Главная Коллекция "Revolution" Транспорт Организация работы отделения щелочных аккумуляторных батарей пассажирского вагоноремонтного депо Волгоград-2

Организация работы отделения щелочных аккумуляторных батарей пассажирского вагоноремонтного депо Волгоград-2

Назначение и состав аккумуляторного отдела участка по ремонту электрооборудования пассажирских вагонов. Расчёт производственной программы участка и выбор используемого оборудования. Разработка технологического процесса аккумуляторного отделения.

Рубрика Транспорт
Вид дипломная работа
Язык русский
Дата добавления 26.02.2013
Размер файла 133,0 K
рефераты на заказ со скидкой

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Страница:

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Общая часть

1.1 Назначение и состав проектируемого участка

1.2 Расчет производственной программы участка

1.3 Определение фонда рабочего времени

1.4 Расчет параметров производственного процесса

2. Технологическая часть

2.1 Расчет и выбор потребного оборудования

2.2 Определение габаритных размеров участка

2.3 Расчет контингента рабочей силы

2.4 Разработка технологического процесса

3. Экономическая часть

3.1 Прямые расходы, связанные с производством и реализацией по вагонному хозяйству

3.2 Расходы, общие для всех мест возникновения затрат и видов работ

3.3 Общехозяйственные расходы

3.4 Составление плана эксплуатации

3.5 Расчет себестоимости

4. Охрана труда

4.1 Требования безопасности к технологическому процессу

4.2 Требование пожарной безопасности

4.3 Экологическая безопасность

Заключение

Список используемой литературы

Введение

На пассажирских составах применяются следующие системы электроснабжения автономные и централизованные, в зависимости от расположения источников электрической энергии и их использования.

Автономная система электроснабжения получила наибольшее распространение. В пассажирском вагоне с этой системой имеются собственные источники электрической энергии (генератор и аккумуляторная батарея), обеспечивающие питание потребителей электроэнергией при движении и на стоянке. Основным источником электроэнергии служит генератор, который приводится во вращение от оси колесной пары вагона с помощью специального привода. Применяются генераторы постоянного и переменного тока. Для автономных систем с приводом генератора от оси колесной пары приняты два стандартных напряжения: для вагонов без кондиционирования воздуха 50 В, для вагонов с кондиционированием воздуха 110 В.

Централизованная система электроснабжения в настоящее время получила небольшое распространение. В этой системе потребители всех вагонов получают питание от локомотива или специального вагона-электростанции. Источниками электрической энергии служат дизель-генераторные агрегаты или специальные преобразователи, питающиеся от контактной сети напряжением 3 кВ постоянного тока или 25 кВ переменного тока через токоприемник электровоза. Электрическая энергия передается к потребителям по соответствующим электромагистралям.

По назначению вагонное оборудование можно разделить на следующие основные группы: источники электрической энергии (генераторы и аккумуляторные батареи); преобразователи, изменяющие величину напряжения или тока, либо преобразующие один род тока в другой; устройства для электрического освещения; электронагревательные приборы; аппаратура автоматического регулирования источников электрической энергии; пускорегулирующая аппаратура; аппаратура автоматического контроля и регулирования работы потребителей; радиоаппаратура; устройства для защиты источников электроэнергии и потребителей, а также сигнальные устройства; электроизмерительные приборы; вагонная электрическая сеть.

Электрооборудование должно надежно работать при изменениях температуры окружающей среды от 50 до 40 градусов по Цельсию и относительной влажности до 90%, а также обладать высокой механической прочностью и не выходить из строя при динамических перегрузках вследствие вибраций, соударения при маневрах и действиях инерционных сил, возникающих при торможениях.

Аккумуляторная батарея предназначена для питания основных потребителей вагона на стоянках, в аварийных режимах и при малых скоростях движения поезда.

Аккумуляторные батареи размещаются под вагоном в специальных ящиках, оборудованных вентиляцией для удаления взрывоопасной смеси, образующейся при заряде батареи.

На цельнометаллических пассажирских вагонах применяются аккумуляторные батареи, составленные из кислотных или щелочных аккумуляторов. Наиболее распространены щелочные батареи, так как они изготовлены из менее дефицитных материалов и поэтому дешевле. На вагонах без кондиционирования воздуха с номинальным напряжением электрической сети 52 В монтируют батареи, состоящие из 26 кислотных или от 38 до 40 щелочных аккумуляторов. Для вагонов с установками кондиционирования воздуха с номинальным напряжением сети 112 В применяют батареи из 56 кислотных или от 82 до 86 щелочных аккумуляторов.

Емкость аккумулятора в эксплуатации зависит от температуры окружающей среды (зимой емкость аккумулятора снижается) и плотности используемого электролита.

1. Общая часть

1.1 Назначение и состав проектируемого участка

Аккумуляторный отдел относится к участку по ремонту электрооборудования пассажирских вагонов, который предназначен для выполнения деповского и заводского ремонта, технического осмотра и 6-месячной ревизии.

Аккумуляторное отделение пассажирского вагонного депо предназначено для ремонта, восстановления и заряда аккумуляторных батарей, а также для ремонта подвагонных аккумуляторных ящиков.

В состав отделения входят следующие участки:

- ремонтное отделение;

- зарядное отделение;

- зарядно-разрядный пункт;

В ремонтном отделении производится дефектация и ремонт поступивших в отделение аккумуляторных батарей, резиновых чехлов, перемычек и гаек.

В зарядном отделении производится заправка аккумуляторных батарей электролитом, восстановление плотности и их зарядка.

В зарядно-разрядном пункте производится циклирование отремонтированных аккумуляторных батарей и подготовка к работе новых аккумуляторных батарей.

Каждый участок оснащён необходимым оборудованием, приспособлениями и инструментом, согласно требований Руководства по ремонту аккумуляторных батарей пассажирских вагонов № 609 ЦЛ-91 РД и Руководства по ремонту 030 ПКБ ЦЛ-03 РК «Электрическое оборудование пассажирских вагонов»

1.2 Расчет производственной программы участка

План задание аккумуляторному отделению разрабатывает экономист, и после утверждения начальником вагонного участка направляется в цех.

План дается на месяц, квартал, год.

План задание предусматривает ремонт щелочных и кислотных аккумуляторных батарей. В основу плана принимается потребность в аккумуляторных батареях, деповского ремонта пассажирских вагонов.

Таблица 1 - Основные показатели годового плана деповского ремонта

Наименование показателей

Годовой план, вагонов

1

2

Вагоны с кондиционированием воздуха

186

Вагоны без кондиционирования воздуха

205

Итого

391

Расчет годового плана принимается из плана годового ремонта пассажирских вагонов. По видам и срокам прохождения, планового ремонта. Так же на пополнение не снижаемого запаса аккумуляторных батарей и арматуры на ПТО пассажирской технической станции Волгоград-2 и цеха текущего отцепочного ремонта, которые обеспечивают графиковое отправление пассажирских составов в рейс.

Программа ремонта для нужд ПТО определяется по фактическому объему ремонта за предыдущий год, с учетом изменения плана перевозок.

1.3 Определение фонда рабочего времени

Режим работы аккумуляторного отделения - односменный.

Фонд времени работы оборудования - это количество часов его работы в течение определенного периода времени (год, квартал, месяц). Различают номинальный и действительный годовой фонд времени работы оборудования.

Номинальный фонд времени работы оборудования рассчитывается по формуле

Fноб =[ (Дк - Дп)х tc]x mсм, (1)

где Дк - количество календарных дней в году, дни;

Дп - количество праздничных дней и выходных, дни;

tc - продолжительность рабочей смены, час;

mсм - количество смен, смена.

Принимаю Дк = 366 дней, Дп = 117 дней, tc = 8 часов, mсм = 1 смена

Fноб = [(366 - 117) х 8] x 1 = 1992 часов

Действительный фонд времени работы оборудования определяется по формуле

Fgоб = Fноб х об, (2)

где об - коэффициент, учитывающий простой оборудования по технической неисправности и в ремонте

Принимаю об = 0,95 0,98

Fgоб = 1992 х 0,95 = 1892,4 часов

Фонд времени работы одного рабочего определяется при условии, что среднемесячная норма часов, принятая на железнодорожном транспорте равна 165,5 часа

Fр = 165,5 х 12 = 1986 часов

Вывод: Произведя расчёты установлено что действительный фонд времени работы оборудования составляет 1892, 4 часа, фонд времени одного рабочего 1986 часов в год.

1.4 Расчет параметров производственного процесса

Производственный процесс - совокупность взаимосвязанного основного, вспомогательного, естественного процесса, в результате которого, предметы труда превращаются в готовую продукцию. Основными элементами производственного процесса является предметы - ремонта вагонов и активная целенаправленная деятельность человека.

Основными параметрами производственного процесса ремонта вагонов, их узлов и деталей является ритм, такт, фронт.

Ритм показывает, какое количество аккумуляторных батарей выходит из ремонта за определённый период времени, и определяется по формуле:

(3)

где N аб - годовая программа ремонта аккумуляторных батарей, батарей;

Fgоб - действительный фонд времени работы оборудования, часов.

0,20

Фронтом работы называют количество одновременно ремонтируемых колёсных пар находящихся на позициях, и определяется по формуле:

Фр = r х tв, (4)

где tв - норма простоя вагона в ремонте (для пассажирского вагона 10 суток), сутки.

Фр = 0,20 х 10 = 2 батареи

Тактом называется интервал времени между последовательным выпуском аккумуляторных батарей из ремонта. Его величина определяется по формуле:

(5)

где с - количество ремонтных позиций (для пассажирских депо 4),вагон.

T = = 2,5 сутки

В депо при ремонте вагонов применяют стационарный и поточный методы.

При стационарном методе вагоны от начала до конца ремонта находятся на одних и тех же рабочих местах. На каждом из них производится полный комплекс работ по ремонту вагонов. Все рабочие места, оснащаются самостоятельным комплектом технологической оснастки.

Большое число выполняемых технологических операций и ограниченная производственная площадь, не позволяют в широких масштабах применять специализированное высокопроизводительное оборудование, требуется повторять комплектность оснастки либо перемещать ее от одного вагона к другому, что увеличивает норму простоя вагона в ремонте.

При этом методе ремонта особое значение имеет график работ, так как значительная плотность работ (одновременно на вагоне работает максимально возможное количество рабочих) при ограниченном времени на их выполнение требует строжайшего соблюдения технологической дисциплины. Работы по ремонту осуществляют специализированные и комплексные бригады рабочих, которые последовательно переходят с вагона на вагон. Это также требует затрат дополнительного времени на ремонт.

Поточный метод является передовой формой организации ремонта и характеризуется тем, что вагоны передвигаются в процессе ремонта через определённые промежутки времени с одной позиции на другую.

При этом каждая позиция оснащается механизмами и приспособлениями в соответствии с выполняемыми работами, а рабочие, находящиеся на рабочих местах, производят на каждом вагоне ремонтные операции, установленные на данной позиции.

При поточном методе с наибольшей полнотой осуществляются важнейшие принципы высокоорганизованного производства: пропорциональность, ритмичность, параллельность, прямоточность; комплексная механизация и автоматизация производственных процессов, а также широко используется передовая техника; размещение вспомогательных участков и отделений вдоль вагоносборочного участка напротив тех позиций, где детали снимаются или ставятся на вагон, что сокращает время на транспортировку их от вагона или к вагону; специализация рабочих мест на небольшом числе производственных операций, что позволяет ускорить производственный цикл ремонта вагонов.

Вместе с тем поточный метод ремонта требует постоянства объема работ в ремонтируемых вагонах. Поэтому выбираем именно этот метод для ремонта не только вагонов, но и узлов и деталей.

2 Технологическая часть

2.1 Расчет и выбор потребного оборудования

Количество и типы оборудования устанавливаются из затрат станко-часов на заданную программу ремонта вагонов и действительного фонда рабочего времени оборудования.

Специальное оборудование, стенды и приспособления должны приниматься комплектно в количестве, необходимом для выполнения заданной программы ремонта.

Потребное количество оборудования рассчитывается по формуле:

(6)

где N - годовая программа ремонта вагонов ,416 батарей;

Hоб - норма времени на единицу продукции станко-часах, Hоб = 1,17;

Fоб - действительный годовой фонд времени работы оборудования, часов;

Коб - коэффициент использования оборудования. Коб = 0,8 0,9.

= = 0,28 единиц

Рассчитанное и необходимое согласно технологического процесса, количество оборудования занесем в таблицу по наименованиям:

Таблица 2 - Количество и типы оборудования согласно технологического процесса

Наименование

Кол-во

Мощность, кВт

Стоимость, рублей

1

2

3

4

Установка для снятия и надевания чехлов аккумуляторных батарей

1

6

75000

Установка для сушки чехлов аккумуляторных батарей

1

3

70000

Установка для испытания чехлов аккумуляторных батарей

1

5

72000

Моечная машина для метизов и перемычек

1

5

28000

Дозатор розлива электролита

1

1,3

17500

Дистиллятор электротехнический

1

8

37000

Установка для приготовления щелочного электролита

1

7

32000

Установка для растворения окиси бария

1

2,5

27000

Установка для регенерации электролита

1

5,5

86000

Кран-балка г/п 0,5 т

1

3,5

115000

Кран-балка г/п 0,6 т

1

3,6

117000

Станок сверлильный

1

2,2

36200

Станок заточной

1

2,8

38000

Бойлер

2

7

44000

Зарядный преобразователь УЗА-150-80УХЛ4

3

108

702000

Насос для перекачки электролита

1

1,5

14500

Итого

19

171,9

1411200

2.2 Определение габаритных размеров участка

К габаритным размерам участка относятся длина, ширина, высота и площадь. Площади производственных участков определяются исходя из количества технологического оборудования и его размеров с учетом его проходов и размеров.

Длина аккумуляторного отделения составляет 15 м, ширина 12 м и высота 4 метра.

Имея данные размеры, находим площадь аккумуляторного отделения по формуле:

S = L x B, (7)

Данные сводим в таблицу

Таблица 3 - Площадь производственных участков аккумуляторного отделения

Длина, м

Ширина, м

Высота, м

Площадь, м2

Объём, м3

1

2

3

4

5

15

12

4

180

720

Отделение по ремонту аккумуляторов расположено в здании вагонного участка.

Вентиляция аккумуляторного отделения, выполнено приточно - вытяжной и естественной для удаления водорода.

Вытяжная вентиляция оборудована двумя общеобменными установками с механическим побуждением, на вытяжке устанавливается центробежный вентилятор во взрывобезопасном исполнении. Удаление воздуха производится через патрубки в верх-ней и нижней зонах помещений, где приготавливается электролит и производится за-рядка аккумуляторов. На притоке установлен приточный шкаф с подогревом воздуха зимой нагревательными приборами.

Строительная часть, освещение, водопровод, канализация, отопление и вентиляция аккумуляторного отделения соответствует действующим нормам и правилам на строительство помещений для ремонта аккумуляторов, в соответствии с «Положением о производственном участке», Санитарных правил организации технологических процессов и гигиенических требований к производственному оборудованию, Санитарных норм проектирования промышленных предприятий СН-245-71.

План аккумуляторного отделения с размещением оборудования на рисунке 1.

Рисунок 1- Аккумуляторное отделение с размещением оборудования: I - ремонтное отделение; II - зарядное отделение; III - зарядно-разрядный пункт; 1 - моечная машина аккумуляторных батарей; 2 - моечная машина соединительных перемычек, гаек; 3 - стеллаж для ремонта аккумуляторных батарей; 4- установка для испытания чехлов; 5 - стеллаж для зарядки аккумуляторных батарей; 6 - насос для перекачки электролита; 7 - ёмкость готового электролита; 8 - ёмкость для сбора старого электролита; 9 - ёмкость для концентрированного электролита; 10 - ёмкость для приготовления электролита; 11- кран-балка грузоподъёмность 0,6 т.; 12 - кран-балка грузоподъёмность 0,5 т.; 13 - парогенератор; 14- ионный дистиллятор; 15 - бойлер для приготовления горячей воды; 16 - ёмкость для приготовления кислотного электролита; 17- дистиллятор; 18- стол дежурного с пультом контроля; 19 - источник тока; 20 - зарядные преобразователи; 21- стенд с балластными резисторами для установки зарядного тока.

2.3 Расчет контингента рабочей силы

Расчет численности основных производственных рабочих ведется исходя из программы депо и трудоемкости ремонтных работ. Явочная численность рабочих определяется по формуле:

(8)

где N - годовая программа ремонта, 391 батарей;

Hmp - трудоемкость на техническое обслуживание одного вагона, ч/вагон (28,67), приведена в таблице 5;

Fp - номинальный годовой фонд рабочего времени одного рабочего, часов;

Kм - коэффициент, учитывающий снижение трудоемкости работ в следствии внедрения средств механизации и автоматизации технического обслуживания вагонов, Kм = 1, 14.

= = 5 человек

Списочная численность рабочих определяется по формуле:

Rсп = Rяв х Кз, (9)

где Кз - коэффициент замещения = 1,1.

Rсп = 5 х 1, 1 = 6 человек

Из этого количества работников рассчитаем количество руководителей, оперативно-производственный персонал и вспомогательных работников

Согласно технологии ремонта аккумуляторных батарей заряд и циклирование производится круглосуточно, принимаем явочный контингент аккумуляторщиков-зарядчиков 4 человека при четырёх сменной работе.

Данные расчетов заносим в таблицу

Таблица 4 - Численность рабочих аккумуляторного отделения

Профессия

Кол-во исполнителей, чел.

Разряд

1

2

3

Мастер

1

11

Бригадир (освобожденный)

1

8

Аккумуляторщик

7

7

Аккумуляторщик-зарядчик

4

6

Химик-лаборант

1

4

Уборщица

1

2

Итого

15

Таблица 5 - Основные показатели ремонта аккумуляторных батарей

Наименование показателей

Годовой план

Трудоёмкость, человек / час

1

2

3

Ремонт аккумуляторной батареи вагона с кондиционированием воздуха

186

19,31

Ремонт аккумуляторной батареи вагона без кондиционирования воздуха

205

12,72

Циклирование аккумуляторных батарей

391

54

Итого

391

28,67

2.4 Разработка технологического процесса

вагон аккумуляторный ремонт

Технологический процесс аккумуляторного отделения предназначен для организации ремонта всех типов щелочных аккумуляторных батарей, эксплуатируемых на пассажирских вагонах с применением перспективной технологии ремонта и предусматривает:

- обязательные требования на разборочные, дефектовочные, ремонтные, испытательные и монтажные работы;

- последовательность технологических операций при ремонте аккумуляторов, а также допустимые способы ремонта повреждённых деталей аккумуляторов;

- перечень рекомендуемого инструмента, приспособлений и материалов, применяемых при ремонте аккумуляторов;

- изучение рабочих чертежей, технических условий и правил ремонта.

И производится в соответствии со следующими основными положениями:

- соответствие применяемого оборудования правилом ремонта и техническим условиям производственных процессов;

- широкая механизация и автоматизация операций;

- поточность производства работ;

- ритмичность обеспечения рабочих мест материалами и запасными частями в соответствии с нормами неснижаемого технического запаса;

- установление технологического маршрута, содержание и последовательности опе-раций;

- выбор технологического оборудования применяемого по каждому варианту технологического маршрута с учетом требований точности сборки, технического соответствия требованием ремонта узлов;

- установление квалификации и разряда работ по каждой операции;

- определение норм времени и расценок для производства ремонта деталей и узлов.

Основными технологическими документами являются маршрутная карта, карта эскизов, технологическая инструкция, карта технологического процесса.

Маршрутная карта - технологический документ, содержащий описание процесса ремонта изделия по всем операциям в технологической последовательности их выполнения с указанием данных об оборудовании, оснастке, материальны и трудовых нормативах.

Технологическая инструкция - документ, содержащий описание приёмов работы или ремонта узлов и деталей, правил эксплуатации средств технологического оснащения.

Карта эскизов - документ, содержащий эскизы, схемы и таблицы необходимые для выполнения технологического процесса - документ, содержащий описание процесса ремонта изделия по всем операциям одного вида работ выполняемых на одном участке в технологической последовательности.

Мастер руководит работой отделения, осуществляет контроль над выполнением технологии ремонта аккумуляторных батарей в полном соответствии с руководством по ремонту аккумуляторных батарей пассажирских вагонов № 609 ЦЛ-91 РД и комплектом технологической документации.

За качеством проведения ремонта на всех этапах ремонта аккумуляторных батарей несёт ответственность освобожденный бригадир и аккумуляторщик, отвечающий за качество ремонта.

Личный инструмент и измерительные приборы должны содержаться исполнителями в чистоте и исправности и храниться в шкафах, готовальнях и других устройствах, обеспечивающих их сохранность. Измерительные приборы должны подвергаться периодической поверке в следующих случаях: по истечении года, при неисправности или наличии её признаков

Режим работы аккумуляторного отделения односменный, 8 часовой рабочий день, пятидневная рабочая неделя.

При деповском ремонте вагонов щелочные аккумуляторные батареи независимо от состояния, снимаются с вагона и направляются в отделение по ремонту щелочных аккумуляторных батарей.

Объём работ выполняемых, при ремонте аккумуляторных батарей зависит от их технического состояния и определяется по результатам дефектации, химического анализа электролита и в соответствии с объёмом обязательных работ согласно, руководства по ремонту аккумуляторных батарей пассажирских вагонов № 609 ЦЛ -91 РД.

Монтаж, демонтаж и транспортировка снятых с вагона аккумуляторных батарей в аккумуляторное отделение осуществляется работниками аккумуляторного отделения.

При деповском ремонте вагонов аккумуляторным батареям производится следующий объём обязательных работ:

- демонтаж с вагона и монтаж на вагон;

- химический анализ электролита;

- слив электролита;

- регенерация электролита;

- разборка и сборка;

- промывка аккумуляторных элементов;

- дефектация аккумуляторных элементов, ремонт без разборки, покраска;

- дефектация резиновых чехлов, ремонт или замена, сушка;

- дефектация жёстких и мягких перемычек;

- дефектация гаек и шайб;

- циклирование аккумуляторных батарей;

- подсчёт ёмкости аккумуляторной батареи;

- измерение сопротивления изоляции аккумуляторной батареи;

- дефектация аккумуляторного ящика, запорных устройств, их ремонт нейтрализация и покраска.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Схема 1- Последовательность выполнения операций при ремонте щелочных аккумуляторных батарей с резиновыми чехлами

Размещено на http://www.allbest.ru/

Схема 2 - Последовательность выполнения операций при ремонте щелочных аккумуляторов КМ300 с поддоном и крышкой

До демонтажа аккумуляторной батареи с вагона производится предварительное определение состояния аккумуляторной батареи.

Для правильного определения состояния поступивших в ремонт аккумуляторных батарей и определения объема ремонта каждого аккумулятора. Необходимо ознакомиться с данными о ремонте батареи по журналу приемки, сдачи и технического состояния оборудования пассажирского вагона формы ВУ-8 или в рейсовом листе поездного электромеханика.

До снятия аккумуляторов с вагона необходимо измерить по вольтметру, находящемуся на щите (пульте управления), напряжение батареи без включения нагрузок. Если напряжение батареи выше установки защиты от пониженного напряжения, то следует включить вагонные потребители общей мощностью не более 3 кВт (освещение и вентиляция) и проверить состояние батареи под нагрузкой. Если батарея заря-жена, то разрядить ее на вагоне включением нагрузки потребителей, до напряжения 1,0 В на аккумулятор.

Допускается разряжать аккумуляторные батареи в отделении ремонта аккумуляторных батарей включением нагрузок, но в любом случае ремонт аккумуляторов с электролитом и заряженными электродами не допускается.

Порядок разборки аккумуляторной батареи на вагоне.

- отпереть замки и открыть крышки подвагонных аккумуляторных ящиков, проверить визуально наличие и исправность аккумуляторов и перемычек;

- снять предохранитель, вынуть крепящие аккумуляторы деревянные бруски или выкатить тележку на крышку аккумуляторного ящика, разъединить перемычки, соединяющие аккумуляторы, отсоединить провода, идущие от крайних аккумуляторов;

- на вагонах постройки ТВЗ (модель 61-4179), перед выкатом тележки из аккумуляторных боксов типа Э-23.00.00.000 и Э-24.00.00.000 необходимо вручную вывести из зацепления боковые клиновые фиксаторы;

- выкатить тележки и так же вручную застопорить их в выдвинутом положении откидным фиксатором (применение дополнительного инструмента при фиксации тележки во избежание повреждения поверхности пластмассовых роликов запрещается);

- вынуть аккумуляторы из подвагонного аккумуляторного ящика или тележек, установить их в кассеты, находящиеся на электрокаре, и направить в аккумуляторное отделение для последующего ремонта;

- выкатные тележки установить на электрокар и направить в аккумуляторное отделение для очистки, дефектовке и ремонта;

- снятые с аккумуляторной батареи перемычки, гайки, шайбы, вынутые из ящика фар-форовые и стеклянные изоляторы, направить в аккумуляторное отделение для осмотра, дефектации, ремонта или замены исправными;

- из аккумуляторных боксов типа Э-23.00.00.000 и Э-24.00.00.000 вагонов постройки ТВЗ (модель 61-4179), демонтировать огнетушители самосрабатывающего типа (ОСП) после снятия аккумуляторной батареи.

Ремонт аккумуляторных ящиков

- ремонт подвагонных аккумуляторных ящиков (боксов) производится после удаления из них аккумуляторов, тележек, деревянных настилов, огнетушителей (вагоны пост-ройки ТВЗ модель 61-4179), фарфоровых и стеклянных изоляторов;

- старые деревянные настилы и бруски для расклинивания, настилы из ДСП или фанеры, а также теплоизоляционное покрытие из аккумуляторного ящика удалится;

- внешнюю и внутреннюю поверхности аккумуляторных ящиков, выводных коробок, элементы их крепления, а также все вентиляционные отверстия и дефлекторы очистить скребком или металлической щеткой от продуктов коррозии и мусора;

- внутреннюю поверхность ящика промыть чистой водой подогретой до 40 или 50 градусов по Цельсию, после чего обильно смочить раствором соды кальцинированной технической ГОСТ 5100-85Е для нейтрализации остатков щелочи, разрушающе действующей на детали конструкции, процесс нейтрализации ящика считать законченным после прекращения пено-газовыделения;

- обработанный таким образом ящик промыть из шланга водопроводной водой до полного удаления продуктов нейтрализации;

- после просушки при температуре от 10 до 19градусов по Цельсию (расчетная температура рабочих помещений), ящик необходимо отремонтировать;

- ящики, выводные коробки, петли, уплотнения, замки, крышки, выкатные тележки, вентиляционные устройства, контактные клеммы, направляющие брусья и подвесные изоляторы после очистки осмотреть, при необходимости отремонтировать или заменить;

- выкатные тележки очистить от пыли и грязи, осмотреть, неисправные отремонтировать согласно документации завода изготовителя, колёса выкатных тележек очистить и осмотреть, неисправные заменить;

- исправные выкатные тележки окрасить грунтовками ХС-059 или ХС-068, или АК-070, или ФЛ - ОЗ к;

- поверхности аккумуляторных ящиков с внутренней стороны окрасить грунтовками ХС-059 или ХС-068, или АК-070, или ФЛ - ОЗ к;

- окрасить всю внутреннюю поверхность аккумуляторных ящиков по грунтовке, эмалями: ХВ-785 в два слоя, или ХВ-785и лаком ХВ-784 без грунтовки - в один слой, эмалью ЭП-773 или шпатлевкой ЭП-00-10 в два слоя;

- снаружи аккумуляторный ящик окрашивается вместе со всем подвагонным оборудованием.

Установка деревянных настилов.

- деревянные доски, настилы и бруски для расклинивания заменяют новыми;

- предварительно окрашенные со всех сторон деревянные брусья длиной 40-45 см и высотой от 5 до 7 см уложить поперек, на дно ящика с таким условием, чтобы они не перекрывали вентиляционные отверстия;

- на брусья уложить настил из предварительно окрашенных досок толщиной 2,5 см, ширина настила не должна превышать три четверти ширины ящика, на доски уложить рубероид в 2 слоя;

- вдоль всей задней стенке, на высоте от 15 до 20 см выше уровня настила, установить предварительно окрашенный со всех сторон деревянный брус толщиной от 5 до 7 см, для исключения возможного соприкосновения батареи с металлической стен-кой ящика.

Ремонт проводов и гибких перемычек аккумуляторных батарей.

- при ремонте изоляцию проводов исходящих от аккумуляторной батареи предварительно осмотреть в доступных местах, изоляцию считать годной, если при загибе провода на 180 градусов, с радиусом изгиба, равным трем диаметрам испытуемого провода, она не даст трещин, видимых не вооруженным глазом;

- наконечники осмотреть, при необходимости облудить и пропаять припоем в электрическом тигле, в качестве флюса использовать канифоль;

- наконечники, не соответствующие сечению проводов, на которых они стоят, или имеющие изломы, оплавления, трещины заменить;

- у проводов, имеющих около наконечников более 10% поврежденных жил или неполноценную пайку, наконечники перепаять, при повреждении до10% жил, свободные концы поврежденных жил плотно прижать к целым жилам и пропаять;

- поврежденную бандажировку у наконечников проводов восстановить, провода с поврежденным возле наконечников наружным слоем оплетки на длине не более 15 мм изолировать по всему поврежденному месту изоляционной лентой, при больших повреждениях провода заменить;

- при монтаже проводки запрещается: наращивать провода; присоединять провода к зажимам без наконечников;

- осмотреть концы труб в местах выхода из них проводов, при наличии заусенцев, острых кромок или других дефектов, которые могут вызвать повреждение изоляции проводов, зачистить их с удалением металлической пыли;

- на концах труб поставить недостающие изолировочные втулки или другие оконцеватели;

- трубы под электропроводку заменить при наличии протёртостей, прожогов, пробоин, а также вмятины глубиной более: 4 мм для труб диаметром до 21 мм; 6мм для труб диаметром от 21 до 33 мм; 8мм для труб диаметром от 42 до 60 мм.

Испытание и ремонт резиновых чехлов.

Резиновые чехлы испытывают в аккумуляторном отделении на стенде испытания резиновых чехлов.

Перед испытанием на стенде резиновые чехлы (далее чехлы) необходимо проверить визуально, при обнаружении видимых разрывов чехлы бракуются. Чехлы без видимых надрывов промыть проточной водой и испытать на стенде.

Перед началом испытания необходимо проверить чувствительность манометра, для чего необходимо: слегка приоткрыть кран подачи воды и рукой перекрыть выход воды из трубы испытательной позиции. Чувствительность манометра контролировать по отклонению стрелки прибора. После проверки манометра приступить к испытанию чехлов.

Испытание проводить следующим образом:

- установить чехол вверх дном на испытательную позицию;

- плотно прижать чехол прижимной колодкой;

- открыть кран подачи воды и создать давление внутри чехла 0,5 кг/см2, после чего кран закрыть (контроль силы давления по показанию манометра);

- обработать наружную поверхность чехла мыльным раствором;

- провести визуально контроль целостности чехла (по образованию пузырей).

Чехлы, прошедшие проверку, насухо протереть ветошью безворсовой ТУ-63-178-77-82 и обработать тальком ГОСТ 19729-74.

Повреждённые чехлы рекомендуется ремонтировать способом вулканизации.

Для этого повреждённое место зачистить и обезжирить бензином Б-70 ГОСТ 1012-72, после чего наложить сырую резину (шифр 1847 или 2959 по МРТУ-38-5-204-64) с предварительной промазкой места соединения резиновым клеем ГОСТ 2199-78. Вулканизацию производить при температуре от 140 до 150 градусов по Цельсию в течении 15минут. Давление при вулканизациии создавать в пределах от 1 до 2 Мпа (от 10 до 20 кгс/см2).

После ремонта чехлы необходимо испытать на стенде с проверкой их сопротивления изоляции.

Таблица 6 - Перечень инструмента и измерительных приборов, применяемых при ремонте аккумуляторных батарей

Наименование

Номер ГОСТа

1

2

Молотки слесарные стальные

ГОСТ 2310-77

Ключи гаечные (комплект)

ГОСТ 2039-80Е

Ключи гаечные торцовые

ГОСТ 24372-80

Пассатижи

ГОСТ 17438-72

Вилка нагрузочная с вольтметром типа 343 с конечным значением измерений 3В

ГОСТ 8711-78

Амперметр постоянного тока класс точности не ниже 1,5

ГОСТ 8711-78

Вольтметр постоянного тока класса точности не ниже 1,5

ГОСТ 8711-78

Ареометр стеклянный

ГОСТ18481-81Е

Весы для статического взвешивания

ГОСТ 23676-79

Термометр

ГОСТ2823-73

Манометр абсолютного давления с верхним пределом измерения 0,133 МПа

ГОСТ9933-75

Прибор измерительный комбинированный

ГОСТ 10374-82

Трубка стеклянная для определения уровня жидкости

ГОСТ 8446-74

Мегомметр М 4101/3 на выходное напряжение 500В

ГОСТ 23706-79

Измеритель сопротивления изоляции (ИСИ)

Паспорт Ц22.722.000ПС

Ремонт аккумуляторов, бывших в эксплуатации.

При поступлении аккумуляторов, демонтированных с вагона, в отделение ремонта аккумуляторных батарей для ремонта и приведения их в действие необходимо выполнить следующий объём работ:

- визуальным осмотром проверить отсутствие механических повреждений, вмятин, сколов, трещин и вздутий баков, исправность борнов, перемычек, гаек, шайб (при наличии);

- проверить целостность крышек, чехлов, пробок, клапанов, изолирующих пластмассовых футляров;

- проверить отсутствие короткого замыкания ампервольтметром типа Ц20 ГОСТ 10374-82;

- проверить наличие напряжения на каждом аккумуляторе (вольтметром ГОСТ 8711-78), которые должны быть разряжены до напряжения 1,0 В;

- перед сливом электролита снять с аккумуляторов чехлы вручную, с помощью гладко обработанной деревянной рейки и изолированного крючка для захвата аккумулятора, затем слить из аккумуляторов электролит;

- аккумуляторы установить в моечную машину, закрепить все крепления предусмотренные конструкцией, залить аккумуляторы подщелоченной подогретой до температуры не выше 60 градусов по Цельсию водой, затем энергичным поворотом рукоятки перевернуть кассету с аккумуляторами вверх дном и сразу вернуть их в первоначальное положение, произведя от 2 до 3 таких переворота, установить аккумуляторы горловинами вниз для слива электролита, повторить эту операцию несколько раз, до тех пор, пока сливаемая вода не будет прозрачной;

- после промывки аккумуляторы оставить от 30 до 40 минут вниз заливочными отверстиями, запрещается оставлять промытые аккумуляторы без электролита более 60 минут;

- промытые аккумуляторы необходимо установить на стол, выявить визуально коррозированные места, протереть их ветошью безворсовой ТУ 63-178-77-82, смоченной в 10% растворе фосфорной кислоты до полного удаления ржавчины;

- отремонтированные аккумуляторы необходимо наполнить электролитом до уровня, проверить плотность электролита и при необходимости откорректировать (добавить более концентрированный электролит, если плотность ниже требуемой, если выше - добавить дистиллированную воду ГОСТ 6709 72 или конденсат).

- произвести зачехление аккумуляторов, предварительно обтереть поверхность аккумуляторов и внутреннюю поверхность чехлов тальком ГОСТ 19729-74, переместить аккумуляторы в зарядную камеру и соединить их последовательно в батарею.

Приготовление электролита из твердых щелочей.

Электролит приготавливается в железных емкостях, имеющихся в аккумуляторном отделении.

Необходимое количество дистиллированной воды ГОСТ 6709-72 залить в бак (количество дистиллированной воды зависит от количества требуемого электролита). Затем, небольшими кусочками засыпать твердый едкий натрий ГОСТ 2263-79 или едкий калий ГОСТ 9285-78, при постоянном перемешивании железным веслом для ускорения растворения. После чего при тщательном перемешивании к полученному раствору добавить лития гидрата окиси технического ГОСТ 8595-83Е.

Раствор тщательно перемешивают до полного растворения лития и натрия. Приготовленный электролит охладить до комнатной температуры и проверить плотность с помощью ареометра ГОСТ 18481-81. При необходимости откорректировать добавлением дистиллированной воды - если плотность выше необходимой, если плотность ниже - добавить едкий калий. После чего дать раствору отстояться в течение от 6 до 12 часов, затем его осветленную часть перелить в герметически закрывающуюся стеклянную или железную емкость.

Состав электролита для аккумуляторов различного типа приведён в таблице 7

Таблица 7 - Состав электролита

Тип аккумулятора

Состав электролита

1

2

КМ300

Водный раствор калия гидрата окиси КОН ГОСТ 9285-78 плотностью 1,22-1,24 г/см3 с добавкой 20 г/л Li ОН ГОСТ 8595-83

KL250P, KL250PK

Водный раствор калия гидрата окиси КОН ГОСТ 9285-78 плотностью 1.22 - 1.24 г/см3, с добавкой 20 г/л лития гидрат окиси Li OH ГОСТ 8595-83. Примечание: поверхность электролита залить индустриальным маслом И-12А, И-20А, слоем 4-5 мм.

ВНЖ-300П-У2

ВНЖ-300-У2

Водный раствор калия гидрата окиси, КОН ГОСТ 9285-78 плотностью 1,19-1,21г/см3 с добавкой 40 г/л Li OH ГОСТ 8595-83, при смене электролита добавить 20-40 г/л Na OH ГОСТ 2263-79.

56 РzS(M) 350P

В качестве электролита применяется водный раствор серной кислоты плотностью 1,28г/см3 при температуре +300. В процессе эксплуатации плотность колеблется от 1,17 до 1,31г/см3 в зависимости от степени заряженности

Приготовление всесезонного электролита.

Для приготовления электролита из твердых щелочей плотностью от 1,19 до 1,21 г/л смі взять приблизительно пять весовых частей дистиллированной воды ГОСТ 6709-72, затем небольшими кусочками засыпать одну весовую часть калия гидроокиси технического марок А или В ГОСТ 9285-78, при постоянном перемешивании железным веслом для ускорения растворения. Затем при тщательном перемешивании к полученному раствору добавить 40 г/л лития гидрат окиси технический ГОСТ 8595-83Е.

Работы по приготовлению электролита производить также как при приготовлении летнего электролита.

При применении жидкой щелочи ее разбавить до полного растворения лития.

Плотность всесезонного электролита должна быть зимой и летом в пределах от 1,19 до 1,21 г/ см3 для ВНЖ-300, от 1,22 до 1,24 г/см3 для КL-250 и КМ-300. С такой плотностью электролит заливают в новые и отремонтированные аккумуляторы.

При приготовлении всесезонного электролита следует применять натр едкий технический марок ТХ-1, ТХ-2, РХ-1, РХ -2, ГОСТ 2263-79.

Для аккумуляторных батарей, состоящих из аккумуляторов типа KL250P в качестве электролита применятся водной раствор калия гидрат окиси технического по ГОСТ 9285-78, плотностью от 1,22 до 1,24 г/см3 с добавкой 20 г/л лития гидроокиси технической по ГОСТ 8595-83.

Заливка аккумуляторных батарей электролитом.

Залить электролит в аккумуляторы в количестве необходимом для типа батареи, указанном в таблице 8 и выдержать залитые аккумуляторы в течение не менее 2 часов. Затем проверить уровень электролита над электродами, который должен быть в пределах указанных в таблице 8.

Таблица 8 - Количество и уровень заливаемого электролита

Тип батареи

Количество электролита, литр

Уровень электролита, мм

40 ТНЖ-350-У2

4,5

15-30

84 ТНЖ-350-У2

4,5

15-30

40 ТНЖ-350П-У2

4,5

15-30

84 ТНЖ-350П-У2

4,5

15-30

40 ТНЖ-250У2

3,6

25-35

84 ТНЖ-250У2

3,6

25-35

40 ВНЖ-300У2

4,2

45-55

84 ВНЖ-300У2

4,2

45-55

40 ТНЖ-300П-У2

3,5-4

5-45

84 ТНЖ-300П-У2

3,5-4

5-45

9156.33/5,39

4,5

50-65

84KM300

3,5

45-55

40KL250P

3,4

25-35

40KL250PK

3,4

25-35

90KL250P

3,4

25-35

Уровень электролита определять с помощью стеклянной трубки диаметром от 5 до 6 мм. Стеклянную трубку опустить до электродов затем, плотно закрыв верхний конец трубки, вынуть её из аккумулятора, держа над отверстием для заливки. Высота электролита будет равна уровню электролита в трубке.

Приведение в действие отремонтированной аккумуляторной батареи

Заряд батареи производить на зарядном агрегате. Сообщить батарее два тренировочных и один контрольный цикл в соответствии с таблицей 9. Количество зарядно-разрядных циклов для аккумуляторов, бывших, в эксплуатации может быть уменьшено до одного тренировочного и одного контрольного, при условии обеспечения необходимой емкости (70% от номинальной) и соблюдении режимов заряда и разряда. Если при этом часть аккумуляторов будет иметь емкость ниже 70% от указанной в таблице 9, то провести работы по восстановлению емкости и сообщить батарее еще два тренировочных и один контрольный цикл.

Аккумуляторы, которые не восстановили емкости, заменить однотипными.

Аккумуляторы считать годными к эксплуатации, если они имеют емкость не менее 70%.

Подсчёт ёмкости аккумуляторной батареи.

Подсчёт отданной ёмкости производить на контрольном цикле по формуле:

С = i • t, (10)

где: i - средний ток разряда, ампер;

t - продолжительность разряда батареи на контрольном цикле, час.

Занести все параметры в журнал учета работы с аккумуляторными батареями.

Таблица 9 - Режимы заряда-разряда аккумуляторных батарей

Тип батареи

Режим заряда

Режим разряда

Ёмкость, А.ч.

Сила тока, А

Время, час

Тренировочный цикл

Контрольный цикл 5-часовой

Тренировочный цикл

Контрольный цикл

Сила тока, А

Время, час

Сила тока, А

Напряжение в конце разряда В, не менее

На аккумуляторе

На батарее

40 ТНЖ-350-У2

90

10

6

70

5

70

1,0

39,2

350

84 ТНЖ-350-У2

90

10

6

70

5

70

1,0

82,5

350

40 ТНЖ-350П-У2

90

10

6

70

5

70

1,0

39,2

350

84 ТНЖ-350П-У2

90

10

6

70

5

70

1,0

82,5

350

40 ТНЖ-250У2

65

12

6

50

5

50

1,0

40

250

84 ТНЖ-250У2

65

12

6

50

5

50

1,0

84

250

40 ВНЖ-300У2

75

12

8

60

5

60

1,0

39

300

84 ВНЖ-300У2

75

12

8

60

5

60

1,0

82

300

40 ТНЖ-300П-У2

75

12

6

60

5

60

1,0

40

300

84 ТНЖ-300П-У2

75

12

6

60

5

60

1,0

82

300

9156.33/5,39

75

8

8

75

5

75

1,0

82,5

375

KM300

75

10

8

60

5

60

1,0

82

300

40KL250P

50

8

8

50

4

50

1,0

40

250

40KL250PK

50

8

8

50

4

50

1,0

40

250

90KL250P

50

8

8

50

4

50

1,0

90

250

Порядок установки аккумуляторной батареи на вагон.

Комплектацию батареи для постановки на вагон производить элементами одного года изготовления. При невозможности такой комплектации допускается устанавливать в батарею однотипные элементы различных лет изготовления. При этом разброс по ёмкости, у элементов собранных в одну батарею, не должен превышать 10% от средней ёмкости данной батареи.

Промежуток времени от момента последнего заряда аккумуляторов, до установки их на вагон не должен превышать 10 суток, если он окажется больше указанного промежутка, то перед установкой аккумуляторную батарею следует подзарядить током 30А постоянного напряжения в течение 2 часов и обильного газовыделения.

Установленные на вагоне аккумуляторы соединить между собой последовательно с помощью типовых перемычек.

При установке аккумуляторов на тележки, блоки аккумуляторов соединить между собой последовательно гибкими перемычками в резиновой изоляции.

С помощью торцевых ключей все гайки на выводах (борнах) аккумуляторов затянуть до отказа. Зазоры между наконечниками, гайками не допускаются. Постановка шайб между расположенными на одном выводе наконечниками запрещается. Затяжку выводных соединений производить только торцевыми ключами, затяжка пассатижами запрещается.

На торцевых стенках всех чехлов проставить белой краской порядковые номера аккумуляторов. Первым считать аккумулятор, присоединённый к наконечнику положительного вывода.

После установки батареи на вагон произвести проверку сопротивления изоляции.

Проверка сопротивления изоляции аккумуляторной батареи.

Проверку сопротивления изоляции аккумуляторной батареи на вагоне производить вольтметром, сопротивление которого Rg точно известно, и должно быть не менее 100 кОм.

Для проверки сопротивления изоляции с батареи снять все нагрузки, то есть отключить её от электрической сети вагона, и измерить комбинированным прибором Ц4317 ГОСТ 10374-82 напряжение U на зажимах батареи, затем измерить напряжение U1 между положительным полюсом и землёй (кузовом вагона), и напряжение U2 между отрицательным полюсом и землёй.

Сопротивление изоляции батареи Rx вычислить по формуле:

(11)

где: Rg - сопротивление вольтметра, Ом;

U - напряжение на зажимах батареи, В;

U1 - напряжение между положительным выводом и землёй (кузовом вагона), В;

U2 - напряжение между отрицательным выводом и землёй (кузовом вагона), В.

Сопротивление изоляции батареи относительно кузова вагона должно быть не менее 50 кОм, для батареи 84КМ300 не менее 1Мом, для новой батареи 90KL250P не менее 100 кОм.

В случае если сопротивление изоляции будет менее допустимой, следует найти причину утечек тока на корпус (наличие пролитой щёлочи на стенках аккумулятора и др.), устранить их (протирать чехлы аккумуляторов ветошью и т.д.) и повторить замер сопротивления изоляции батареи указанным способом.

Разрешается измерять сопротивление изоляции батареи мегомметром ГОСТ 23706-79 напряжением не выше 1000В или прибором ИСИ (измерителем сопротивления изоляции) Ц22.722.000ПС, который позволяет определить номер аккумулятора с пониженным сопротивлением изоляции.

В отделении ремонта щелочных аккумуляторных батарей должны вестись следующие журналы: журнал учёта ремонта и циклинирования аккумуляторных батарей после ремонта; журнал учёта химических анализов сливаемого электролита.

Таблица 10 - Расчёт количества и стоимости запасных частей и материалов

Наименование материалов и запасных частей

Количество на годовую программу

Стоимость единицы, рублей

Общая стоимость, рублей

Доска обрезная 50мм

3 м3

7550.00

22650,00

Доска обрезная 25мм

4 м3

Страница:


Подобные документы

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.

© 2000 — 2023, ООО «Олбест» Все права защищены