Технологический процесс капитального ремонта ЗИЛ-130

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Техническая характеристика ЗИЛ-130

2. Приём автомобиля в капитальный ремонт и его разборка

3. Назначение, устройство и принцип действия тормозной системы

4. Определение технического состояния тормозной системы

5. Разборка тормозной системы. Выбор детали. Карта дефектации. Выбор способа восстановления детали

6. Разработка технологического процесса восстановления разжимного кулака

7. Сборка тормозной системы, её регулировка и испытание

8. Сборка автомобиля ЗИЛ-130 после капитального ремонта, его испытания и сдача заказчику

Список литературы



Введение

В процессе эксплуатации автомобиля его рабочие свойства постепенно ухудшаются из-за изнашивания деталей, а также коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются отказы и неисправности, которые устраняют при техническом обслуживании (ТО) и ремонте. автомобиль зил капремонт тормоз

Ремонт представляет собой комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности изделий и восстановлению ресурсов изделий и их составных частей.

Качество отремонтированных автомобилей и их агрегатов должны соответствовать новым автомобилям и их агрегатов.

Цель капитального ремонта - восстановить работоспособность автомобиля и его агрегатов и обеспечить его пробег до следующего капитального ремонта или списания. Пробег между двумя капитальными ремонтами должен составлять не менее 80% нормы для новых автомобилей.

Необходимость и целесообразность ремонта автомобилей обусловлены, прежде всего, неравнопрочностью их составных частей (сборочных единиц и деталей). Известно, что создать равнопрочный автомобиль, все детали которого изнашивались бы равномерно и имели бы одинаковый срок службы, невозможно.

При длительной эксплуатации автомобили достигают такого состояния, когда их ремонт в условиях автотранспортного предприятия становится технически невозможным или экономически нецелесообразным. В этом случае они направляются в централизованный текущий или капитальный ремонт (КР) на авторемонтное предприятие (АРП).

Капитальный ремонт должен обеспечивать исправность и полный (либо близкий к полному ресурсу) автомобиля или агрегата путем восстановления и замены любых сборочных единиц и деталей, включая базовые. Базовой называют деталь, с которой начинают сборку изделия, присоединяя к ней сборочные единицы и другие детали. У автомобилей базовой деталью является рама, у агрегатов - корпусная деталь, например, блок цилиндров двигателя, картер коробки передач.

Количество детали автомобиля (40...45%) могут быть использованы повторно только после их восстановления. К ним относится большинство наиболее сложных, металлоемких и дорогостоящих деталей автомобиля. Стоимость восстановления этих деталей не превышает 10...50% стоимости их изготовления.

Основным источником экономической эффективности капитально ремонта автомобилей является использование остаточного ресурса их деталей. Около 70...75 % деталей автомобилей, поступивших в капитальный ремонт, могут быть использованы повторно либо без ремонта, либо после небольшого ремонтного воздействия.

Себестоимость капитального ремонта автомобилей и их составных частей обычно не превышает 60... 70 % стоимости новых аналогичных изделий.

При этом достигается большая экономия металла и энергетических ресурсов.

В годы Великой Отечественной войны авторемонтное производство сыграло решающую роль в обеспечении Советской Армии автомобильной техникой.

В тылу на базе некоторых предприятий промышленности были открыты новые ремонтные заводы, а также созданы подвижные ремонтные части для текущего и капитального ремонта автомобилей и их составных частей в полевых условиях.

При капитальном ремонте полнокомплектных автомобилей они на длительный срок выбывают из эксплуатации. Стремление сократить простои автомобилей в ремонте привело к практике строительства авторемонтных предприятий в местах высокой концентрации автомобильного парка, с тем, чтобы максимально их приблизить к поставщикам ремонтного фонда.

При ремонте автомобилей агрегаты в зависимости от их технического состояния подвергаются текущему или капитальному ремонту. Агрегатный метод отделяет процессы индустриального ремонта агрегатов от работ по их демонтажу и монтажу в эксплуатационных условиях и тем самым обеспечивает значительное сокращение простоев автомобилей в ремонте и способствует централизации работ по капитальному, ремонту агрегатов.



1. Техническая характеристика ЗИЛ-130

Грузовой автомобиль с деревянной бортовой платформой.

ЗИЛ - 130 предназначен для перевозки грузов по дорогам общего пользования, а также монтажа различного оборудования. Может буксировать прицеп массой до 8 т.

Таблица 1. Техническая характеристика

ЗИЛ-130
Геометрия
Тип кузова	Грузовик
Количество дверей	2
Расположение руля	слева
Колёсная база, мм	4 500
Дорожный просвет, мм	270
Габариты / длина, мм	7 610
Габариты / ширина, мм	2 500
Габариты / высота, мм	1 800
Колея / передняя, мм	1 790
Колея / задняя, мм	4 575
Масса / снаряженная, кг	4 300
Масса / полная, кг	10 525
Количество мест
Всего	3
Из них неполноценных	--
Двигатель
Название	ЗИЛ-130
Внешний вид
Расположение	спереди
Ориентация	продольно
Система питания	карбюратор
Цилиндры/клапаны	V8/2
Диаметр цилиндров, мм	100
Ход поршня, мм	95
Степень сжатия	6,50
Объем, см 3	5 966
Мощность, л.с.	150 при 3200 об/мин
Крутящий момент, Нм	402 при 1600-1800 об/мин
Марка топлива	А-80
Трансмиссия
Привод	задний
Сцепление	Однодисковое, сухое
Коробка передач	МКПП 5 передач
Подвеска и рулевое управление
Тип передней подвески	На продольных полуэллиптических рессорах, амортизаторы гидравлические телескопические
Тип задней подвески	На продольных полуэллиптических рессорах, с дополнительными рессорами
Тип рулевого управления	Винт и гайка со встроенным гидроусилителем
Скоростные характеристики
Максимальная скорость, км/ч	90,0
Ограничитель скорости	нет
Тормозная система
Тормоза передние	Барабанные тормоза с пневматическим приводом
Тормоза задние	Барабанные тормоза пневматическим приводом
ABS	нет
Эксплуатационные характеристики
Диаметр разворота, м	16,6
Угол въезда	--
Угол съезда	--
Объем топливного бака / основной, л	170
Расход топлива / смешанный режим, л/км	29,0 /100
Пробег до капитального ремонта, тыс. км	175
Ресурс до первого капитального ремонта, тыс. км	280
Дополнительная информация
Дополнительная информация	Примечание: допустимая масса прицепа - 8000 кг. Максимальная скорость автопоезда - 80 км/ч. Смешанный расход топлива указан при движении со скоростью 50 км/ч.

2. Приём автомобиля в капитальный ремонт и его разборка

Эксплуатирующие автомобили предприятия, которые являются основными заказчиками на ремонтные работы, направляют и сдают подлежащие ремонту автотехнику и агрегаты, основываясь на общепринятых положениях и существующих правилах, авторемонтное предприятие принимает их, руководствуясь теми же положениями.

Обязательное правило - соответствие требованиям ГОСТов и руководствам на капитальный ремонт технических условий на сдачу автомобилей и агрегатов в капитальный ремонт.

Выработавшие установленный ресурс автомобили и агрегаты заказчик сдает в ремонт:

· достигшие предельного состояния и имеющие аварийные повреждения, которые могут устраняться только на предприятиях по капитальному ремонту при наличии соответствующего акта;

· достигшие предельного состояния, но не выработавшие установленного ресурса с приложением соответствующего акта.

При сдаче автомобиля в капитальный ремонт необходимо иметь следующие документы:

- наряд на ремонт,

- справку о техническом состоянии автомобиля;

- паспорт для автомобилей и двигателей, ранее подвергавшихся капитальному ремонту;

- технический паспорт автомобиля;

- дефектная ведомость автомобиля.

Автомобили и агрегаты, подлежащие ремонту и направляемые в ремонт, обязательно должны быть комплектными и обладать лишь теми неисправностями, которые появились вследствие естественного износа деталей в процессе эксплуатации.

Выработавшие ресурс, но не достигшие предельного состояния автомобили и агрегаты не могут быть подвергнуты капитальному ремонту.

В капитальный ремонт не могут приниматься:

· грузовые автомобили, если их кабины и рамы подлежат списанию;

· автобусы и легковые автомобили, если их кузова не могут быть восстановлены;

· агрегаты и узлы, у которых базовые или основные детали подлежат списанию.

Обязательно должны быть очищены от загрязнений наружные поверхности автомобилей и агрегатов, которые сдаются в ремонт. Совершенно не допускается, чтобы автомобили и агрегаты имели детали, отремонтированные способами, не дающими возможности дальнейшего их эксплуатирования или ремонта, и имеющие пригодные к эксплуатации аккумуляторы и шины. Детали, сборочные единицы и приборы обязательно должны быть закреплены на машине в соответствии с его конструкцией.

Показателем технического состояния автомобилей, сдаваемых в капитальный ремонт, является обязательная возможность запуска двигателя и проверки пробегом до 3 км. Имеющий дефекты и повреждения аварийного характера или неисправности, при которых запуск двигателя и его движение невозможно или могут привести к дальнейшим разрушениям деталей, автомобиль сдается в капитальный ремонт не на ходу.

Для высококачественного установления технического состояния автомобилей и агрегатов непременно следует применять средства диагностирования. Техническое состояние агрегатов определяется на контрольно-испытательных стендах. Итогом применения диагностирования является заключение, о техническом состоянии автомобилей и агрегатов с установлением места, вида и причины дефекта.

Процесс приемки включает в себя следующие стадии:

· предварительный технический осмотр и выявление комплектности;

· наружная мойка;

· окончательный технический осмотр.

При окончательном техническом осмотре представитель автотранспортного предприятия принимающий автомобиль в капитальный ремонт имеет право выполнять частичную разборку узлов и агрегатов для выяснения причин, вызвавших нарушение работы узла или агрегата.

В случае если машина или сборочная единица не отвечает техническим условиям на приемку, то такая машина или сборочная единица в капитальный ремонт не принимается, но может быть принята в восстановительный ремонт.

Принятые в ремонт автомобили и агрегаты направляются на склад ремонтного фонда, где и хранятся до поступления в ремонт. Ремонтный фонд (автомобили и агрегаты) можно хранить под навесами на площадках с твердым покрытием. Склады ремонтного фонда должны быть оборудованы (в соответствии с учетом вида изделия и программы производства) стеллажами, в том числе многоярусными, монорельсами, кранами-штабелерами, предоставляющими возможность установки, снятия и транспортирования ремонтного фонда.

Топливную аппаратуру и электрооборудование сохраняют в помещениях, обеспечивающих сохранность, с хорошей вентиляцией. Не допускается совместное хранение топливной аппаратуры, электрооборудования и веществ, вызывающих коррозию.

Во время непосредственной приемки автомобиля в ремонт составляется приемо-сдаточный акт установленной формы в трех экземплярах. В нем отображается техническое состояние и комплектность автомобиля, сдаваемого на ремонт в АРП.

Акт обязательно подписывается с одной стороны представителями ремонтного предприятия и с другой стороны - заказчика. Второй экземпляр выдается заказчику, а первый и третий экземпляры акта остаются на ремонтном предприятии.

Технологический процесс разборки автомобиля предусматривает снятие кабины и оперения, наружную мойку и разборку шасси на агрегаты и узлы, транспортировку автомобиля, агрегатов и узлов на рабочие посты мойки и разборки.

Для разборочных работ применяют пневматические или электрические гайковерты.

На первом посту разборки автомобиля снимают топливный бак и кабину в сборе. Затем демонтируют масляный и водяной радиаторы и колеса автомобиля.

На посту подразборки кабины снимают: уплотнители проемов дверей, внутреннюю обивку, плафон, стеклоочистители, водяной насос обмыва ветрового стекла с форсунками и шлангами в сборе, колонку рулевого управления, отопитель в сборе с радиатором, вентилятором и электродвигателем, электропровода и приборы электрооборудования, стекла с уплотнителями, стеклоподъемники, замки правой и левой двери, капот, крылья, облицовку и подножки.

Аккумуляторную батарею, подушки и спинки сидений водителя и пассажира снимают на площадке ремонтного фонда.

На втором посту разборки сливают и выпаривают отработавшее масло из картеров заднего моста, коробки передач и двигателя. Затем шасси моют снаружи в моечной машине 1% раствором каустической соды под давлением 5-6 кг/см ² с температурой 75-80° С.

После наружной мойки шасси автомобили перемещают на третий пост разборки, где снимают воздушные баллоны, тормозной и разобщительный краны, соединительную головку и трубки пневматической системы тормозов.

Затем демонтируют топливопроводы системы питания, детали управления карбюратором, педаль сцепления в сборе с кронштейном, валом, рычагом и тягой, основной и промежуточный карданные валы, передние буксирные крюки переднего буфера и буксирного прибора, маслопроводы, карданный вал рулевого управления, гидроусилитель в сборе с рулевым механизмом, двигатель в сборе с коробкой передач, приводом ручного тормоза и приборами батарейного зажигания, кронштейны крепления кабины, подножек, топливного бака и запасного колеса.

Отсоединяют от рамы передний и задний мосты и снимают амортизаторы. После разборки все агрегаты и узлы отправляют на наружную мойку, а после нее на посты разборки агрегатов и узлов.

3. Назначение, устройство и принцип действия тормозной системы

Тормозная система автомобиля ЗИЛ-130 состоит из:

· рабочая

· стояночная

· вспомогательная

· запасной систем

Рабочая тормозная система используется во всех режимах движения автомобиля для снижения его скорости до полной остановки. Она приводится в действие усилием ноги водителя, прилагаемым к педали ножного тормоза. Эффективность действия рабочей тормозной системы самая большая по сравнению с другими типами тормозных систем.

Стояночная тормозная система служит для удерживания остановленного автомобиля на месте, чтобы исключить его самопроизвольное трогание (например, на уклоне). Управляется стояночная тормозная система рукой водителя через рычаг ручного тормоза.

Вспомогательная тормозная система предназначена для снижения нагрузки при длительном торможении на рабочую тормозную систему, например на длинном спуске, и изготовлена в виде тормоза-замедлителя на автомобилях большой грузоподъемности.

Запасная тормозная система предназначена для остановки автомобиля в случае отказа рабочей тормозной системы. Она оказывает меньшее тормозящее действие на автомобиль, чем рабочая система. Функции запасной системы может выполнять чаще всего исправная часть рабочей тормозной системы или полностью стояночная система.

Компрессор при работающем двигателе нагнетает воздух в баллоны. При нажатии на тормозную педаль, через тормозной кран воздух поступает в задние и передние тормозные камеры соответствующих колес автомобиля. В тормозной камере расположена диафрагма. Она прогибается при увеличении давления и приводит в движение рычаги и шток. В результате поворачивается вал с разжимными кулаками, раздвигаются колодки, прижимающие их к тормозному барабану.

Тормозные колодки изготавливают из чугуна. Колодки стягиваются пружиной, опираются нижними концами на эксцентриковые пальцы, а верхними - на разжимный кулак. Колодки снабжены двумя фрикционными накладками. Чтобы колодки не смещались на бок, они удерживаются на одном конце накладкой, надетой на пальцы, на другом - скобой, которая охватывает стягивающую пружину. На шлицованном внешнем конце вала закреплен рычаг, внутри которого размещаются червяк и червячная шестерня. При помощи штока рычаг соединен с диафрагмой, которая зажата между крышкой тормозной камеры и корпусом.

Компрессор с воздушными баллонами служит для поддержания постоянного запаса сжатого воздуха. Для этих целей смонтирован двухцилиндровый поршневой компрессор. Он закреплен на головке цилиндров и в действие приводится ремнём от шкива вентилятора системы охлаждения. Компрессор состоит из картера, коромысла, двух впускных и двух нагнетательных клапанов с пружинами, шатунов, коленчатого вала, головки, блока цилиндров, двух плунжеров, поршней с кольцами, приводного шкива и двух штоков. Из-за разрежения, создаваемого компрессором, поршень опускается вниз и нагнетательный клапан закрывается. Далее открывается впускной клапан и по патрубку в цилиндр компрессора поступает очищенный воздушным фильтром воздух. Когда поршень движется вверх, закрывается впускной клапан, воздух в цилиндре сжимается и его давление открывает нагнетательный клапан, через который в камеру головки и поступает воздух.

Головка имеет водяное охлаждение. Стальные воздушные баллоны позволяют производить 8-10 торможений без пополнений запаса сжатого воздуха при помощи компрессора. Баллоны закреплены на продольных балках рамы. Они имеют воздухопроводы, подающие сжатый воздух к тормозному крану автомобиля и штуцера для присоединения воздухопровода, идущего от компрессора. В днище баллона смонтирован кран для слива конденсата, который образуется при нагнетании сжатого воздуха в баллон. Чтобы тормозная система не пострадала от избыточного давления, в правом баллоне размещается предохранительный клапан. Он открывается автоматом, если в системе давление воздуха повышается до 9,0-9,5 кг/см ². Тормозная система оборудована тормозным краном с резиновыми коническими клапанами и эластичной диафрагмой из прорезиненных тканей.

Диафрагма зажата между крышкой крана и корпусом, она соединяется с направляющим стаканом. На закрепленной в корпусе оси установлен рычаг тормозного крана. В корпусе размещается клапан, закрывающий выпускное отверстие и уравновешивающая пружина со стаканом. Выпускной и впускной конические клапаны оборудованы возвратной пружиной. Когда колёса автомобиля расторможены, конический выпускной клапан открыт, и внутренняя полость тормозных камер соединена с полостью тормозного крана. В свою очередь полость сопряжена с атмосферой, а конический впускной клапан из-за давления возвратной пружины закрыт.

В данном варианте сжатый воздух в тормозные камеры поступать не будет. Педаль тормоза в момент торможения опускается и соединенная с ней тяга передвигает рычаг тормозного крана. Он прижимает седло уравновешивающей пружиной к выпускному клапану. Одновременно шток, который связывает клапаны между собой, открывает впускной клапан. В результате тормозные камеры наполняются сжатым воздухом и колёса затормаживаются.

Тормозная система состоит из тормозных механизмов, обеспечивают затормаживание силовой передачи, и тормозного привода, обеспечивающего работу тормозных механизмов.

В общем виде тормозная система состоит из тормозных механизмов и их привода. Тормозные механизмы при работе системы препятствуют вращению колес, в результате чего между колесами и дорогой возникает тормозная сила, останавливающая автомобиль. Тормозные механизмы размещаются непосредственно на передних и задних колесах автомобиля.

Тормозной привод передает усилие от ноги водителя на тормозные механизмы. Он состоит из главного тормозного цилиндра с педалью тормоза, гидровакуумного усилителя и соединяющих их трубопроводов, заполненных жидкостью.

Работает тормозная система следующим образом. При нажатии на педаль тормоза поршень главного цилиндра давит на жидкость, которая перетекает к колесным тормозным механизмам. Поскольку жидкость практически не сжимается, то, перетекая по трубкам к тормозным механизмам, она передает усилие нажатия. Тормозные механизмы преобразуют это усилие в сопротивление вращению колес, и наступает торможение. Если педаль тормоза отпустить, жидкость перетечет обратно к главному тормозному цилиндру и колеса растормаживаются. Гидровакуумный усилитель облегчает управление тормозной системой, так как создает дополнительное усилие, передаваемое на тормозные механизмы колес.

4. Определение технического состояния тормозной системы

Система управления автомобилем включает тормоза, переднюю подвеску и рулевое управление. От состояния тормозов, рулевого управления и передней подвески зависит в основном безопасность движения и объем текущего ремонта, 60% которого происходит из-за неисправности тормозов.

Диагностика технического состояния тормозов. Чтобы оценить возможный срок работы тормозов до очередных регулировок или текущего ремонта, необходимо знать закономерность изменения состояния сопряжения в процессе эксплуатации и его предельное состояние. Определить состояние тормозов автомобиля можно по внешним признакам: по нагреву, показаниям приборов, накату, тормозному пути и др. Перед измерением тормозного пути автомобиль должен иметь скорость движения v=0 км/ч, рычаг коробки перемены передач устанавливают в нейтральное положение, нажимают на педаль тормоза. По пути торможения каждым задним колесом судят о синхронности (одновременности) работы задних тормозов.

Тормозные качества автомобиля оценивают по двум основным показателям: величине тормозного пути и величине установившегося замедления автомобиля. В ОСТ 37.001.016-70 приведены нормативы эффективности тормозных систем автомобиля.

Допустимые значения критериев оценки рабочей тормозной системы при испытании ноль (без полезной нагрузки и при холодных тормозных механизмах) и запасной тормозной системы рассчитывают по формулам. Замедление проверяют деселерометром.

Итак, техническое состояние тормозной системы проверяют по длине тормозного пути и величине замедления движения автомобиля. Однако для углубленной диагностики тормозной системы указанных параметров недостаточно.

Проверку технического состояния автомобиля производят на определенных, постоянных участках. Но так как состояние дорожного покрытия может изменяться в течение года и даже суток, то полнее и точнее состояние тормозов автомобиля можно определить на постах диагностики, оснащенных специальным оборудованием.

Проверку тормозной системы автомобиля производят на стендах роликовых, инерционных с беговыми барабанами ленточного типа или с подводом энергии вращения к ступице колеса автомобиля. По результатам анализа всех видов тормозных стендов для диагностики грузовых автомобилей Московский Автомобильно-дорожный институт считает лучшим стенд с беговыми барабанами. Осмотровую канаву оборудуют беговыми барабанами для задних и передних колес. На беговые барабаны устанавливают проверяемый автомобиль. Беговые барабаны позволяют измерить расход топлива автомобилем, путь наката автомобиля. Если же беговые барабаны имеют электродвигатель, то можно измерить мощность

5. Разборка тормозной системы. Выбор детали. Карта дефектации. Выбор способа восстановления детали

Разборку тормозной системы начинают с разборки рабочих тормозов.

Разборка рабочих тормозов связана со снятием колес и ступиц с тормозными барабанами.

Для снятия тормозных колодок автомобилей 3ИЛ-130 надо снять стяжные пружины, для чего следует пользоваться специальными щипцами или монтировкой.

Для снятия стяжной пружины надо один рычаг упереть в отверстие колодки, а второй рычаг щипцов завести под конец стяжной пружины.

Затем, разжимая пружину, снять ее с колодки.

При установке стяжной пружины следует провести указанные операции в обратной последовательности.

Для снятия регулировочного рычага, разжимного кулака и осей колодок автомобилей ЗИЛ-130 и надо вынуть шплинт, снять плоскую шайбу и регулировочный рычаг, вынуть разжимной кулак и снять с вала регулировочные шайбы.

Для снятия осей колодок отвернуть две гайки, снять шайбы и вынуть оси колодок из отверстия кронштейнов, проталкивая их в сторону тормозного барабана.

Для разборки стояночного тормоза требуется отсоединить фланец карданного вала. Отсоединить привод стояночного тормоза, вынув палец из отверстия вилки. При необходимости снять рычаг привода.

При снятии тормозного барабана на автомобиле ЗИЛ-130 отвернуть гайку крепления фланца на вторичном валу коробки передач, снять плоскую шайбу и фланец в сборе с барабаном при помощи съемника.

При снятии тормозного барабана на автомобилях ЗИЛ-130 надо отвернуть гайки крепления фланца и тормозного барабана и снять с помощью съемника стояночный тормоз с барабаном и фланцем в сборе с вторичного вала раздаточной коробки.

Снять стяжные пружины с тормозных колодок при помощи щипцов.

Отвернуть два болта крепления колодок к кронштейну, вынуть болты с двумя распорными втулками и двумя плоскими шайбами и снять тормозные колодки.

Отвернуть болты крепления кронштейна на картере коробки передач или раздаточной коробки. Вынуть болты с шайбами.

Снять кронштейны стояночного тормоза в сборе с разжимным кулаком, регулировочным рычагом и манжетой.

При отсутствии щипцов для снятия пружин с тормозных колодок рекомендуется снимать их в следующем порядке: вывернуть болты 8 и снять ограничительные шайбы и колодки с оси разжимного кулака, после чего пружины легко освобождаются.

Устанавливать колодки следует в обратном порядке.

Для разборки компрессор устанавливают на стенд, где расшплинтовывают и отвертывают гайку и спрессовывают шкив с шейки коленчатого вала. Затем снимают впускной патрубок подвода воздуха и регулятор давления с прокладками, предварительно отвернув их болты крепления к блоку цилиндров. Предварительно отвернув гайки, снимают головку цилиндров с прокладкой, из которой вывертывают две пробки нагнетательных клапанов, вынимают пружины клапана, вывертывают седла нагнетательных клапанов и снимают пружины впускных клапанов.

После установки компрессора на стенде картером вверх отвертывают болты крепления крышек шатунов и вынимают поршни в сборе с шатунами из блока цилиндров. Для предотвращения разу комплектации после снятия вкладышей шатунных подшипников крышки соединяют с шатунами. Поршень отсоединяют от шатуна, предварительно выпрессовав палец. С поршней снимают компрессионные и маслосъемные кольца, а из верхней головки шатуна выпрессовывают втулку. Из отверстий блока цилиндров вынимают пружину, коромысло впускных клапанов, штоки с гнездами и плунжеры с уплотнительными кольцами. Для снятия задней крышки картера компрессора отвертывают болты крепления и вынимают уплотнитель с пружиной. Затем отгибают усик замочной шайбы, отвертывают упорную гайку, которую снимают с шайбой. Для снятия передней крышки отвертывают болты крепления, а затем выпрессовывают из ее отверстия сальник.

Картер компрессора устанавливают на стол пресса передним концом вниз, а затем последовательно выпрессовывают коленчатый вал из картера с подшипником, а с коренной шейки коленчатого вала спрессовывают подшипник. Для разборки регулятора давления отвертывают пробку верхнего корпуса и вынимают пружины и седла клапана и клапана, клапан регулятора давления, уплотнительное кольцо с седлом и регулировочной прокладкой. Затем отвертывают и снимают втулку с уплотнительным кольцом, верхний корпус регулятора с пружиной и толкатель, предварительно отвернув винты его крепления. Предварительно отвернув пробку, вынимают из отверстия нижнего корпуса воздушный фильтр и снимают кольца. Расшплинтовав и отвернув гайку, снимают шайбу, пружину и шток в сборе с диафрагмой и уплотнительными кольцами. Разборка тормозного крана на узлы. Отвернув болты крепления, снимают крышку корпуса рычагов и прокладку корпуса. Затем, удалив шплинт и вынув палец, снимают с большого рычага тягу в сборе с крышкой корпуса. После этого с тяги снимают крышку корпуса, а с крышки - защитный чехол. Затем, отвернув стяжной болт, снимают рычаг ручного привода, отвертывают болты крышки валика рычага и легкими ударами молотка с медным бойком по торцу валика рычага ручного привода подают его вперед, выпрессовывают крышку и вынимают валик из корпуса рычагов. Ослабляя контргайки, вывертывают регулировочные болты штока и большого рычага. Аналогично вывертывают упорный болт рычага ручного привода. Отвернув болты, снимают с корпуса тормозного крана корпус рычагов и прокладку корпуса рычагов. Вынимают шплинты, выпрессовывают ось и вынимают из корпуса малый рычаг. После этого выпрессовывают ось и снимают со штока большой рычаг. Затем, отвернув болты крепления, снимают: верхнюю и нижнюю крышки в сборе, возвратные пружины диафрагмы, диафрагму в сборе с направляющими диафрагмы и выпускными седлами клапанов. Из гнезда корпуса вынимают малую уравновешивающую пружину в сборе со стаканом. Отвернув винты, снимают с корпуса крышку выпускного отверстия и уплотнитель. После этого, сжав большую уравновешивающую пружину, со штока снимают: стопорные полукольца, упорную шайбу и пружину. Предварительно вынув шток из направляющей, отвертывают стопорную гайку и вывертывают направляющую штока из корпуса тормозного крана.

Разборка узлов тормозного крана. Сначала производят разборку верхней крышки. Отвернув пробку, из гнезда крышки вынимают уплотнительную прокладку, впускное седло клапана, клапан в сборе и прокладки. Вынув чеки, снимают со стержня клапана малую и большую шайбы, пружину и конус клапана. Разборка нижней крышки. Отвернув контактную колодку включателя стоп-сигнала, вынимают из гнезда крышки прокладку контактной колодки и диафрагму включателя сигнала. Затем из корпуса контактной колодки вынимают основание контакта и пружину основания. В дальнейшем разборку ведут аналогично технологическому процессу разборки верхней крышки. Разборка стакана малой уравновешивающей пружины. Установив стакан на подставку к столу гидравлического пресса, снимают уравновешивающую пружину и из кольцевого паза стакана вынимают тормозной кран. Затем, снять нагрузку пресса, разбирают стакан, вынимая последовательно опорную шайбу, малую уравновешивающую пружину и регулировочную прокладку. Разборка диафрагмы. Отвернув гайку диафрагмы, снимают с седла клапана шайбу, диафрагму и из направляющей диафрагмы вынимают выпускное седло клапана и прокладку.

Затем разбирают вспомогательную и запасную тормозные системы, после чего все детали системы направляются на мойку и последующую дефектацию.

Для разработки технологического процесса ремонта детали выбираем деталь - разжимной кулак. На кулаке обнаружены следующие дефекты:

- резьба имеет задиры и смятые витки;

- шлицевая поверхность имеет смятые боковые поверхности и износ по толщине шлица.

Восстановить обе поверхности можно наплавкой, металлизацией, а резьбу можно восстановить и с помощью постановки дополнительной ремонтной детали.

Принимаем в качестве способа восстановления автоматическую наплавку под слоем флюса.

Применение этого способа позволяет исключить разбрызгивание металла и обеспечивает невозможность контакта расплавленного металла с воздухом, что способствует уплотнению металла, замедляет его охлаждение и повышает качество наплавки. Недостатком этого способа можно считать сильный нагрев детали.

Этот способ позволяет, при необходимости, легировать шейку путем введения в зону расплава соответствующей проволоки. Кроме этого во флюс можно добавить графит и феррохром, что также повысит качество наплавленного слоя.

Карта дефектации КД-37	№ позиции	Обозначение	Наименование
	12	КП 190604 413 07 12	Разжимной кулак
	Материал	Термообработка	Масса, кг	Кол-во на машину
	Сталь 45 ГОСТ 1050-88	Твердость шлицев 50…60 HRCэ	1,8	1
№ дефекта	Дефект	Контрольный инструмент	Размеры, мм	Технические требования. Способ восстановления.
			По чертежу	Допустимый без ремонта
1	Износ резьбы	Калибр-кольцо ГОСТ 17763-72	М 18x2-8g	--	Наплавка
2	Износ шлицев	Визуальный осмотр, калибр-кольцо МН 2968-61	Ш Ш30-0,52; b=5,85-0,1; 8 шлицев	--	Наплавка

6. Разработка технологического процесса восстановления разжимного кулака

На основании выполненной карты дефектации можно разработать технологический маршрут ремонта кулака. После разработки маршрута разработаем технологический процесс восстановления изношенных поверхностей детали.

Таблица 2. Технологический маршрут восстановления детали

№	Операция	Оборудование
1	Выведение износа резьбы	Токарно-винторезный станок
2	Выведение износа шлицевой поверхности	То же
3	Наплавка поверхность под резьбу	Наплавочный станок
4	Наплавка поверхности под шлицы	То же
5	Механическая обработка наплавленной поверхности под резьбу и шлицевую поверхность	Токарно-винторезный станок
6	Фрезерование шлицев	Зубо-фрезерный станок
7	Обработка наружного диаметра под шлицы (черновая)	Кругло-шлифовальный станок
8	Обработка наружного диаметра под шлицы (чистовая)	Кругло-шлифовальный станок
9	Контроль	--

Выполненный технологический маршрут ремонта кулака может быть оформлен в виде маршрутной карты по ГОСТ 3.1118-82.

Технологический процесс восстановления изношенных поверхностей разжимного кулака представим в виде таблицы.

Таблица 3. Технологический процесс восстановления разжимного кулака

Наименование операции и переходов	Оборудование и приспособление	Инструмент	Материалы
05. Токарная ИТБ Установить снять 1. Точить резьбу М 18 до Ш14-0,4 2. Точить шлицы с Ш36 до Ш26-0,5 на l 0,5	16К 20 трех кулачковый патрон ГОСТ 2675-71	Резец ГОСТ 18870-73 ШЦ I 0-125 ГОСТ 166-94
10. Наплавочная ИТБ Установить снять 1. Наплавить с Ш14 до Ш20+0,5 2. Наплавить шейку под шлицы с Ш26 до Ш40+0,5	Установка наплавочная УД-209	ШЦ 0-125 ГОСТ 166-94	Проволока наплавочная НП-40 ГОСТ 10843-82 Флюс АН-348А
15. Токарная ИТБ Установить снять 1. Точить с Ш20 до Ш 2. Точить фаску 2Ч45° 3. Нарезать резьбу М 18Ч2-8g на l=0,5 4. Точить поверхность с Ш40 до Ш36,48-0,17 на l=0,5 5. Точить фаску 3Ч45°	16К 20 трех кулачковый патрон ГОСТ 2675-71	Резец ГОСТ 18870-73 Резец ГОСТ 18870-73 Резец ГОСТ 20873-75 МРО-25 ГОСТ 4381-68 Кольцо-калибр ГОСТ 17763-72 Шаблон МН 1419-61
20. Зубо-фрезерная ИТБ Установить снять 1. Фрезеровать 8 шлицев b=5,85-0,1 до Ш30-0,52	ЗК 510	Фреза ГОСТ ШЦ II 0-160 ГОСТ 166-94 МК 0-25 ГОСТ 6507-78
25. Шлифовальная ИТБ Установить снять 1. Шлифовать Ш 36,48 до Ш	ЗБ 12 Патрон поводковый ГОСТ 2572-72 Хомутик ГОСТ 16488-70 ГОСТ 18259-72	Круг ПП 300Ч25Ч127 25А 25СМ 1 5К 5 ГОСТ 2424-83
30. Контрольная ИТБ Установить снять 1. Контролировать деталь по всем параметрам согласно ремонтно-пригоночного чертежа		Контрольно-проверочный инструмент

7. Сборка тормозной системы, её регулировка и испытание

Сборку тормозной системы начинаем со сборки стояночного тормоза. Собрать щиток с кронштейном тормоза, соединив их вручную и закрепив болтами. Запрессовать в гнездо манжету с помощью оправки и молотка, вставить разжимной кулак, надеть регулировочный рычаг с тягой и вилкой и закрепить их. Щиток с кронштейном установить с прокладкой на картер раздаточной коробки ЗИЛ-130 и закрепить их болтами. 3акрепить ось четырех тормозных колодок. Надеть на тормозные колодки обе стяжные пружины и установить колодки на ось.

Установить с дистанционными втулками два болта с простыми шайбами в эллипсные отверстия колодок и закрепить их. Установить фланец с тормозным барабаном на шлицы вторичного вала, надеть плоскую шайбу и, навернуть гайку, закрепить ее угловым торцовым ключом, момент затяжки 300 Нм 130 кгc·м), раскернить гайку тупым зубилом и молотком, вдавив тонкий край гайки в паз вала.

Установить на верхний кронштейн второй поперечины рамы, подсобранный рычаг привода тормоза и закрепить болтами кронштейн и ось рычага. На автомобилях 3ИЛ-130 рычаг привода тормоза установить на картер коробки передач. Соединить тягу регулировочного рычага с рычагом привода тормоза, вставив и зашплинтовав палец.

После сборки выполняем регулировку привода стояночного тормоза.

Стояночный тормоз автомобиля ЗИЛ-130 регулируют тягой

и регулировочным рычагом. Регулировка проводится в следующем порядке:

? отсоединить резьбовую вилку тяги привода от рычага;

? отвести рычаг в переднее крайнее положение до упора;

? изменяя длину тяги резьбовой вилки, добиться такого положения, чтобы после присоединения тяги к рычагу полное затормаживание происходило при перемещении стопорной защелки на два шесть зубьев, а при возвращении рычага в переднее положение барабан свободно вращался, не задевая за колодки тормоза.

Если укороченная до предела тяга не обеспечивает затормаживания при перемещении стопорной защелки на шесть зубьев сектора, необходимо перевести палец, к которому присоединен нижний конец штанги, в следующее отверстие регулировочного рычага тормоза, надежно затянуть и зашплинтовать гайку.

После этого провести регулировку стояночного тормоза в последовательности, указанной выше.

Привод стояночного тормоза сблокирован с секцией комбинированного тормозного крана, управляющего приводом тормоза прицепа. Регулировку ручного привода комбинированного тормозного крана для прицепа осуществляют путем вращения резьбовой вилки тяги.

Порядок регулировки привода стояночного тормоза автомобиля ЗИЛ-130.

Отрегулировав тормоз, надо присоединить шарнир карданного вала к фланцу вторичного вала коробки передач автомобиля 3ИЛ-130 и закрепить его болтами.

Сборку рабочих тормозов необходимо проводить в последовательности, обратной разборке. При сборке опорные поверхности втулок и осей смазать тонким слоем смазки.

После сборки стояночного и рабочего тормозов выполняем регулировку рабочего тормоза.

Регулировка рабочего тормоза может быть полная или частичная. Как перед полной, так и перед частичной регулировкой необходимо проверить правильность затяжки подшипников ступиц колёс. При регулировке тормоза должны быть холодными.

Полную регулировку надо проводить только после разборки и ремонта тормозов или нарушения концентричности рабочих поверхностей тормозных

колодок и барабанов в результате ослабления крепления осей колодок.

Полную регулировку необходимо проводить в следующем порядке:

1. Ослабить гайки крепления осей

колодок и сблизить эксцентрики, повернув оси метками одну к другой. Метки поставлены на наружных, выступающих над гайками, торцах осей. Отпустить гайки болтов крепления кронштейна разжимного кулака.

2. Подать в тормозную камеру сжатый воздух под давлением 0,10?0,15 Мпа (1,0?1,5 кгс/см ²), нажимая на педаль рабочего тормоза при наличии воздуха в системе, или воспользоваться сжатым воздухом из гаражной установки.

При отсутствии сжатого воздуха извлечь палец штока тормозной камеры и, нажимая на регулировочный рычаг в сторону хода штока тормозной камеры при затормаживании, прижать колодки к тормозному барабану.

Поворачивая эксцентриковые оси в одну и другую стороны, сцентрировать

колодки, обеспечив плотное прилегание их к тормозному барабану.

Прилегание колодок к барабану проверяют щупом через окно в тормозном барабане (или на щите) на расстоянии 20?30 мм от наружных концов накладок. Щуп 0,1 мм не должен проходить на всю ширину накладки.

На задних тормозах автомобиля ЗИЛ?130 прилегание колодок удобнее проверять со стороны редуктора моста при снятых щитках.

3. Не прекращая подачи сжатого воздуха в тормозную камеру, а при отсутствии сжатого воздуха не опуская регулировочный рычаг и удерживая ось колодок от проворачивания, надежно затянуть гайки осей и гайки болтов крепления кронштейна разжимного кулака к опорному диску тормоза.

4. Прекратить подачу сжатого воздуха, а при отсутствии сжатого воздуха отпустить регулировочный рычаг и присоединить шток тормозной камеры.

5. Повернуть ось червяка регулировочного рычага так, чтобы ход штока тормозной камеры был в пределах 20?30 мм для передних и задних тормозов автомобиля ЗИЛ?130 и задних тормозов автомобиля ЗИЛ?130 и 15?25 мм для передних тормозов автомобиля ЗИЛ?130.

Убедиться, что при включении и выключении подачи воздуха штоки тормозных камер перемещаются быстро, без заеданий.

6. Проверить, как вращаются в отторможенном состоянии барабаны: они должны вращаться равномерно и свободно, не касаясь колодок. При указанной регулировке между тормозным барабаном и колодками могут быть примерно следующие зазоры: у разжимного кулака 0,4мм, у осей колодок 0,2мм (значения зазоров даны для справок).

Сборка узлов компрессора должна проводиться в условиях, исключающих попадание грязи и пыли на собираемые детали. Перед сборкой детали компрессоре должны быть тщательно промыты в обезжиривающем растворе и высушены.

Ввертывание штуцеров и пробок компрессора рекомендуется проводить с клеем AK?20. Уплотнительные прокладки, кроме прокладки головки блока цилиндров, рекомендуется смазывать резиновой смолой или другими герметиками.

Установка подшипников коленчатого вала.

Напрессовать подшипники на коренные шейки вала с помощью оправки мод. И.806.04.002 и молотка. Посадка подшипников на шейки вала должна быть выполнена в пределах натяга 0,002?0,030 мм.

Сборка поршня с шатуном и кольцами выполняется следующим образом.

При соединении поршня с шатуном надо поршневой палец смазать чистым маслом, применяемым для двигателя. Посадка поршневого пальца в отверстие поршня проводится в соответствии с разбивкой на группы.

После запрессовки в отверстия поршня поршневого пальца с помощью оправки мод. И.806.04.001 установить стопорные кольца.

Установить поршневые кольца на поршень компрессора. Установка колец на поршень компрессора проводится так же, как на поршень двигателя, с помощью специального приспособления.

Верхние компрессионные кольца устанавливаются на поршень внутренней

выточкой вверх, а нижние (скребковые)?наружной выточкой вниз. Замки колец устанавливают в разные стороны по окружности под углом 120°.

Закрепить головку цилиндра в тиски. ввернуть в гнезда головки седла с помощью квадратного ключа, подложим под них прокладки. Установить на седла выпускные (нагнетельные) клапаны, а на клапаны?пружины. Надеть на пробки прокладки и ввернуть пробки в гнезда головки. Затем закрепить их баллонным ключом, вставив в отверстие ключа вороток.

Ввернуть в головку угольник отвода жидкости, штуцер отвода сжатого воздуха и заглушку.

Если втулки плунжера, при сборки блока цилиндров, выпрессовывались, их следует запрессовать в отверстие блока с натягом 0,045?0,115 мм. При этом необходимо выдерживать размер 35,0 мм от разъема блока до втулки.

Запрессовать в отверстие блока седла клапанов с натягом 0,021?0,075 мм до упора в заплечики отверстии с помощью оправки мод. И.806.04.00З. Установить направляющие впускные клапаны.

Вставить в отверстия втулок плунжеры, предварительно надев на них уплотнительные кольца. Вставить в плунжер один шток в сборе с гнездом.

Установить коромысло одним концом на выступ гнезда штока и, одновременно вставив второй шток, установить другой конец коромысла на выступ второго штока.

Вставить в отверстие блока направляющую пружины коромысла. Установить пружину коромысла при помощи отвертки. Установить и закрепить штуцер в отверстие блока. Ввернуть шпильки в блок, если они вывертывались при разборке.

При сборке картера компрессора его необходимо поставить на плиту передней стороной вниз. Установить вертикально коленчатый вал с подшипниками, направляя передний подшипник через гнездо заднего подшипника. Нажимая одной рукой на рукоятку пресса и поддерживая второй рукой вал, запрессовать подшипники в гнезда картера в сборе с валом.

Для установки коленчатого вала можно использовать также комплект приспособлений мод. И.806.04.100. Сняв с пресса картер, надо соединить его с блоком цилиндров через прокладку и закрепить на шпильках гайками, подложив под гайки пружинные шайбы.

При испытании компрессора на стенде частота вращения вала компрессора должна быть 1800?2000 мин^-1. К компрессору должно быть подведено масло И 20А, ГOCT 20799?75 под давлением 0,25?0,30 МПа (2,5?3,0 кгс/см ²), температура масла 35?50? С.

После сборки компрессора его необходимо испытать.

Компрессор рекомендуется обкатать на холостых оборотах в течение пяти минут. В процессе обкатки следует убедиться в отсутствии течи масла, перегрева подшипников, стука поршней, пальцев и выпускных клапанов.

При 1800?2000 мин^-1 коленчатого вала компрессора и сообщении баллона с окружающей средой через калиброванное отверстие диаметром 1,6 мм и длиной 3 мм давление в емкости должно достигнуть вели чины не менее 0,6 МПа (6 кгс/см ²). Испытание компрессора на масло пропускную способность проводится при 1800?2000 мин., и давлении масла 0,25?0,30 МПа (2,5?3,0 кгс/см ²). При этом количество масла, вытекающего через сливное отверстие крышки картера компрессора (при открытом калибровочном отверстии), должно быть не более 220 г в течение минуты.

Проверка работы разгрузочной системы проводится подачей сжатого воздуха под давлением не более 0,5 Мпа (5 кгс/см ²) в канал разгрузочной камеры, при этом плунжеры должны подняться и полностью открыть впускные клапаны.

При снятии давления плунжеры под действием возвратной пружины должны четко возвращаться в исходное положение. Эту операцию проделать не менее трех раз.

Проверить выпускные клапаны на герметичность, подсоединив головку компрессора к баллону емкостью 1 л при давлении 0,60?0,65 МПа (6,0?6,5 кгс/см ²). При этом падение давления в баллоне не должно быть более 0,04 МПа (0,4 кгс/см ²) в течение минуты.

Проверка на герметичность соединений проводится мыльным раствором при противодавлении воздуха 0,65 МПа (6,5 кгс/см ²). Перед установкой на компрессор регулятора давления его надо проверить, испытать и отрегулировать для работы в заданных пределах давления воздуха.

8. Сборка автомобиля ЗИЛ-130 после капитального ремонта, его испытания и сдача заказчику

Общую сборку автомобилей производят на универсальных рабочих местах при небольшом объеме производства и многономенклатурной производственной программе. Общая сборка на ремонтном предприятии должна производиться в той же последовательности и с той же тщательностью, как и сборка нового автомобиля.

Сборка на универсальных рабочих местах характеризуется неподвижностью собираемого автомобиля, к которому подаются все составные части. Такая организация сборки требует продолжительного времени и сборщиков высокой квалификации.

Процесс сборки начинается, как правило, с установки рамы автомобиля на подставки при сборке на универсальных рабочих местах. Затем на базовую сборочную единицу (раму) устанавливают в строгой технологической последовательности все основные узлы и агрегаты: передний и задний мосты, карданную передачу, рулевое управление, двигатель в сборе с коробкой передач, радиатор, кабину, колеса и остальные узлы, механизмы и детали. В процессе сборки выполняются необходимые регулировочные работы.

При сборке необходимо обращать внимание на строгое центрирование агрегатов относительно друг друга, так как несоблюдение этого условия приводит к чрезмерному износу отдельных агрегатов и их преждевременному выходу из строя в процессе эксплуатации.

Выбор средств механизации сборочных работ зависит от количества собираемых автомобилей, а также от требуемой точности сборки. Наибольшая производительность и точность соединения деталей достигаются с помощью различных механизированных инструментов и приспособлений.

Приспособления, применяемые при сборке, подразделяются на следующие виды:

· для установки и соединения деталей - подставки с призмами для установки деталей на валы, поворотные столы для монтажа деталей и др.;

· для напрессовки на валы зубчатых колес, шкивов, подшипников и т.д.;

· контрольные приспособления и стенды для проверки качества сборки и определения действительных эксплуатационных характеристик сборочного узла или автомобиля.

В качестве подъемно-транспортных средств для обеспечения сборочного процесса используются гидравлические подъемники, однобалочные мостовые краны (кран-балки) и поворотные консольные краны. Транспортировка деталей и узлов осуществляется с помощью электрокаров или электропогрузчиков.

Рабочие места сборщиков располагают в порядке последовательности операций технологического процесса сборки. При выполнении сборочных работ должны соблюдаться правила техники безопасности.

Сборка должна производиться на специальных стендах или приспособлениях, обеспечивающих устойчивое положение собираемого изделия или сборочной единицы. Инструмент, используемый для сборочных работ, должен находиться в исправном состоянии и соответствовать своему назначению.

Электрические и пневматические инструменты перед началом работы необходимо опробовать вхолостую для проверки их исправности. Электрические провода и шланги пневмоинструмента не должны быть натянуты.

После сборки автомобиль поступает на контроль и испытание. Контроль и испытание автомобиля проводят для проверки комплектности, качества сборочных, регулировочных и крепежных работ, проверки работы и технического состояния всех агрегатов, механизмов и приборов, дополнительной регулировки, а также для выявления соответствия технических показателей требуемым техническим условиям. Испытания проводят на стенде с беговыми барабанами. Стенд позволяет проверить работу двигателя, агрегатов трансмиссии и ходовой части, а также оценить основные эксплуатационно-технические качества автомобиля (мощность двигателя, тяговое усилие на ведущих колесах, расход топлива на различных скоростных и нагрузочных режимах, путь и время разгона до заданной скорости, потери мощности на трение в агрегатах и ходовой части, наибольший допустимый тормозной путь с определенной скоростью), проверить и отрегулировать установку углов управляемых колес и т.д. Все выявленные при испытании неисправности необходимо устранить.

В дополнение к стендовым испытаниям каждый грузовой автомобиль после капитального ремонта должен пройти испытание пробегом на расстояние 30 км с нагрузкой, равной 75 % номинальной грузоподъемности, при скорости не более 30 км/ч, для проверки на управляемость, а также для дополнительного определения соответствия технического состояния автомобиля требуемым техническим нормам на различных режимах работы и в различных дорожных условиях. При пробеге проверяют также исправность и надежность работы всех систем, механизмов и соединений.

После испытания пробегом автомобиль тщательно осматривают. Все выявленные пробегом и осмотром дефекты устраняют. При отсутствии дефектов (или после их устранения) автомобиль поступает на окончательную окраску, а затем предъявляется отделу технического контроля (ОТК). На принятом ОТК автомобиле (на передней панели кабины под капотом) ставят приемочное клеймо.

Качество отремонтированных автомобилей должно соответствовать техническим условиям на сдачу в капитальный ремонт и выдачу из ремонта автомобилей, их агрегатов и узлов. На каждый выпускаемый из ремонта автомобиль заказчику выдается паспорт этого автомобиля, в котором фиксируется комплектность, техническое состояние и соответствие отремонтированного автомобиля техническим условиям. Технические условия устанавливают гарантированную исправную работу автомобиля в течение определенного времени и до определенного пробега за этот период. Эти сроки службы и пробеги гарантированы при условии эксплуатации автомобилей в соответствии с "Положением о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта" и инструкциями заводов-изготовителей. В течение гарантийного срока все обнаруженные заказчиком неисправности по вине авторемонтного предприятия должны быть устранены безвозмездно в течение трех суток со дня предъявления рекламации. В настоящее время установлен гарантийный срок эксплуатации автомобилей - 12 мес. со дня выдачи из ремонта при пробегах (для первой категории эксплуатации): не более 20 тыс. км - автобусами; не более 16 тыс. км - прочими автомобилями всех видов и назначений.

...