Ремонт гидравлического гасителя колебаний

Размещено на http://www.allbest.ru/

Оглавление

Введение

1. Общая часть

1.1 Периодичность, сроки ремонта и контроля технического состояния вагонов

1.2 Назначение и основные элементы узла

2. Специальная часть

2.1 Условия работы узла на вагоне, характерные неисправности и причины их возникновения

2.2 Способы очистки, осмотра и контроля технического состояния узла

2.3 Составление ведомости дефектации узла

2.4 Выбор и обоснование способов устранения дефектов

2.5 Разработка карты технологического процесса ремонта

2.6 Методы повышения надежности

2.7 испытание узла после ремонта

2.8 Выбор оборудования и средств механизации при ремонте узла

3. Экономическая часть

3.1 Организация рабочего места при ремонте узла

4. Охрана труда и техника безопасности при выполнении ремонтных работ

Заключение

Список литературы

Введение

o оборудование для плазменной резки металла;

o унифицированные прессы для определения упругих характеристик стальных пружин и плоских рессор локомотивов с составлением электронного паспорта.

Одним из путей дальнейшего совершенствования качества и надежности локомотивов является создание системы сервисного обслуживания как в гарантийный, так и послегарантийный период эксплуатации.

Система сервисного обслуживания предполагает:

o создание сервисных центров в базовых локомотивных депо;

o высокое качество технического обслуживания локомотивов;

o оперативность устранения отказов и неисправностей оборудования;

o наличие в сервисных центрах необходимого неснижаемого запаса запасных частей и комплектующих;

o организацию подготовки специалистов высокого уровня.

При разработке курсового проекта мною использован передовой опыт организации ремонта по проекту ПКБУТ МПС.

1. Общая часть

ремонт технический вагон узел

1.1 Периодичность, сроки ремонта и контроля технического состояния электровоза

Детали и узлы электроподвижного состава в процессе эксплуатации подвергаются износу и повреждениям. Для поддержания электровозов и электропоездов в работоспособном и исправном состоянии существует система планово-предупредительных ремонтов и осмотров.

На основании распоряжения №3Р от 17.01.05.г. «О системе технического обслуживания и ремонта локомотивов ОАО «РЖД»» установлена следующая система осмотров и ремонтов:

ТО-1, ТО-2, ТО-3: предназначены для предупреждения появления неисправностей и поддержания локомотивов в работоспособном и надлежащем санитарно-гигиеническом состоянии, обеспечивающем их бесперебойную работу и безопасность движения. При техническом обслуживании осуществляют контроль за ходовыми частями, тормозным оборудованием, устройствами АЛСН, скоростемерами, приборами проверки бдительности машиниста и радиосвязи, обеспечивающими безопасность движения поездов, а также устраняют видимые дефекты, смазывают трущиеся части, регулируют тормозную систему, закрепляют ослабшие детали, осматривают тяговые двигатели, электрические машины и аппараты.

ТО-4: предназначено для обточки бандажей колесных пар без выкатки их из-под э.п.с. для поддержания оптимальных значений проката и толщины гребней.

ТО-5а: подготовка локомотива к постановке в резерв или запас.

ТО-5б: подготовка локомотива к пересылке в нерабочем состоянии.

ТО-5в: подготовка локомотива к эксплуатации после пересылки в нерабочем состоянии.

ТО-5г: подготовка локомотива к эксплуатации после снятия с резерва или запаса.

ТР-1, ТР-2, ТР-3: предназначены для восстановления основных эксплуатационных характеристик и работоспособности локомотивов в соответствующих межремонтных периодах путем ревизии, ремонта и замены отдельных деталей, узлов и агрегатов, регулировки и испытания, частичной модернизации.

СР: предназначен для восстановления исправности локомотива, полного или частичного ресурса путем замены и ремонта изношенных и неисправных деталей, узлов и агрегатов локомотива, частичной замены трубопроводов, кабелей, проводов и оборудования с выработанным ресурсом на новое.

КР1: предназначен для восстановления эксплуатационных характеристик, исправности и ресурса (срока службы) всех агрегатов, узлов и деталей, а также модернизации э.п.с.

КР2: предназначен для восстановления эксплуатационных характеристик, исправности и полного ресурса всех агрегатов, узлов и деталей, включая базовые, полной замены проводов и кабелей, модернизации э.п.с.



1.2 Основные элементы узла, их назначение и работа

Назначение. Гидравлические гасители устанавливают с целью гашения вертикальных колебаний кузова. Они бывают двустороннего и одностороннего действия. На одном электровозе допускается установка гидравлического гасителя колебаний только одного типа. Поэтому в условиях эксплуатации необходимо пользоваться инструкцией на гидравлические гасители колебаний в зависимости от типов установленных гасителей на электровозе. Гидравлический гаситель располагают между тележкой и кузовом.

Гаситель 1 (рис.1) с помощью валиков нижней головкой крепят к кронштейну 2, приваренному к боковине рамы тележки, а верхней головкой -- к кронштейну 3, приваренному к раме кузова.



Рис. 1 Установка гасителей колебаний

Конструкция. Продольный разрез гидрогасителя показан на рис. 2. Гаситель состоит из резервуара 19, к нижней части которого приварена головка 22. В резервуаре размещен цилиндр 20 с установленными в него клапанами: дроссельным 21 и перепускным 23. Клапаны ввернуты в нижнюю часть цилиндра и застопорены пружинным стопорным кольцом. Сверху на цилиндр надета букса 18. В обойме 6 установлены два сальника 9, препятствующие вытеканию масла из гасителя колебаний. Обойма 6 удерживается в резервуаре 19 гайкой 7, которая законтрена стопорной планкой 13, закрепленной винтом 14 на гайке 7. Масло, просочившееся между буксой 18 и штоком 5, сливается в резервуар демпфера (полость А).

Шток 5 ввернут в верхнюю головку 10 и законтрен от выворачивания винтом П. В свою очередь головка 10 ввернута в кожух 8 и застопорена болтом 12.

Поршень штока 5 уплотнен в цилиндре 20 металлическим кольцом 3. В нижней части поршня установлены два таких же клапана, как и в цилиндре.

Дроссельный клапан 21 состоит из штампованной металлической тарелки, пружины и корпуса, в котором имеется несколько отверстий. Кроме того, между тарелкой и корпусом выполнены калиброванные отверстия а. Перепускной клапан 23 состоит из шарика, пружины и пробки. Клапан установлен в корпусе дроссельного клапана.

Верхняя 10 и нижняя 22 головки служат для установки гасителя колебаний на тележке. В верхнюю и нижнюю головки крепления демпфера вставлены резиновые втулки 1, в которые запрессованы металлические распорные втулки 2.

Рис. 2. Гидравлический гаситель колебаний: 1 - резиновая втулка; 2 - распорная втулка; 3 - поршневое кольцо; 4 - цилиндр; 5 - шток; 6 - обойма; 7 - гайка; 8 - кожух; 9 - сальник; 10 - верхняя головка; 11 - стопорный винт; 12 - болт; 13 - стопорная планка; 14 - винт; 15 - кольцо: 16 - шайба: 17 - уплотнительное кольцо; 18 - букса; 19 - резервуар; 20 - цилиндр; 21 - дроссельный клапан; 22 - нижняя головка; 23 - перепускной клапан; А - рекуперативная камера; Б - надпоршневая полость; В - подпоршневая полость

Технические данные гасителя двустороннего действия следующие:

Диаметр поршня	68 мм
» штока	48 мм
» кожуха	20 мм
Ход поршня	190 мм
Длина гасителя при полном сжатии по осям отверстий в головках	360 мм
Параметр сопротивления	110 кгс/(с-см)
Рабочая жидкость	масло приборное ГОСТ 1805--76; 0,9 л
Шариковые предохранительные клапаны отрегулированы на давление	45±5 кгс/см2

Гидравлический гаситель колебаний работает следующим образом. При небольшой скорости перемещения штока 5 вверх (ход растяжения) масло, находящееся над поршнем (полость Б), вытесняется через дроссельное отверстие а клапана в поршне в полость В. При резком ходе штока 5 вверх масло не успевает перетечь через дроссельное отверстие а и давление над поршнем возрастает, шарик перепускного клапана открывает отверстие, сжимая пружину 8, позволяя маслу перетекать в полость под поршнем. Таким образом, перепускные клапаны ограничивают рост усилий при ходе поршня и позволяют демпферу сохранять демпфирующие свойства. Одновременно масло из полости А резервуара, воздействуя на тарелку клапана в цилиндре, заполняет освободившийся объем под поршнем.

При медленном перемещении поршня вниз (ход сжатия) часть масла из-под поршня вытесняется в надпоршневую полость Б через отверстия 31 клапана в поршне. Другая часть масла из надпоршневой полости через дроссельное отверстие а клапана цилиндра вытесняется в резервуар (полость А). При резких перемещениях поршня давление под ним увеличивается. Перепускной клапан цилиндра открывается, обеспечивая дополнительное перетекание масла и ограничивая этим усилия сжатия.

Таким образом, энергия колебаний подвески затрачивается на перекачивание масла через дроссельные отверстия внутри демпфера, и за счет этого колебания гасятся.

2. Специальная часть

2.1 Условия работы узла на локомотиве, характерные повреждения и причины их возникновения

Исходя из того, что гидравлические гасители колебаний устанавливают между тележкой и кузовом, то они подвержены воздействию атмосферных явлений таких, как дождь, снег, а также пыль, возникающая в процессе движения электровоза и т.п. Кроме того, гидравлические гасители колебаний подвержены постоянным динамическим нагрузкам, вибрациям и т.п. Поэтому гидравлические гасители колебаний нуждаются в постоянном контроле его состояния и должны своевременно подвергаться ревизии и ремонту.

Гидравлические гасители колебаний подвергают ревизии через каждые 6 месяцев эксплуатации, при неясности клейм последней ревизии, при наличии течи масла, трещин и изломов в деталях крепления гасителя, в случае ослабления резьбового соединения верхней головки со штоком, а также при наличии в деталях гасителя трещин и вмятин более 2 мм глубиной.

Неисправности гидравлических гасителей.

Основными причинами неисправностей гидравлических гасителей являются: применение загрязненного или несоответствующего типа масла, несвоевременная замена повреждённых резиновых деталей, нарушения требований ремонта, сборки и установки на тележку гасителей колебаний. Неисправности гидравлических гасителей, их методы выявления и устранения приведены в табл. 1.

Таблица 1

Неисправности	Признаки неисправностей	Способ устранения
Повреждения сальников и резиновых колец, отвернулась гайка сальника, задиры и коррозия штока	Потеки масла, следы перемещения защитного кожуха по корпусу более 30 мм, незатухающие колебания кузова после прохода стыков рельса	Гаситель заменить
Трещины, погнутости или обрывы кронштейнов крепления		Отремонтировать кронштейны
Повреждение резьбы крепления защитного кожуха или штока с верхней головкой; отвернулась гайка корпуса и ослаблено крепление сальникового узла, излом направляющей втулки, утеря стопорных винта или болта	Отсоединение защитного кожуха, его перекос относительно корпуса	Гаситель заменить
Заклинивание гасителя колебаний	Погнутости или обрывы кронштейнов крепления.	Гаситель заменить
Износы, утеря резиновых втулок в головках, износ валика крепления	Зазоры в узлах крепления гасителя к кронштейнам более 1 мм	Заменить неисправную деталь
Разрегулировка затяжки резинометаллических поводков	Перекос гасителя в кронштейнах крепления	Отрегулировать затяжку поводка. Гаситель установить симметрично
Ослаблено крепление резиновой втулки в головке	Отход бурта резиновой втулки от боковой поверхности гасителя более 2 мм	Заменить резиновую втулку

2.2 Способы очистки осмотра и контроля технического состояния узла

Выбор способа очистки зависит от вида загрязнений, степени воздействия очищающей среды на материал, размеров и формы изделий, наличия оборудования, санитарно-гигиенических и экономических требований и т.д.

При механическом методе очистки используют средства механического воздействия, а также силу струи сжатого воздуха, воды и пара:

очистку вручную выполняют различными скребками, металлическими щетками, шлифовальными шкурками, ветошью и др.;

при механизированной очистке используют переносные пневматические или электрические машинки, стационарные шлифовально-полировальные станки, где рабочим инструментом являются металлические дисковые и торцовые щетки, шарошки, шлифовальные круги и иглофрезы. Для очистки от окалины крупных деталей используют цепи, закрепленные на вращающихся валах очистных машин;

при дробеметной очистке металлическая дробь выбрасывается лопатками ротора. Дробеметный способ применяют для очистки от окалины поковок. Дробь упрочняет поверхностные слои металла;

пароводоструйную очистку поверхности выполняют струей пара и воды под давлением 0,5-2,0 МПа в специальных установках. Применяется для удаления масляных и грязевых наслоений;

при замене вращательного движения деталей и наполнителей в жидкостной среде колебательным движением (в специальных установках) происходит виброабразивная очистка, которая под влиянием вибрации придает жидкости текучесть и заполняет внутренние полости;

очистка косточковой крошкой производится с применением раздробленной скорлупы плодовых косточек, которая выбрасывается из сопла на очищаемую поверхность сжатым воздухом под давлением 0,3-0,5 МПа. Косточковая крошка обладает небольшой твердостью и не повреждает поверхность деталей.

Дефектом называется каждое отдельное несоответствие продукции требованиям, установленным нормативной документацией

По степени влияния на работоспособность изделий дефекты подразделяются на критические, значительные и малозначительные. При наличии критического дефекта изделие не используется. Значительный дефект влияет на использование изделия по его назначению или снижает его долговечность.

По возможности устранения дефекты делят на исправимые и неисправимые. Детали с неисправимыми дефектами выбраковывают, а с исправимыми направляют в специализированные цехи или отделения для ремонта.

По месту расположения различают наружные и внутренние дефекты. К эксплуатационным относятся такие дефекты деталей, агрегатов и машин в целом, которые возникают в результате действия различных видов изнашивания, явлений усталости, коррозии, старения, деформации и т.д., а также неправильного технического обслуживания и плохого ухода в период эксплуатации.

К основным типовым эксплуатационным дефектам деталей относятся: изменение размеров, формы и расположения поверхностей, риски, царапины, задиры, вмятины, выкрашивание, отслаивание поверхности, трещины и изломы различного происхождения, все разновидности остаточной деформации (изогнутость, скручивание, смятие, коробление и пр.) деталей, изменение механических и физико-химических свойств поверхностей и деталей в целом.

Из всех перечисленных дефектов первостепенное значение имеют дефекты процессов изнашивания и усталостного разрушения деталей, так как эти виды дефектов являются преобладающими в процессе эксплуатации современных машин. Дефекты изнашивания влияют на долговечность деталей, а усталостного разрушения -- на их безотказность.

В практике ремонта локомотивов в процессе дефектации обычно используют наружный осмотр, контроль размеров разными методами, отклонение формы поперечного и продольных сечений цилиндрических деталей, формы плоских поверхностей и осей, отклонения в соединениях деталей и узлов.

Наружный осмотр. Осуществляют осмотр обычно визуально, невооруженным глазом или с помощью простейших оптических средств -- луп с 5-10-кратным увеличением. В редких случаях применяют микроскопы. При этом выявляют видимые погрешности поверхностей.

Контроль размеров. Типовыми операциями являются операции измерения отклонений действительных размеров от нормальных. Для упругих элементов контроль размеров может производиться под статической нагрузкой.

Контроль отклонения. При контроле формы цилиндрических поверхностей деталей проверяют нецилиндричность, овальность, конусность, седлообразность, изогнутость и т.д.

При контроле отклонений формы плоских поверхностей измеряют неплоскостность и непрямолинейность. Элементарным видом неплоскостности и непрямолинейности являются вогнутости, выпуклости и др.

При контроле отклонения поверхностей и осей выявляют: непараллельность плоскости торцового биения, несоосность относительно базовой поверхности, несимметричность, смещение оси от номинального расположения и т.д.

2.3 Ведомость дефектации гасителя

Таблица 2

Наименование детали

Дефект

Критический

Значительный

Малозначительный

Исправимый

Неисправимый

Наружный

Внутренний

Эксплуатационный

Производственный

Конструкционный

Рабочая жидкость

Повышенная вязкость.

--

-

--

+

--

--

+

-

+

--

Загрязнение вредными примесями.

--

+

-

+

--

--

+

+

+

--

Пониженный уровень

--

+

--

+

--

--

+

+

+

--

Пониженная вязкость.

--

+

--

+

--

+

+

+

--

Клапанная система

Неплотность прилегания к седлу.

--

--

+

+

--

+

+

+

--

Задиры и выбоины притирочных поверхностей

+

-

-

+

-

-

+

+

+

-

Неплотность резьбового соединения клапана с корпусом и верхнего клапана с поршнем

+

-

-

+

-

-

+

+

+

-

Уменьшение сечения дроссельной щели по высоте в результате смятия клапана

-

+

-

-

+

-

+

+

+

-

Соединительные головки

Ускоренный износ валиков

--

+

--

+

--

+

--

+

--

--

Ускоренный износ резиновых втулок

--

+

--

+

--

+

--

+

--

--

Ускоренный износ отверстий

--

--

+

+

--

+

--

--

+

--

Обрыв соединительной головки

+

-

--

+

-

+

--

+

+

--

2.4 Выбор и обоснование способов устранения дефектов

Ревизия. Ревизию гидравлических гасителей производят при ремонте тележек в депо и через каждые шесть месяцев, а контрольные прокачки на электровозах вручную в зимнее время-- через каждый месяц.

Годность и работоспособность гидрогасителей определяют следующим образом: отсоединяют валик, крепящий гаситель к кронштейну рамы тележки (отсоединение головки гасителя на кузове не производят), затем вручную ломиком, продетым в отверстие головки, гаситель прокачивают. Годный гидрогаситель после 2--3 ходов должен перемещаться туго и плавно. Негодный гаситель будет перемещаться свободно с рывками Такой гаситель нужно заменить новым. При выявлении неисправностей (подтеков масла, заклинивания штока поршня и др.) гидрогасителей во время контрольной прокачки следует произвести их ревизию. Исправные гасители подвергают ревизии по истечении указанных выше сроков, при которой производят полную разборку гасителя.

Манжеты заменяют новыми при подтеках масла через уплотнение или при механических повреждениях (выкрашивание резины и т. д.).

В гидрогасителях используют стандартные самоподвижные каркасные манжеты (сальники) марки ЛРТИ размерами 72,5X47X10 мм, применяемые в автотракторной промышленности.

Защитный кожух и вспомогательный цилиндр гидрогасителя промывают в щелочном растворе, остальные детали, кроме резиновых,-- в мыльной эмульсии, бензине или керосине.

После просушки все детали проверяют на соответствие чертежным размерам. Все изношенные и вышедшие из строя детали ремонтируют или заменяют новыми.

Гидрогасители заправляют маслом. Для заправки гидравлического гасителя применяют только приборное масло МВП ГОСТ 1805--51 в количестве 0,9 л; масло перед заправкой должно быть профильтровано через металлическую сетку № 0,18 ГОСТ 6613--73. Масло заливают во вспомогательный цилиндр, закрепленный вертикально в тисках за нижнюю головку. В этот цилиндр вставляют рабочий цилиндр в сборе. Остальные операции по сборке гидравлических гасителей производят в обратном порядке.

Рис. 3. Рабочая диаграмма гасителя

Для заполнения рабочего цилиндра маслом и удаления из него воздуха собранный гидрогаситель предварительно прокачивают вручную за верхнюю головку ломиком, продетым в отверстие головки, затем устанавливают на испытательный стенд для прокачки в течение 2 мин (с целью визуальной проверки качества уплотнения прокачку гидрогасителя производят со снятым кожухом).

Течь масла через сальник при прокачке не допускается. После двухминутной прокачки записывают рабочую диаграмму (рис. 3).

Все гасители, проходящие ревизию, должны подвергаться испытанию на стенде с целью проверки их работоспособности.

Стенд должен иметь приспособление для записи рабочей диаграммы (усилие -- перемещение) на специальный бланк. Испытания гасителей должны выполняться с ходом ползуна 40±3 мм и частотой 60 ходов в минуту.

2.5 Разработка карты технологического процесса ремонта

Ремонт гидравлических гасителей колебаний выполняется в соответствии с действующей Инструкцией по содержанию и ремонту гасителей колебаний локомотивов и вагонов электропоездов.

Гидравлические гасители колебаний полностью разбираются, очищаются, промываются, тщательно осматриваются, негодные детали, резинометаллические блоки и резиновые втулки заменяются на новые. Изношенные детали восстанавливаются до чертежных размеров.

Проверяется состояние всех деталей.

У деталей гасителя не допускаются задиры, вмятины, выбоины, трещины, риски, коррозия, ступенчатая выработка, срыв и смятие резьбы, течь по сварному шву, перекос защитного кожуха относительно корпуса и износ валиков в головках гасителей. Замеряется зазор в замке поршневых колец в свободном состоянии. Резиновые детали заменяются новыми.

После сборки в гаситель через металлическую сетку заливается масло, производится прокачка для заполнения маслом рабочего цилиндра, удаления воздуха и проверки герметичности сальников уплотнения. Шток в рабочем цилиндре должен плавно, без заеданий перемещаться по всей длине хода.

После ремонта гасители колебаний испытываются на стенде со снятием рабочей диаграммы, проверяются на течь масла при снятом верхнем кожухе путем выдерживания в горизонтальном положении в течение двух часов. Течь масла не допускается. Диаграммы вкладываются в паспорт электровоза.

После завершения испытаний на видимой поверхности нижней головки гидрогасителя колебаний наносится четкое клеймо с указанием месяца и года ремонта, а также наименование предприятия, проводившего ремонт.

Выполнение работ по ремонту.

Гидравлические гасители снять, разобрать, очистить, промыть, тщательно осмотреть, негодные детали заменить. Ремонт гидрогасителей производить в соответствии с требованиями Инструкции по содержанию и ремонту гасителей колебаний локомотивов и вагонов электропоездов.

Корпус гасителя, штоковую головку, защитный кожух, гайку корпуса промыть щелочными моющими растворами, керосином или дизельным топливом, затем осушить, осмотреть и обмерить.

Шток в сборе с клапаном, цилиндр, днище цилиндра с клапаном (клапан нижний), направляющую и сальниковую обойму промыть дизельным топливом, керосином или керосиновой эмульсией в отдельной камере, осушить и произвести контрольные измерения.

На цилиндрических рабочих поверхностях штока с поршнем не допускаются местные задиры, вмятины, выбоины глубиной более 1 мм.

Направляющую штока восстановить наплавкой электродами марки 034-1, латунью или запрессовкой втулки с последующей механической обработкой по диаметру до чертежных размеров. Риски, задиры, вмятины на рабочих и сопрягаемых поверхностях направляющей со штоком и цилиндром не допускаются.

Штоки восстанавливать наплавкой или напылением, осталиванием, хромированием. Шероховатость рабочей поверхности должна соответствовать чертежным данным.

Цилиндрические поверхности штока не должны иметь коррозийных повреждений. Коррозию штоков и других деталей удалить пастой-смывкой и полированием. Не допускать обработку поверхностей штока наждачными полотнами и зажима его в тисках или других захватах без смягчающей прокладки, например, из меди.

Местный износ внутренней поверхности цилиндра не должен превышать 1 мм. На внутренних поверхностях цилиндра не допускать задиров, выбоин, вмятин или отколов глубиной более 1,5 мм. Цилиндр при неисправности заменить новым. Алюминиевые кольца, уплотняющие цилиндр, заменить исправными при уменьшении их толщины до 1,7 мм или деформации торцевых поверхностей.

Резьбовые участки штока, головки и корпуса, при необходимости, ремонтировать наплавкой с последующей нарезкой резьбы по чертежным размерам. Допускается восстанавливать резьбу головки и штока приваркой втулок после предварительной расточки и с последующим нарезанием резьбы.

Сопрягаемые поверхности диска и седла впускных клапанов должны быть притерты и не иметь повреждений (рисок, вмятин и др.). Диски должны свободно, без заеданий перемещаться относительно дистанционного кольца под действием силы тяжести.

Просадка пружины впускного (перепускного) устройства не допускается, просадка пружины предохранительного клапана +/-1 допускается до высоты 14 мм.

Предохранительные клапаны гасителя регулировать с помощью +/-0,5 гидропресса на открытие при давлении жидкости 4,5 МПа +/-0,5 (45 кгс/кв. см).

В гасители залить 900 - 1000 куб. см рабочей жидкости - масло ВМГЗ, предварительно профильтрованное через сетку. Допускается использовать смесь свежего масла ВМГЗ с восстановленным в соотношении 1:1, а также масло АМГ-10 и другие равноценные жидкости по согласованию с Департаментом локомотивного хозяйства.

Новые каркасные манжеты установить в сальниковой обойме в противоположные стороны. Перед установкой манжеты выдержать в используемой рабочей жидкости не менее 10 мин.

Проверить внутренний диаметр пружины манжеты, который должен +0,25-(-0,5) быть в пределах нормы допуска 50 мм.

Износ внутренней поверхности металлической втулки головок крепления не должен превышать 0,5 мм.

Резиновые втулки головок гасителя заменить новыми из морозостойкой резины и установить в головках с применением клея 88НП или другого равноценного клея.

Допускается устанавливать капроновые втулки в головки вместо резиновых и металлических при условии соблюдения геометрических размеров и качества капрона.

Заменить деформированные или поврежденные резиновые кольца, уплотняющие корпус.

При сборке плотно завернуть гайку корпуса и верхнюю головку на шток. Головку закрепить стопорным винтом или пружинной шайбой, винт закернить. Установка пружинной шайбы допускается при наличии специальной выточки в торце штока глубиной, равной 3/4 от толщины шайбы, и контроле затяжки резьбы. Шток, внутреннюю поверхность металлических втулок головок покрыть жировой смазкой.

Собранный гаситель со втулками в крепительных головках испытать на стенде. Со снятием рабочей диаграммы гидрогасители, выдержавшие испытания, промаркировать.

2.6 Методы ремонта и повышения надежности

Существует три основных метода ремонта:

1. Стационарный - локомотив находится на одном ремонтном месте, происходит смена ремонтных бригад. Снятые для ремонта узлы и агрегаты после ремонта устанавливаются на свои места.

2. Крупно-агрегатный - локомотив находится на одном ремонтном месте. Снятые для ремонта узлы и агрегаты отправляются в соответствующее отделение, а на их место устанавливаются заранее отремонтированные.

3. Крупно-агрегатный поточный - локомотив перемещается по ремонтным позициям, происходит смена оборудования.

Одной из наиболее эффективных форм организации ремонта э.п.с. является поточное производство, сущность которого состоит в том, что ремонтируемые узлы и детали перемещаются по установленному маршруту в соответствии с технологической последовательностью операций в заранее рассчитанных темпах.

Как правило, поточное производство отличается высокой степенью механизации и автоматизации технологического оборудования, оснастки и транспортных устройств, а также узкой специализацией рабочих мест.

Механизация и автоматизация технологических процессов ремонта э.п.с. привели к созданию механизированных рабочих мест, механизированных стойл, а в сочетании с поточным производством - поточно-конвейрных линий.

В ремонтном производстве локомотивного хозяйства все виды ремонтов и технического обслуживания ТПС представляют собой сложный комплекс работ. Большинство работ тесно связаны технологически и по времени выполнения. Простой локомотивов в ремонте строго регламентирован, все ремонтные работы должны быть выполнены в установленный технологическим графиком промежуток времени. Поэтому возникает необходимость в своевременном обеспечении каждой операции необходимыми трудовыми ресурсами, комплектами запасных частей, материалами и сырьем на протяжении всего технологического процесса.

Чтобы обеспечить четкое взаимодействие всех подразделений депо в общем комплексе работ, наиболее эффективным становится сетевой вариант планирования и координации действий всех участков технологического процесса.

Методы сетевого планирования и управления предназначены для организации работы коллектива работников, именно коллектив является объектом управления. Кроме этого планируется и своевременное обеспечение процесса материалами, планируется загруженность и работа оборудования и т.п. Все планирование ведется в комплексе и направленно на одну конечную цель - получение годовой продукции.

Сетевое планирование, поддержанное компьютерным обеспечением, позволяет решать задачи планирования и задачи управления производственным процессом в целом. Сетевое планирование лежит в основе внедрения автоматизированных систем управления.

Надежность является наиболее полной оценкой качества объектов (изделий). Под надежностью понимают свойство объекта сохранять во времени в установленных пределах значения всех параметров, характеризующих способность его выполнять требуемые функции в заданных режимах и условиях применения, технического обслуживания, ремонтов, хранения и транспортирования.

Безотказность - это свойство объекта непрерывно сохранять работоспособное состояние в течение некоторого времени или наработки.

Долговечность - это свойство объекта сохранять работоспособное состояние до наступления предельного состояния при установленной системе технического обслуживания и ремонта.

Ремонтопригодность - это свойство объекта, заключающееся в приспособленности к предупреждению и обнаружению причин возникновения отказов и повреждений, а также поддержанию и восстановлению работоспособного состояния путем проведения технического обслуживания и ремонтов.

Для повышения надежности необходимо применять такие технологические процессы как упрочнение поверхностных слоев деталей - дробеструйный наклеп и накатка роликом, упрочнение ТВЧ, применение современных полимерных материалов и восстановление деталей в гальваническом отделе, а также применение высокого класса изоляции электрических машин.

2.7 Испытание узла после ремонта

Каждый гидравлический гаситель колебаний, прошедший ремонт, должен пройти контрольные испытания. Порядок проведения таких испытаний должен соответствовать Правилам ремонта гидравлических гасителей колебаний электроподвижного состава.

Испытание гасителей на стендах выполняют методом гармонических или затухающих колебаний.

Для задания гасителю гармонических колебаний наиболее часто применяют стенд конструкции ПКБ-ЦВ.

В станине стенда 12 конструкции ПКБ-ЦВ (рис. 3) располагается редуктор 3, соединяющий электродвигатель 1 и маховик 2 через фрикционную муфту 13 с эксцентриковым механизмом 11. На станине 12 шарнирно крепится плита 6 с поворотным устройством 4. Гаситель 5 крепится в зажимы стенда 7 и 10.

Верхний зажим 7 соединен через листовую рессору 8 с регистрирующим механизмом, а к нижнему зажиму 10 крепится планшет 9.

Рис. 3. Схема стенда конструкции ПКБ ЦВ

При работе стенда электродвигатель 1 приводит нижний зажим и планшет в гармоническое движение с частотой 1 Гц и амплитудой до 30 мм. Пропорционально сопротивлению гасителя деформируется рессора 8 и поворачивается стрела регистрирующего устройства с карандашом на конце относительно планшета 9. На бланке планшета записывается рабочая диаграмма. По форме диаграммы определяют возможные дефекты (табл. 3), а по длине и ширине -- параметр сопротивления. Гаситель считается годным к эксплуатации, если форма диаграммы соответствует эллипсу, а параметр -- расчетным нормативам.

Пунктиром изображены рабочие диаграммы исправного гасителя, а курсивом -- неисправного.

Оценку исправного состояния гасителей можно осуществить методом затухающих колебаний на специальном стенде, который значительно дешевле и проще и не требует для работы специального привода.

Таблица 3

Вид неисправности	Форма диаграмм	Способ устранения неисправности
1	2	3
Увеличенный зазор между штоком и направляющей, неплотности в уплотнительных кольцах. Механические деформации посадочных поверхностей дисков и седел, износ поршневых колец.		Заменить или отремонтировать направляющую, уплотнительные кольца, поршневое кольцо Посадочные поверхности дисков и седел притереть.
Повышенная вязкость рабочей жидкости. Засорение дроссельных отверстий клапанов.		Масло слить, промыть гаситель, запить свежее Прочистить дроссельные отверстия
Зазор в соединении цилиндра с корпусом нижнего клапана. Неплотное прилегание диска к седлу нижнего клапана (засорение или износ).		Заменить уплотнительное кольцо цилиндра. Гаситель промыть, посадочные места диска и седла притереть
Открутилась гайка корпуса, износ втулок в головках гасителя.		Подтянуть и застопорить гайку корпуса. Заменить втулки в головке.
Мало масла в гасителе. Не работают клапаны. Повышенный зазор между штоками и направляющей.		Проверить сальники и уплотнительные кольца. Неисправные заменить, залить масло до нормы. Проверить работу клапанов, зазор в направляющей.
Задиры на поршне и цилиндре, перекос поршня в цилиндре и штока в направляющей втулке, неправильная установка гасителя на стенде.		Проверить состояние поверхностей поршня и цилиндра, направляющей, неисправные детали отремонтировать или заменить. Установить гаситель на стенде без перекоса.
Заклинивание поршня в цилиндре или штока в направляющей. Неправильная сборка гасителя.		Проверить состояние поверхности поршня, штока, цилиндра, направляющей. Проверить качество сборки.
Не затянута пружина предохранительного клапана.		Отрегулировать затяжку пружины предохранительного клапана.
Мало масла в гасителе. Неисправен нижний клапан.		Проверить исправность сальников и уплотнительных колец, нижний клапан. Долить масло.
Засорение или неисправности верхнего клапана. Износ или излом поршневого кольца.		Клапан промыть, неровности посадочных мест притереть. Поршневое кольцо заменить.

Рис. 4. Стенд для испытания гасителей методом затухающих колебаний

На основании стенда 1 (рис. 4) смонтированы пружины 2, стойка 3, упор 13 и штатив 12 регистрирующего устройства 6. К стойке 3 шарнирно крепится рычаг 5 с грузом 10 на свободном конце. Записывающее устройство содержит карандаш 9, установленный на рычаге 5 и подвижный планшет 6, который может перемещаться в направляющих 7. Планшет 6 соединен с грузиком 11. Исходное положение планшета определяет фиксатор 8, установленный на направляющей. Ограничитель 13 задает исходное отклонение рычага. Для испытания гаситель 14 закрепляют в кронштейнах 75 и опускают рычаг до ограничителя 13, задающего начальную амплитуду Q затухающих колебаний. При отключении рычага 5 от ограничителя 13 толкатель откидывает фиксатор 8 и планшет 6 под действием грузика 11 перемещается по направляющим 7. Карандаш 9 записывает на планшете вибродиаграмму затухающих колебаний стенда. По полученной записи и амплитуде Q_T конца периода колебаний подсчитывают параметр сопротивления В (рис. 7):

где К -- коэффициент, постоянный для каждого стенда

Рис. 5.Вибродиаграмма затухающих вибраций

Возможные неисправности гасителя колебаний определяют по форме вибродиаграммы (табл. 4). Гаситель считается годным к эксплуатации, если форма диаграммы соответствует нормальному виду, и параметр сопротивления находится в расчетных пределах. Исправные гасители маркируют, а вибродиаграмму и параметр сопротивления заносят в журнал отремонтированных гасителей.

2.8 Выбор оборудования и средств механизции при ремонте узла

В отделении по ремонту гасителей колебаний устанавливается испытательный стенд; верстаки-стенды для разборки и, сборки гасителей; моечная машина; установка для регенерации рабочей жидкости; станок для притирки клапанов; устройства для испытания клапанов; устройство для проверки плотности сборки износа узлов гасителя; устройство для испытания поршневых колец.

Верстак-стенд для разборки и сборки гасителей состоит из стола, на котором оборудован поворотный пневматический зажим, растягивающее устройство с захватом, прессом для распрессовки и запрессовки втулок головок, приемником для слива рабочей жидкости из разбираемого гасителя, пультом управления стенда и трубопроводами для снабжения сжатым воздухом устройств, смонтированных на этом стенде. В производстве сборочных операций стенд оборудуется дозатором для заливки гасителя рабочей жидкостыо. Эта жидкость поступает по трубопроводу с участка регенерационной установки.

Рис.6 Пневматический зажим стенда-верстака для разборки и сборки гасителя 1.-Зажим вращающейся плиты. 2.-Зажим штока тормозного цилиндра. 3.-Направляющая плита. 4.-Вращающаяся плита. 5.-Плита. 6.-Крышка верстака. 7.-Тормозной цилиндр. 8.-Штифт фиксажный.

Гаситель колебаний, поступивший для разборки на стенд, устанавливается вертикально нижней головкой в пневматический зажим. При помощи крана с пульта управления зажимы приводятся в действие и крепко захватывают нижнюю головку гасителя. В этом положении с гасителя снимается защитный кожух, затем гаситель поворачивается в горизонтальное положение и в верхнюю головку заводится захват растягивающего устройства, в рабочий цилиндр которого через пульт управления подается сжатый воздух, и гаситель полностью растягивается. Растянутый прибор опять устанавливается вертикально в зажим. В таком положении производится разборка сальникового узла с последующим поворотом всего гасителя для слива рабочей жидкости в приемник. После удаления рабочей жидкости производится окончательная разборка прибора. Все детали и узлы гасителя укладывают в пакеты и направляют в моечную машину. При сборке гасителя на стенд поступают отремонтированные, скомплектованные и испытанные узлы. Нижняя головка с наружным кожухом устанавливается в зажим и заливается рабочей жидкостью через дозатор, а затем производится полная сборка гасителя.

В том случае, когда на одном и том же стенде производится разборка и сборка, то распрессовка и заправка резиновых и металлических втулок головок гасителей производится на прессе.

Пневматический поворотный зажим позволяет при зажатой в нем нижней головке гасителя поворачивать его под любым углом в вертикальной и горизонтальной плоскости относительно верстака с фиксацией в этих положениях. Зажим жестко соединен с вращающейся плитой, а зажим со штоком тормозного цилиндра, который также жестко соединен через направляющую с вращающейся плитой. Воздух в тормозной цилиндр поступает по шлангу, плита опирается через шарики на плиту, закрепленную к крышке верстака. При впуске сжатого воздуха в тормозной цилиндр поршень вместе с зажимом перемещается относительно плиты, прижимая головку гасителя к зажиму. Поворот гасителя колебаний вокруг вертикальной оси при установке его в зажимах осуществляется вместе с поворотной плитой и тормозным цилиндром. Поворот на определенный угол гасителя фиксируется штифтом, соединяя вращающуюся плиту с жестко закреплённой на крышке верстака плите.

Растягивающее устройство состоит из цилиндра жестко соединенного с крышкой стенда, поршня со штоком, захвата и фиксатора. Гаситель колебаний зажимается нижней головкой пневматическим зажимом, а в верхнюю головку заводиться захват, который крепиться фиксатором. При помощи сжатого воздуха поршень начинает двигаться и через захват устройство растягивает гаситель на полный его рабочий ход, при этом усилие достигает 500 кгс.

а)

б)

Рис.7 Растягивающее устройство для разборки гасителя 1. Поршень со штоком. 2. Цилиндр. 3. Фиксатор. 4. Зажим. 5. Устройство. 6. Гаситель колебаний. 7. Пневматический зажим.

Пресс для распрессовки и запрессовки втулок головок гасителей состоит из цилиндра, поршня с плунжером, станины и втулочной оправки. Головка гасителя устанавливается на оправку. Сжатый воздух поступает в цилиндр передвигает поршень с плунжером, который продавливает с усилием до 1000 кгс втулку, и она через отверстие в столе стенда проваливается в сборник, расположенный под оправкой.



Рис. 8. Пресс для распрессовки и запрессовки втулок головок гасителей. 1. Поршень. 2. Цилиндр.3. Станина. 4. Плунжер. 5. Головка гасителя. 6. Оправка.

Стенд для разборки и сборки гасителей колебаний и расположенные на нем приспособления (пневматический поворотный зажим, растягивающее устройства и пресс для распрессовки и запрессовки втулок) разработаны и внедрены лабораторией «Динамика вагонов» ЛИИЖТа совместно с ВЧД-8 Октябрьской железной дороги.

Настольный притирочный станок ПКБ ЦВ МПС для притирки клапанов состоит из станины, на которой крепится стойка с вращающейся консолью, имеющей фиксатор. Основными рабочими органами станка являются притирочный круг, расположенный на станине, и притирочная головка, смонтированная на поворотной консоли. Притирочный круг и притирочная головка приводятся во вращение двигателем (пускатель М-5) при помощи клиноременных передач, шпинделя и шестерен. В притирочной головке имеются две шестерни, приводящие во вращение шпиндель притира относительно головки.



Рис. 9. Схема стенда для разборки и сборки гасителя колебаний. 1. Стол. 2. Растягивающее устройство с захватом. 3. Дозатор. 4. Поворотный пневматический зажим. 5. Пресс для распрессовки и запрессовки втулок головок. 6. Пульт управления стендом. 7. Трубопроводы снабжения стенда сжатым воздухом. 8. Приёмник сливаемой рабочей жидкости.

При таком приводе притираемая деталь и притирочный круг или вторая притираемая деталь (седло клапана) совершают относительные вращательные движения.

Рис. 10. Настольный притирочный станок 1. Вращающаяся консоль. 2. Фиксатор. 3. Стойка. 4. Станина. 5. Пульт управления. 6. Притирочный круг. 7. Притир. 8. Шпиндель. 9. Притирочная головка.

Первоначально притирается клапан по чугунному притирочному кругу, а затем вместе седло клапана и клапан. Притирочным материалом служит паста ГОИ. Двухкамерная моечная машина конструкции ГЩБ ЦВ МПС служит для мойки деталей гасителей колебаний; представляет собой шкаф с вытяжной трубой. Шкаф имеет верхнюю загрузочную двустороннюю дверку и нижнюю, состоящую из двух отдельных отсеков (баков) для раствора и воды.

Для подогрева раствора и воды в нижних частях отсеков между дном и предохранительными решетками размещаются змеевики, через которые проходит пар. По змеевикам с отверстиями поступает воздух, усиливая перемещение раствора и циркуляцию воды. Для ускорения сушки в верхней части машины имеется воздушный обдув обмытых деталей; воздух из воздушной магистрали поступает в верхнюю часть машины. Загрузка, разгрузка и перемена мест корзин с деталями (из раствора в воду) осуществляется при помощи пневматического подъёмника с поворотными траверсами.

Рис. 11. Прибор для определения и регулирования давления срабатывания предохранительного клапана гасителя КВЗ ЛИИЖТ 1. Насос. 2. Манометр. 3. Гильза. 4. Испытываемый клапан.

Прибор для определения и регулирования давления срабатывания предохранительного клапана гасителя изготовлен на базе типового плунжерного пресса, где вместо цилиндра и плунжера установлена короткая гильза. В этой гильзе имеется гнездо, в которое ввертывается испытуемый клапан в сборе. Насосом подается рабочая жидкость под клапан с такой скоростью, чтобы расход ее через дроссельные каналы не успевал за темпом нарастания ее давления. В момент срабатывания клапана фиксируется давление жидкости по манометру.

Прибор для определения сопротивления дроссельных отверстий клапана и давления срабатывания предохранительного клапана выполнен на базе гасителя колебаний.

Рис. 12. Приспособление для определения сопротивления дроссельных отверстий клапана. 1. Кожух. 2. Промежуточная часть. 3. Нижняя головка гасителя. 4. Испытываемый клапан. 5. Крышка.

Между укороченными наружным кожухом и цилиндром и нижней головкой 3 гасителя устанавливается дополнительная промежуточная часть, в которую вынесено гнездо для нижнего клапана. Испытуемый клапан устанавливается в гнездо промежуточной части, а надклапанное пространство закрывается крышкой. Этот прибор крепительными головками устанавливается на стенд для испытания гасителей. По записи рабочей диаграммы определяется параметр сопротивления и давление срабатывания предохранительного клапана.

3. Экономическая часть

3.1 Организация рабочего места

Организация рабочего места - система мероприятий по оснащению рабочего места средствами и предметами труда и их размещению в определенном порядке.

Целью организации рабочего места является обеспечение рабочего или группы рабочих всем необходимым для высокопроизводственного труда при возможно меньших физических нагрузках и оптимальном нервно-психологическом напряжении.

Участок ремонта гидравлических гасителей колебаний с размещением технологического оборудования

Рис. 13 план участка по ремонту гидравлических гасителей колебаний 1 - щит силовой электрический; 2 - стойка огнетушителей; 3 - стеллаж накопитель неисправных и исправных гидрогасителей; 4 - установка очистки поверхности гидрогасителей от загрязнений; 5 - стенд разборки гидрогасителей со сливом отработанного масла; 6 - сверлильный станок; 7 - верстак слесарный двухсторонний с тисками и слесарным инструментом; 8 - гидравлический пресс со сменными насадками; 9 - двухкамерная моечная машина деталей гидрогасителей СПАВми; 10 - стеллаж накопитель быстро изнашиваемых деталей гидрогасителей; 11 - верстак обмера деталей гидрогасителей с мерительным инструментом, шаблонами, образцами и СИЗ; 12 - стенд сборки гидрогасителей с дозатором масла; 13 - установка регенерации отработанного масла; 14 - накопительная ёмкость отработанного масла; 15 - стол ведения документации; 16 - стенд испытания гидрогасителей; 17 - внешний источник подачи масла.

Стрелками указано перемещение гидрогасителей при производстве восстановительного ремонта согласно технологического процесса.

Под оснащением рабочего места понимают набор основного технологического и вспомогательного оборудования технологической и организационной оснастки.

Таблица 2. Типовые элементы оснащения рабочего места.

Вид оснащения.	Примеры оснащения.
Основное технологическое оборудование	Станок для бандажировки, станок для обточки и продорожки коллектора, токарный станок, балансировочный станок, многоамперный агрегат.
Вспомогательное оборудование.	Мостовой кран, самоходные тележки, сушильная печь, пропиточная камера.
Технологическая оснастка.	Электродуговой паяльник, напильник, молоток, абразивный брусок, импульсная установка, стенд для испытания электрической прочности изоляции, магнитный дефектоскоп
Организационная оснастка.	Устройства освещения, вентиляции.

Организация рабочего места по ремонту конкретного узла предусматривает план расположения оборудования с таким расчетом, чтобы соблюдалась очередность выполнения операций.

4. Техника безопасности при ремонте узла

При ремонте узла на работника воздействуют опасные и вредные производственные факторы, которые подразделяют на физические, химические, биологические и психофизиологические. Так к группе физических и вредных производственных факторов относятся движущиеся механизмы и машины, незащищенные подвижные элементы производственного оборудования, электрический ток, повышенный уровень шума и др. Химические факторы подразделяют по характеру воздействия на организм человека и по пути их проникновения в организм. Биологические факторы делят на микро и макро организмы. В группе психофизиологических факторов выделяют физические и нервно-психические перегрузки. Улучшение условий труда приводит к снижению уровня и тяжести производственного травматизма, профессиональных заболеваний, инвалидности, что сохраняет здоровье трудящихся и одновременно приводит к уменьшению затрат на оплату льгот и компенсаций, связанных с работой в неблагоприятных условиях, на оплату временной и постоянной нетрудоспособности. Анализ заболеваемости работников локомотивного хозяйства показывает, что значительная их часть вызвана простудами, зависящими от микроклимата на рабочих местах.

Оценку состояния микроклимата в рабочих зонах и контроль соответствия его Санитарным нормам осуществляют методами и приборами, общие требования к которым изложены в ГОСТ 12.1.005-88.

Таблица 3. Оптимальные уровни метеорологических факторов в рабочей зоне производственных помещений.

Период года	Степень тяжести работы	Температура воздуха, 0С	Относительная влажность воздуха, %	Скорость движения воздуха, м/с, не более
Холодный	Легкая Средняя Тяжелая	20-23 17-20 16-18	60-40 60-40 60-40	0,2 0,3 0,3
Теплый	Легкая Средняя Тяжелая	22-25 20-23 18-21	60-40 60-40 60-40	0,2 0,4 0,5

Уровень освещенности на рабочих местах относится к числу важных факторов условий труда. Хорошее освещение способствует уменьшению зрительного и общего утомления, повышению производительности труда и служит действенной мерой для предупреждения производственного травматизма.

Таблица 4. Нормы искусственного освещения производственных помещений.

Наименование рабочих мест	Плоскость, поверхность нормирования освещенности	Разряд и подразряд зрительной работы	Освещенность, лк
Электромашинный цех	Пол	VI	100 (50)
Зона работы токарных станков по резанию и продорожке якоря, обточке, продорожке и шлифовки коллектора ...

Подобные документы

• Улучшение обслуживания и ремонта технических средств железнодорожного транспорта

  Характеристика узла и технология его ремонта, периодичность и сроки технического обслуживания. Механизация и автоматизация процесса ремонта вагонов. Основные неисправности и методы их устранения. Охрана труда и техника безопасности при выполнении работ.
  
  курсовая работа [675,1 K], добавлен 03.01.2012
  

• Технология ремонта буксового узла

  Назначение, конструкция и технические данные буксового узла. Основные неисправности, причины возникновения и способы их предупреждения. Периодичность ремонта и технического обслуживания буксового узла. Процесс ремонта и испытание буксового узла.
  
  курсовая работа [4,6 M], добавлен 01.03.2012
  

• Ремонт роликовых подшипников буксового узла

  Основные элементы конструкции подшипников и назначение буксового узла. Характеристика материалов, периодичность и сроки ремонта роликовых подшипников. Выбор и обоснование выбранного метода восстановления. Охрана труда и меры по технике безопасности.
  
  курсовая работа [312,4 K], добавлен 21.08.2011
  

• Ремонт маневрового тепловоза ТЭМ2А

  Назначение и условие работы буксового узла маневрового тепловоза. Основные неисправности, причины их возникновения и способы предупреждения. Периодичность, сроки и объем плановых технических обслуживаний, текущих и средних ремонтов. Технология ремонта.
  
  курсовая работа [197,3 K], добавлен 31.03.2015
  

• Диагностика, техническое обслуживание и ремонт рулевого механизма типа "шестерня-рейка"

  Общие понятия о техническом обслуживании и ремонте узла. Назначение, типы узлов. Назначение, устройство составных частей узла. Карта смазки. Ремонт узла и его составных частей. Расчет себестоимости ремонта узла. Охрана труда.
  
  курсовая работа [4,0 M], добавлен 15.06.2006
  

• Ремонт форсунки дизеля 10Д100

  Определение периодичности, срока ремонта и контроля технического состояния локомотивов. Рассмотрение основных элементов узла, их назначения и работы. Характеристика способа очистки, осмотра и контроля. Особенности заполнения ведомости дефектации узла.
  
  курсовая работа [406,0 K], добавлен 17.05.2017
  

• Технология ремонта масляного насоса

  Назначение и условия работы масляного насоса тепловоза. Неисправности, их причины и способы предупреждения. Периодичность и сроки планового технического обслуживания и текущего ремонта с разборкой и без нее. Сборка, проверка и испытание масляного насоса.
  
  курсовая работа [2,3 M], добавлен 21.02.2013
  

• Ремонт вагонов

  Теоретические основы вагоноремонтного производства. Схема тележки грузового вагона модели 18-100. Периодичность и сроки ТО и ремонта вагонов на железных дорогах России. Основные неисправности и методы их устранения. Автоматизация процесса ремонта.
  
  курсовая работа [1,8 M], добавлен 29.12.2013
  

• Организация работы участка по ремонту буксовых узлов пассажирских вагонов

  Характеристика участка по ремонту буксовых узлов пассажирских вагонов. Технология ремонта буксового узла. Основные неисправности буксовых узлов, возникающие в процессе эксплуатации, причины их возникновения и калькуляция себестоимости их ремонта.
  
  курсовая работа [171,5 K], добавлен 23.12.2012
  

• Технология ремонта гидравлических гасителей колебаний

  Техническое обслуживание и ремонт гидравлических гасителей колебаний вагонов, сроки, параметры диагностики. Мониторинг технического состояния, формирование комплекса методов неразрушающего контроля. Условия и результаты экспериментов на катковом стенде.
  
  дипломная работа [2,0 M], добавлен 16.08.2011
  

• Технология ремонта тягового электродвигателя ЭД-118А, грузового тепловоза 3ТЭ10МК

  Неисправности, возникающие в процессе эксплуатации тягового электродвигателя, причины их возникновения и способы предупреждения. Периодичность, сроки и объем технических обслуживаний и текущих ремонтов. Способы очистки и контроля технического состояния.
  
  курсовая работа [672,5 K], добавлен 19.01.2015
  

• Технология ТО и текущего ремонта газораспределительного механизма двигателя Д-240

  Назначение и устройство газораспределительного механизма Д-240. Возможные неисправности механизма, причины их возникновения. Диагностика, техническое обслуживание и ремонт Д-240. Проверка и регулировка зазоров. Охрана труда и техника безопасности.
  
  контрольная работа [1,1 M], добавлен 14.01.2016
  

• Технология ремонта вакуумного быстродействующего выключателя ВБО-25-20/630 УХЛ1

  Назначение и условия работы вакуумного быстродействующего выключателя. Основные неисправности, причины их возникновения и способы предупреждения. Способы очистки и контроля технического состояния. Приспособления и инструменты, применяемые при ремонте.
  
  курсовая работа [3,1 M], добавлен 19.01.2015
  

• Организация работы вагонного участка

  Организация работы участка технического обслуживания (ТО-3) и текущего ремонта вагонов станции Пенза–1: структура управления; методы ремонта, технология устранения неисправностей; оборудование; штатное расписание, охрана труда и техника безопасности.
  
  отчет по практике [43,6 K], добавлен 05.05.2011
  

• Ремонт сцепления трактора ДТ75М

  Устройство муфт сцепления трактора ДТ-75М. Техническое обслуживание трактора, неисправности и их устранение. Технологический процесс ремонта сцепления трактора; охрана труда и техника безопасности при ремонтных работах. Расчет себестоимости ремонта.
  
  контрольная работа [783,6 K], добавлен 30.01.2014
  

• Ремонт букс

  Условия работы буксового узла. Разборка буксы, снятие ее с оси колесной пары. Основные неисправности, их причины и способы их обнаружения. Требования к слесарному инструменту. Техника безопасности при ремонте и мероприятия по охране окружающей среды.
  
  курсовая работа [889,7 K], добавлен 17.01.2015
  

• Эксплуатация и ремонт форсунок топливной системы тепловоза

  Назначение и условия работы форсунки Д50 топливной системы тепловоза. Основные ее неисправности, причины их возникновения и способы предупреждения; осмотр и контроль технического состояния. Технология ремонта деталей и необходимое для этого оборудование.
  
  курсовая работа [501,2 K], добавлен 14.01.2011
  

• Техническое обслуживание автомобильного транспорта

  Назначение устройства, работа узла, основные неисправности и регулировка шарнира механизма связи. Мойка и разборка узла. Дефектация детали, выбор способа восстановления или ремонта. Разработка технологического процесса ремонта или восстановления.
  
  курсовая работа [218,1 K], добавлен 18.03.2018
  

• Ремонт щеткодержателей

  Электрическая тяга на железнодорожном транспорте как направление технического прогресса. Классификация щеток для электрических машин. Назначение, технические данные, элементы конструкции и условия работы узла. Причины возникновения неисправностей.
  
  курсовая работа [942,8 K], добавлен 20.02.2015
  

• Техническое обслуживание электровозов

  Назначение, элементы конструкции и данные токоприемника электровоза. Нормы пробегов между капитальными и текущими видами ремонта и обслуживаниями. Технологическая инструкция на ремонт буксового узла. Организация рабочего места и техника безопасности.
  
  курсовая работа [471,4 K], добавлен 05.04.2016
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам