине участка 12 м и шаге колонн 6 м.

F_уч=12Ч6Ч2=144м²

В таблице 4 представлена ведомость оборудования участка по ремонту гидросистем и оборудования.

Таблица 4

№	Наименование оборудования	Модель, характер	Кол-во	Габариты мм.	Площадь пола м2
					Единицы	Общая
1	Стеллаж для деталей	ОРГ-1463-05-320	1	1400х500	0.7	0.7
2	Станок настольный сверлильный	2Н-112	1	710х380	0.27	0.27
3	Пресс ручной реечный	ГПР-002	1	370х200	0.074	0.074
4	Ларь для обтирочного материала	ОРГ-1468-01-090	1	1000х500	0.5	0.5
5	Стенд для проверки пневмооборудования	К-203	2	1100х830	0.918	1.836
6	Стенд для испытания гидросистем	КИ-4815	2	1640х880	1.443	2.886
7	Стеллаж для гидросистем	ОРГ-8260-090	1	1500х750	1.125	1.125
8	Стенд для испытания гидросистем	КИ-4200	1	1640х880	1.408	1.408
9	Стеллаж для пневмосистем	ОРГ-8260-090	1	1500х750	1.125	1.125
10	Ванна моечная передвижная	ОМ-1316	1	1250х620	0.775	0.775
11	Стенд для дефектовки деталей	ОРГ-1468-01-690	1	2400х800	1.92	1.92
12	Верстак слесарный на одно рабочее место	ОРГ-1468-01-060А	2	1200х800	1.92	1.92
13	Стенд для разборки гидронасосов	ОР-12131	1	2465х740	1.824	1.824
14	Стенд для монтажных приспособлений	ОРГ-1603	1	1500х360	0.54	0.54
15	Монорельсс	Двухтавр. №18м	1	-	-	-
16	Электроталь	ГОСТ 8239-72 ГОСТ 3772-73	1	-	-	-
17	Стенд для притирки внутренних полусфер вала гидронасосов	17770400 СКБ Строймеханизация	1	630х400	0.252	0.252
18	Станок для притирки сфер блока цилиндров и распределителя гидронасосов	1777.03.00 СКБ Строймеханизация	1	850х600	0.51	0.51
19	Стеллаж для гидросистем	ОРГ-6260	1	1590х750	1.192	1.192
20	Ванна моечная передвижная	РО-1616А	1	810х610	0.494	0.494
21	Стенд для испытания усилителей рулевого управления	КИ-4896	1	1200х750	0.9	0.9
22	Приспособление для обжима хомутов шлангов	136-3000 ЦНИХОМТП	1	423х280	0.118	0.118
23	Стенд для испытания гидроцилиндров	5288-СКБ Мосстрой	1	4000х750	3	3
24	Пресс гидравлический с верстаком	2153-М2	1	1200х809	0.971	0.971
25	Стенд для испытания и сборки сервомеханизмов и насосов тракторов	С-31	1	1000х940	0.94	0.94
26	Стенд для испытания гидрооборудования	132.127.076.400	1	4000х2750	11	11
27	Стенд для испытания пневмооборудования	2846-СКБ Мосстрой	1	1410х1210	1.706	1.706
28	Станок для закатки шатуна в поршень насоса	1777.02.00 СКБ Строймеханизация	1	1050х950	0.997	0.997
	Итого:					38.983

2.8 Описание технологического процесса на участке

При ремонте деталей гидросистем методом восстановления до номинального размера в основном применяется электростатическое хромирование и осталивание с последующей по размеру. Толщина электростатических покрытий примерно 0.3…0.4 мм. Для участков деталей, испытывающих трение, рекомендуется пористое хромирование.

Может применятся осталивание, как отдельное покрытие и как слой под хромирование при наращивании слоя толщиной до 0.7…0.8мм. При ремонте гидрооборудования находит широкое применение сварка и наплавка. Для повышения качества сварки ответственных деталей рекомендуется перед сваркой их прогревать до температуры 100….250⁹С с последующим отжигом или нормализацией. При ремонте, замене новыми подлежат детали крепеж, уплотнения и прокладки из резины и фторопласта, а также пружины с трещинами, расслоением металла, поломками, потерявшие упругость, имеющие искривления. Перед сборкой сопрягаемые поверхности деталей смазывает рабочей жидкостью гидросистемы (РЖГ) отфильтрованной до размера вкраплений 12…22 мкм. По окончании ремонта гидроаппаратура проходит приемо-сдаточные испытания, общие требования к которым определяют государственные стандарты, а конкретные - ТУ на изделие.

2.9 Подъемно-транспортные средства

На участке предусматривается электроталь управляемая с пола, грузоподъемностью до 0.5 тонн, монорельс до 2 тонн, электротара, подъемники и грузовые тележки.

2.10 Основные строительные требования

Приняты:

Ширина пролета - 24м (при ширине участка - 12м);

Шаг колонн - 6м;

Высота помещения - 6м;

Перегородки - сетчатые со щитами;

Пол - бетонный с цементной затиркой;

Освещение - искусственное;

Вентиляция - при точно вытяжная с 3-х кратным обменом воздуха в час;

Стены и потолки помещения окрашены в светлые тона.

2.11 Техника безопасности и противопожарные мероприятия на участке

Организация рабочего места характеризуется следующими факторами:

1. Общими условиями производства - температура и влажность воздуха, объем помещения, освещенность, цвет окружающих предметов, безопасность работы, чистота, составление трудовой дисциплины, режим работы.

2. Размерами участка производственной площади и наличием оборудования и производственного инвентаря (станок, стенд, верстак, шкаф, стеллажи, подставки, тара и т.д.)

3. Правильным размещением на рабочем месте оборудования, инвентаря, объектов труда (автомобилей, агрегатов, деталей, заготовок) и инструментов, обеспечивающие рациональное движение рабочего.

4. Оснащение рабочего места полноценными инструментами и приспособлениями, необходимыми для выполнения технологического процесса.

5. Наличием технологической и производственной - учетной документации (чертеж, карта технологического процесса, инструкция, рабочий наряд, марки и т.д.).

6. Своевременное обеспечение рабочего места объектами труда (ремонтным фондом, деталями, заготовками, материалами и т.д.), инструментом, технической документацией; техническим контролем согласно требованиям технологии, систематическим ремонтом оборудования приспособлений.

Инструменты, приспособления, обрабатываемые и готовые детали (комплекты, узлы) рекомендуется размещать на рабочем месте так, чтобы рабочий при минимальных усилиях тратил наименьшее время на их доставание, установку и укладку.

Рабочее место должно организованно так, чтобы ось тела работающего совпадала с осью рабочей зоны, а наибольшее количество его движений находилось в пределах нормальной рабочей зоны. При этом следует использовать такие движения, которые требуют наименьших усилий, к ним относятся: движение рук без участия корпуса. Обе руки должны по возможности одновременно начинать и заканчивать движение. Силу рук и ног нужно использовать равномерно. С этой целью применяют разные приспособления, облегчающие и ускоряющие выполнение требуемого объема работ. Движения рабочего должны быть простыми и ритмичными. Улучшение организации рабочего места одновременно с повышением производительности труда обеспечивает повышение качества продукции.

Общие условия производства должны отвечать требованиям охраны здоровья и наиболее эффективного использования энергии работающего. Для создания нормальных условий труда работающих установлены нормы обмена воздуха, его температуры, освещенности помещений, расстановки оборудования и инвентаря. Рациональная организация отдельного рабочего места на современном предприятии неотделима от системы организации производства, участка ремонтно-механического.

При техническом обслуживании и ремонте автомобилей необходимо соблюдать требования соответствующих государственным стандартам, санитарным правилам организации технологических процессов и гигиенических требований производственному оборудованию. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава дорожного транспорта, правил технической эксплуатации подвижного состава автомобильного транспорта, правил по охране труда машино-транспортном предприятии и правил пожарной безопасности для предприятия дорожного транспорта общего пользования Российской Федерации.

Территория механическо-транспортного предприятия должна постоянно содержаться в чистоте и порядке. Производственные отходы и мусор должны систематически вывозиться за территорию предприятия на специально отведенные для них участки. Промасленные обтирочные материалы и производственные отходы до их вывоза с территории, предприятия собирают и хранят в специально отведенных местах, в металлических закрытых ящиках. Разлитые топливно-смазочные материалы должны немедленно убираться.

Дороги, проезды, подъезды к зданиям и к пожарным водо-источникам, противопожарные разрывы между зданиями и сооружениями, подступы к пожарному инвентарю и оборудованию должны быть всегда свободными. Использовать их для складирования оборудования, во время суток дороги и проезды должны освещаться. На дорогах и в проездах, временно закрытых для движения в связи с ремонтом или по другим причинам, необходимо устанавливать знаки, запрещающие въезд и указывающие направление объезда для транспортных средств или устраивать переезды через ремонтирующие участки. О закрытии дорог и проездов, препятствующим проезду пожарных автомобилей, необходимо уведомлять пожарную охрану.

На территории машино-транспортного предприятия вблизи мест стоянки автомобилей, хранение горючих материалов не разрешается, курить и пользовать открытым огнем. Строительство временных построек на территории производственной зоны действующего машино-транспортного предприятия не допускается без согласования с органами Госпошнадзора.

3. Расчетно-технологическая часть

3.1 Назначение и условия работы детали (рабочий чертеж отремонтированной детали)

Для смазки автотракторных двигателей применяются шестеренчатые насосы. Односекционный масляный насос тракторного типа. Такие насосы имеют ведущую и ведомую шестерни, которые размещаются в специальном корпусе. Масло поступает во впускную полость насоса через сетчатый фильтр и, попадая во впадины между зубьями шестерен, переносится последними вдоль стенок корпуса в канал нагнетателя, а затем - в масляную магистраль двигателя. Шестерни насоса закрыты крышкой. В корпусе насоса размещен редукционный клапан. Корпус насоса при установке фиксируется шпильками.

Для обеспечения надежной смазки деталей при работе автомобиля или трактора на пересеченной местности в некоторых двигателях шестеренчатые насосы выполняются двух (ЗИЛ-130) или трехсекционными (Д-108М). На двигателе ЗИЛ-130 установлен двухсекционный масляный насос, верхняя секция которого попадает масло в центрифугу и в систему смазки двигателя; давление 0,275-0,3 Мн/м² (2,75-3,00 Кг/см²) в системе смазки этой секции поддерживается редукционным клапаном; при увеличении давления клапан перепускает масло из полости нагнетания в полость всасывания. Нижняя секция насоса через игольчатый кран в его крышке нагнетает масло в масляный радиатор. Давление масла 0,12-0,15 Мн/м² (1,2 - 1,5 Кг/см²) в этой секции поддерживается перепускным клапаном, установленным в корпусе нижней секции.

3.2 Выбор и определение размеров заготовки

Выбор заготовки не делается, так как деталь ведущая шестерня гидронасоса НШ-46 Бульдозера ДЗ-110А подвергается восстановлению, дополнительный материал в виде заготовки не требуется.

3.3 Разработка рационального технологического процесса, восстанавливаемой детали ведущей шестерни гидронасоса НШ-46 Бульдозера ДЗ-110А

В тихоходных передачах сломанные зубья ремонтируют установкой «наделок», прикрепленных к ободу винтами или сваркой подлежащие отжигу, покрывают замазкой, состоящей из огнеупорной глины(50%), асбестового порошка(45%) и жидкого стекла(5%).

При тонком ободе колеса, когда его ослабление установкой «наделок» недопустимо, вместо сломанного зуба устанавливают специальный башмак, крепление которого не вызывает значительного ослабления обода колеса.

Для установки башмака делают небольшое углубление(3..5 мм) в ободе на месте сломанного зуба, а на торцах обода-неглубокие пазы размером от 0.4 до 1 модуля зуба.

По размерам зуба, углубления и пазов изготавливают заготовку башмака, которую крепят к ободу колеса болтами и распорными втулками. Окончательно обрабатывают профиль зуба после фиксации (приварки) его на колесо. Слесарные способы ремонта зубчатых колес применяют в качестве временной меры, если невозможно заменить поврежденное колесо новым или отремонтировать его более совершенным методом.

Изношенные до 40%толщины стальные зубья, особенно большого модуля, могут быть восстановлены наплавкой. Во избежание коробления колес зубья наплавляют не подряд, а через 5..10 зубьев. До наплавки рекомендуется подвергать колеса предварительному отжигу для снятия внутреннего напряжения и предотвращения образования трещин. Непосредственно перед наплавкой колеса подогревают, а после наплавки вторично отжигают или нормализуют.

Шестерни из углеродистых и легированных сталей после наплавки механической обработки зубьев подвергают дополнительной термической обработке-цементации, цианированию, нормализации, закалке.

Изношенные шестерни небольшого диаметра и малых модулей(до 5..6) восстанавливают сплошной круговой наплавкой металла с последующей механической нарезкой зубьев. Зубчатые большого диаметра и с модулем более 10 наплавляют по профилю зуба последовательным наложением валиков сначала по краям, а потом в середине. Каждый валик после наплавки тщательно очищают металлической щеткой от окалины и шлака.

Профиль наплавленного зуба обрабатывают на зубофрезерных и зубодолбежных станках, а при их отсутствии на горизонтально-фрезерном станке дисковой или пальцевом модульном фрезой при помощи делительной головки.

Имеющиеся в зубьях уступы удаляют абразивным кругом. У шестерен непостоянного зацепления износ зубьев со стороны устраняют шлифованием их до одинаковой длинны, торцы закругляют. Продольно изношенные торцы зубьев восстанавливают до номинальной длинны наплавкой порошковой проволокой под слоем флюса с принудительным формированием наплавленного металла в медной охлаждаемой форме и последующим электрохимическим шлифованием торцов.

Восстановление детали ведущей шестерни гидронасоса НШ-46 Бульдозера ДЗ-110А состоит следующих основных операций:

Таблица 5

№ Операции	Наименование операции	Базовая поверхность	Обрабатываемая поверхность
005	Токарная	4.5	1.2
010	Наплавочная	1.2	3
015	Термическая
020	Токарная	1.2	6
025	Шлице фрезерная	1.2	3
030	Кругло шлифовальная	1.2	4.5
035	Контрольная

3.4 Выбор необходимого оборудования, технологической оснастки и расчет нормы времени

Операция 005. Токарная.

Оборудование: Станок токарно-винторезный 16К20.

Приспособление: 3⁸ кулачковый патрон, люнет.

Инструмент: Резец расточной в=60⁰ Т15К6.

А. Установить и снять деталь.

1. Поправить центровое отверстие.

Б. Переустановить деталь.

2.. Поправить центровое отверстие.

Операция 010. Наплавочная.

Оборудование: Переоборудованный токарно-винторезный станок 1А62.

Приспособления: Центра, медная шайба.

Инструмент: Мундшук.

Материал: Проволока Hn-30XГСА Ш2мм; флюс Ан-348А.

А. Установить и снять деталь.

1. За плавить впадины.

Операция 015. Термическая.

Оборудование: Печь электрическая Н-30.

Приспособление: Поддон.

А. Установить и снять с вилки.

1.Загрузить в печь.

2. Нагреть до t=810⁰С.

3. Охладить на воздухе.

Операция 020. Токарная.

Оборудование: Станок токарно-винторезный 16К20.

Приспособление: Центр, поводок, грибок.

Инструмент: Резец проходной отогнутый в=45⁰ Т15К6.

А. Установить и снять деталь.

1. Обточить шейку.

Операция 025. Шлице фрезерная.

Оборудование: Полуавтомат шлице фрезерный 5350Б.

Приспособление: Центр, поводок, грибок.

Инструмент: Фреза червячная шлицевая D_с=70; z=10 P18, ГОСТ 8027-83.

А. Установить и снять деталь.

1. Нарезать шлицы.

Операция 030. Кругло шлифовальная.

Оборудование: Станок кругло шлифовальный 3Б161.

Приспособление: Центра, поводок.

Инструмент: Круг шлифовальный ПП 450*50*305 25А25ПС2К1, ГОСТ 2424-75.

А. Установить и снять деталь.

1. Шлифовать поверхность.

Операция 035. Контрольная.

Оборудование: Стол контрольный.

Приспособление: Контрольная плита, призма.

Инструмент: Индикатор часового типа ИЧ-02.

Образцы шероховатости: Резьбовой калибр.

Произвести контроль детали по всем параметрам согласно ТУ чертежа.

Расчет режимов резания и технологическое нормирование.

Операция 005. Токарная.

Переход 1.

По карте назначаем S=0,15 мм/об.

Определяем скорость резания по карте

V₁=24 м/мин. К₁=1; К₂=1; К₃=1.1; К₄=0.8

V=24Ч1Ч1Ч1.1Ч0.8=21.12 м/мин

Определяем число оборотов детали.

N=1000ЧV/рЧD=1000Ч21.12/3.14Ч6.3=1067 об./мин

по паспорту станка n=1000 об./мин

Фактическая скорость резания.

V_р=рЧDЧn/1000=3.14Ч6.3Ч1000/1000=19.7 об/мин

Основное время на переход.

T₀₁=(L+I₁) / nЧS=(9+8)/1000Ч0/15=0.11 мин

где L=9мм; I₁=8мм.

Основное время на операцию.

T₀=t₀₁Ч2=0.11Ч2=0.22 мин

Вспомогательное время.

T_в=t_уст+2t_пер=0.55+2Ч0.17=1.09 мин

Где t_уст=0.55 мин

T_пер=0.17 мин

Время на обслуживание.

T_обс=(T_о+T_в)Чк=(0.22+1.09)Ч0.065 мин

Штучное время.

T_шт=T₀+T_в+T_обс=0.22+1.09+0.09=1.4 мин.

Операция 020. Токарная.

Глубина резания t=1.2 мм.

По карте определяем подачу.

S_т= 0.4…0.5 мм/об.

По паспорту станка S₀=0.47 мм/об.

Определяем скорость резания по карте

V=V_тЧK₁ЧK₂=146Ч1Ч0.85=124 об/мин

Где V_т=146 м/мин; К₁=1; К₂=0.85.

Определяем число оборотов шпинделя.

N=1000ЧV/рЧD

n=1000Ч124/3.14Ч35=1128 об./мин

По паспорту станка n=1000 об./мин

Фактическая скорость резания.

V=рЧDЧn/1000

V=3.14Ч35Ч1000/1000=109.9 м/мин

Основное время на операцию.

T₀=(L+I₁)/nЧS

Где L=46 мм; I₁=5мм.

T₀=(46+5)/1000Ч0.15=0.34 мин.

Вспомогательное время.

Т_в=t_уст+t_пер=0.55+0.17=0.72 мин

Где t_уст=0.55 мин

t_пер=0.17 мин

Время на обслуживание.

Т_обс=(Т₀+Т_в)ЧК=(0.34+0.72)Ч0.065=0.07 мин

Штучное время.

Т_шт=Т₀+Т_в+Т_обс=0.34+0.72+0.07=1.13 мин

Операция 030. Кругло шлифовальная.

Переход 1.

Определяем число оборотов по карте.

n_d=(150…300) об./мин.

по паспорту станка n=300 об./мин.

Определяем скорость вращения детали.

V=ПЧDЧn/1000=3.14Ч35Ч300/1000=33 м/мин

Определяем минутную подачу по карте.

S_tмт=0.75 мм/мин; К₁=0.76; К₂=0.9;

S_tм=0.75Ч0.76Ч0.9=0.51 мм/мин

Основное время на переход по карте.

t_ОТ1=0.27 мин; К₁=1.1; К₂=1

t_о1=0.27Ч1.1Ч1=0.3 мин

Переход 2.

Определяем число оборотов по карте.

N_d=(150…300) об./мин.

по паспорту станка n=300 об./мин.

Определяем скорость вращения детали.

V=ПЧDЧn/1000=3/14Ч38Ч300/1000=37.68 м/мин

Определяем минутную подачу по карте.

S_tмт=0.75 мм/мин; К₁=0.76; К₂=0.9;

S_tм=0.75Ч0.76Ч0.9=0.51 мм/мин

Основное время на переход по карте.

T_ОТ1=0.27 мин; К₁=1.1; К₂=1

t_о1=0.27Ч1.1Ч1=0.3 мин

Переход 3 аналогичен переходу 2.

t_о3=t₀₂=0.3 мин.

Основное время на операцию.

Т₀=t₀₁+t₀₂+t₀₃=0.3+0.3+0.3=0.9 мин

Вспомогательное время.

Т_в=t_уст+3t_пер=0.3+3Ч0.65=2.25 мин

t_уст=0.3 мин

t_пер=0.65 мин

Время на обслуживание.

Т_обс=(Т_о+Т_в)ЧК=(0.9+2.25)Ч0.035=0.11мин

Штучное время.

Т_шт=Т_о+Т_в+Т_обс=0.9+2.25+0.11=3.26 мин

Список используемой литературы

1. Аршинкин М.И. «Методическое указание и задания по курсовому проектированию по дисциплине Ремонт дорожных машин, автомобилей и тракторов»;

2. В.А. Зорин, «Ремонт дорожных машин, автомобилей и тракторов»;

3. Ровках С.Е. «Техническая эксплуатация и ремонт машин транспортного строительства»;

4. Карагодин В.И. «Ремонт автомобилей и двигателей»;

5. Оглобин А.Н. «Справочник токаря»;

6. Колев Н.С. «Металлорежущие станки»;

7.Родин П.Р. «Металлорежущий инструмент»;

8. Долин П.А. «Справочник по технике безопасности».

Размещено на Allbest.ru

...