Размещено на http://www.allbest.ru/

КуРСОВАЯ РАБОТА

ТЕМА: ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ТРАНСПОРТА

Содержание

• 1. введение
• 2. РАСЧЕТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
• 2.1 Выбор исходных нормативов ТР и ремонта и их корректирование
• 2.2 Корректирование периодичности ТО
• 2.2.1 Периодичность ТО корректируется по формулам
• 2.2.2 Определение скорректированной нормы межремонтного пробега
• 2.2.3 Определение средневзвешенной величины межремонтного пробега
• 2.2.4 Определение кратности ТО-1, ТО-2 и КР
• 2.2.5 Определение скорректированной нормы дней простоя в ТО и ремонте
• 2.2.6 Определение скорректированной величины трудоемкости ТО и ТР
• 2.2.7 Определение коэффициента технической готовности () и коэффициента использования () автомобилей
• 2.2.8 Определение годового объема пробега автомобилей на АТП
• 2.2.9 Расчет производственной программы по ТО
• 2.2.10 Сметное количество ТО и диагностики
• 2.3 Расчет трудоемкости ТО и ремонта
• 2.4 Постовой метод
• 2.5 Определение количества постов в зоне ТР и диагностики
• 2.6 Определение количества рабочих
• 2.7 Подбор оборудования
• 2.8 Расчет производственной площади объекта проектирования
• 3. ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ
• 3.1 Выбор метода организации производства на АТП
• 3.2 Выбор метода организации технологического процесса
• 3.3 Выбор режима работы производственных подразделений
• 3.5 Обеспечение материалами и запасными частями
• 3.6 Нормативно-техническая документация
• 3.6.1 Учет ТО и ремонта автомобилей
• 3.6.2. Учет расходования запасных частей и материалов
• 3.6.3 Учет затрат на ТО автомобилей
• 3.7 Организация ТР на постах
• 3.8 Охрана труда и окружающей среды
• Список литературы

1. ВВЕДЕНИЕ

Под техническим обслуживанием (ТО) понимают комплекс организационно-технических мероприятий, цель которых - предупредить возникновение неисправностей, уменьшить изнашивание деталей автомобиля при его эксплуатации, повысить таким образом его надёжность и долговечность, а следовательно, поддерживать на требуемом уровне работоспособность автомобиля.

Обеспечение эксплуатационной надёжности автомобилей, путем исключения преждевременных отказов и неисправностей, осуществляется планово-предупредительной системой технического обслуживания и ремонта.

Принципиальными положениями такой системы являются:

обязательное выполнение постоянного комплекса работ по техническому обслуживанию через установленный период (в километрах пробега);

выполнение ремонта автомобиля (агрегата) по потребности, которая определяется техническим обслуживанием, осмотром после установленного межремонтного пробега или выявляется в процессе технического обслуживания.

Задачей курсового проекта является:

технологический расчет и организация труда топливного цеха;

планировка топливного участка; технологическая карта

2. РАСЧЕТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 Выбор исходных нормативов ТР и ремонта и их корректирование

техническое обслуживание автомобиль ремонт

Из задания на курсовое проектирование принимается: тип подвижного состава (модель, марка): Урал-4329 , базовый автомобиль УРАЛ-377;

списочный состав: 230 единиц;

среднесуточный пробег автомобиля: 320 км;

Режим работы: 5 дней в 2 смены;

Категория условий эксплуатации: I категория;

Природно-климатические условия: умеренные;

Пробег с начала эксплуатации: 0,25ч0,5= 130 ед.;

1ч1,25 = 100 ед.

Исходные нормативы режима ТО и ремонта принимаются из Положения[1]:

исходный норматив периодичности ТО;

исходный норматив межремонтного пробега;

исходный норматив трудоемкости ТО и ТР;

исходный норматив дней простоя автомобиля в ТО и ремонте;

норма дней простоя автомобиля в КР.

Обозначение нормативов представлены ниже:

- среднесуточный пробег автомобилей;

-нормативный пробег до ТО-1;

-нормативный пробег до ТО-2;

-нормативный пробег до КР;

-нормативная трудоёмкость ТО-1;

-нормативная трудоёмкость ТО-2;

-нормативная трудоемкость ТР;

-норма дней простоя в ТО и ремонте;

-норма дней простоя в КР.

Норматив межремонтного пробега

Исходный норматив

Норма дней простоя вкр

2.2 Корректирование периодичности ТО

2.2.1 Периодичность ТО корректируется по формулам

(1)

(2)

где:

К₁ - коэффициент, учитывающий категорию условий эксплуатации;

К₃ - коэффициент, учитывающий природно-климатические условия;

- принимаются из таблицы исходных нормативов, а величина К₁ и К₃ из табл. 2.8 и 2.10 первой части.

(3)

2.2.2 Определение скорректированной нормы межремонтного пробега

Скорректированная норма межремонтного пробега рассчитывается по формуле:

(4)

где:

К₂ - коэффициент учитывающий модификацию подвижного состава;

- принимается из таблиц исходных нормативов, а величины К₁, К₂, К₃ соответственно из таблиц 2.8, 2.9 и 2.10 первой части.

2.2.3 Определение средневзвешенной величины межремонтного пробега

Поскольку все автомобили на АТП делятся на прошедшие (А_п) и не прошедшие (А_н) капитальный ремонт, для технологического расчета необходимо определить средневзвешенную величину нормы межремонтного пробега.

(5)

где:

А_н - количество автомобилей, не прошедших капитальный ремонт;

А_п - количество автомобилей, прошедших капитальный ремонт.



2.2.4 Определение кратности ТО-1, ТО-2 и КР

После корректирования фактически принимаемая периодичность должна быть принята с учетом кратности среднесуточному пробегу и округлена до ближайших сотен километров.

а) коэффициент кратности ТО-1

, (6)

где:

L_cc, L₁ - принимаемая из таблицы 1 и формулы 2

Принимаемая величина L₁:

(7)

б) коэффициент кратности ТО-2:

(8)

где L₁, L₂ - принимаем из формул 3и7.

Принимаемая величина L₂:

(9)

в) коэффициент кратности L_кр:

(10)

где:

L₂, - принимаем из формул 5 и 9.

Принимаемая величина L_кр:

(11)

2.2.5 Определение скорректированной нормы дней простоя в ТО и ремонте

Скорректированная норма простоя в ТО и ремонте на 1000 км пробега рассчитывается по формуле:

(12)

где:

К¹_{4 (ср)} - коэффициент корректирования, учитывающий пробег с начала эксплуатации.

D^н_{то и тр} - принимается из таблицы 1 исходных нормативов, а величина К¹_{4 (ср)} определяется по формуле

(13)

где:

А₁ А₂ А₃ - количество автомобилей, имеющих определённый пробег до КР.

Значение коэффициентов корректирования К¹₄ - в этой формуле могут быть приняты в соответствии с таблицей 2.11.

Дни простоя в капитальном ремонте:

(14)

где:

d^н_кр - нормативные дни простоя в КР. Принимаем из таблицы 1.

2.2.6 Определение скорректированной величины трудоемкости ТО и ТР

Трудоемкость ЕО (t_ЕО):

(15)

где:

К₅ - коэффициент учитывающий размеры АТП и количество технологически совместимых групп;

чел/час

Скорректированная величина ТО-1 рассчитывается по формуле:

(16)

где:

t^н₁ - нормативная трудоемкость соответственно ТО-1, принимается из таблицы.

Скорректированная величина ТО-2 рассчитывается по формуле:

(17)

где:

t^н₂ - нормативная трудоемкость соответственно ТО-1 ТО-2, принимается из таблицы.

Величина трудоемкости Д-1 определяется по формуле:

(18)

где:

t₁ - скорректированная трудоемкость ТО-1.

С_Д-1 - доля трудоемкости То-1, приходящаяся на диагностику Д-1.

Величина трудоемкости Д-2 определяется по формуле:

(19)

где:

t₂ - скорректированная трудоемкость ТО-2.

С_Д-2 - доля трудоемкости ТО-2, приходящаяся на диагностику Д-2.

Скорректированная величина текущего ремонта рассчитывается по формуле:

t_тр= t^н_тр*К₁*К₂*К₃*К₄^ср*К₅ (20)

t^н_тр - принимается из таблицы 1

К₅ - коэффициент, учитывающий размеры АТП и количество технологически совместимых групп автомобилей.

t_тр= 6*1*1*1**0,9*0.95=5.13

Результаты расчетов представим в виде таблицы 2.

Таблица 1. Скорректированные нормативы ТО и ремонта

Марка и модель подвижного состава	Коэффициенты корректировка	Скорректированные нормативы
	К1	К2	К3	К4(ср) К14(ср)	К3	Крез	Обозначение	Величина
							L1
							L2
							Lкр
							tЕО
							t1
							t2
							tТР
							d ТО и ТР
							d КР

2.2.7 Определение коэффициента технической готовности () и коэффициента использования () автомобилей

Так как пробег автомобиля за цикл (до КР) может не совпадать с пробегом за год, а производственную программу АТП рассчитывают на год, то необходимо сделать перерасчет с цикла на год с помощью коэффициентов.

Коэффициент технической готовности на АТП целесообразно определить по цикловому пробегу, т.е. пробегу автомобиля до капитального ремонта.

Для расчета используется выражение:

(21)

где:

d_{ТО и ТР} - дни простоя а ТО и ТР. Принимаем из таблицы 2.

D_КР - дни простоя в КР.

L_CC - принимаем из таблицы 2.

Коэффициент использования автомобилей определяется по формуле:

(22)

где:

Д_Р.Г.- дни работы автомобилей в году.

Д_Р.Г. принимается из исходных данных на проектирование, величина по результатам расчета по формуле 17, величина К_И приближенно принимается равной 0,93ч0,97.

2.2.8 Определение годового объема пробега автомобилей на АТП

Годовой пробег автомобилей определяется расчетом по формуле:

(23)

где А_СП - списочное количество автомобилей в АТП.

А_СП и L_CC принимается на задания на проектирование, величина по результатам расчета.

2.2.9 Расчет производственной программы по ТО

Для проектов по ТО и диагностике необходимо определить количество ТО и диагностики за год, а затем рассчитать трудоемкость.

Количество ежедневных обслуживаний

(24)

Для грузовых автомобилей количество УМР определяется по формуле:

(25)

Количество технических обслуживаний автомобилей за год рассчитывается по формулам:

(26)

(27)

(28)

где:

У L_г - принимается по результатам расчета, а L_кр, L₁, L₂ принимаем из таблицы 2.

Количество Д-1 (N^Г_Д-1) за год:

(29)

Количество Д-2 (N^Г_Д-2) за год:

(30)

количество сезонных обслуживаний () за год:

(31)

2.2.10 Сметное количество ТО и диагностики

(32)

где:

N^Г_i - годовая программа по соответствующему виду воздействий (ЕО, ТО-1, ТО-2);

С_СМ - количество смен в сутки соответствующих подразделений.

Д_Р.Г. - количество дней работы в году.

Если в результате расчета получается сменная программа, то рекомендуется принять постовой метод организации производства ТО.

(33)

2.3 Расчет трудоемкости ТО и ремонта

Годовая трудоемкость ЕО при постовом методе:

(34)

Годовая трудоемкость работ ТО-1 определяется по формуле:

(36)

где:

t₁ - принимаем из таблицы 2;

N^Г₁ - принимаем по результатам расчета.

Годовая трудоемкость работ ТО-2 определяется по формуле

(37)

где:

t₂ - принимаем из таблицы 2;

N^Г₂ - принимаем по результатам расчета;

Т^Г_СО - трудоемкость сезонного обслуживания.

Годовая трудоемкость работ Д-1 определяется по формуле:

(38)

где:

t_Д-1 - принимается из таблицы 2;

- принимается по результатам расчета.

Годовая трудоемкость работ Д-2 определяется по формуле:

(39)

где:

t_Д-2 - принимается из таблицы 2;

- принимается по результатам расчета.

Годовая трудоемкость работ ТР определяется по формуле:

(40)

где:

t_ТР, N^Г₁, УL_Г, t₁, t₂, N^Г₂ - принимаются из формул приведенных выше.

Годовая трудоемкость постовых работ ТР определяется по формуле:

(41)

где:

- принимаем по результатам расчета;

С_ПОСТ - проценты распределения общей трудоемкости ТР, выпадающие на долю постовых работ. Величина С_ПОСТ принимается из [1].

2.4 Постовой метод

Организация ТР на постах

ТР производится на постах и в производственных отделениях.

На постах выполняются работы непосредственно на а/м, а на участках ремонтируются узлы и агрегаты снятия с а/м.

На постах проводится контрольно диагностические работы, регулировочные, разборочно-сборочные, крепежные. Также на постах ТР выполняется сопутствующий ремонт при ТО-1.

Организация труда на постах ТР зависит:

1) от производственной программы;

2) от конструкции а/м;

3) от организации труда рабочих.

Из-за трудности определения производственной программы и влияния на неё множества факторов. Трудоемкость работ определяется исходя из норматива на 1000 км пробега или определяется по фактическим величинам за предыдущие периоды. Фактическая трудоемкость определяется на основе документации по ТР. На основе трудоемкости определяется количество постов рабочих.

2.5 Определение количества постов в зоне ТР и диагностики

Количество постов рассчитывается согласно ОНТП- 01- 91 по общей формуле:

(44)

где:

- годовая трудоемкость постовых работ в зоне ТР или диагностики;

- дни работы в году;

С_СМ - количество смен в сутки;

Р_П - количество рабочих, одновременно работающих на посту;

t_СМ - продолжительность смены (принимается: 7 - часов при 6 -ти дневной рабочей неделе, 8 часов при 5-ти дневной);

К_Н - коэффициент неравномерности загрузки постов;

К_И - коэффициент использования рабочего времени постов.

2.6 Определение количества рабочих

Технологически необходимое (явочное) количество исполнителей рассчитывается по формуле:

(42)

где:

- общая годовая трудоемкость по объекту проектирования, по результатам расчета;

Ф_Т - годовой фонд времени рабочего места, величина которого для рабочих различных профессий принимается из [1].

После расчета по формуле (44) количество исполнителей должно быть округлено до целого числа.

Штатное количество рабочих определяется по формуле:

(43)

где:

Ф_Ш - фонд рабочего времени штатного рабочего. Принимается из [1].

2.7 Подбор оборудования

Таблица 2. Подбор оборудования

№ п/п	Наименование оборудования	Тип марка	Габар. размер	Кол-во	Общая площадь, м2
1	2	3	4	5	6
1
	ИТОГО				29466200

3. ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ

3.1 Выбор метода организации производства на АТП

Эффективность любого производства в первую очередь зависит от того, насколько правильно организован труд, и от его производительности.

Выбираем агрегатно-участковый метод организации производства (рис.1).

Агрегатно-участковой организацией труда называют форму организации труда, при которой на производственном участке (бригаде рабочих) возлагается выполнение всех работ по техническому обслуживанию и ремонту одного или нескольких агрегатов автомобиля во всех видах обслуживания и ремонта по всем автомобилям АТП.

Производственный участок производит и ремонт соответствующих агрегатов, снятых с автомобилей. Таким образом, при агрегатно-участковой организации производства делится на ряд производственных участков, которые специализированны на выполнение всех работ по конкретным агрегатам и системам автомобиля.

Количество производственных участков, а, следовательно, и распределение систем и агрегатов между ними зависит от программы работ и конструкции автомобиля. Программа работ главным образом зависит от количества, типа, возраста, интенсивности и условий эксплуатации автомобилей. Основными участками (рис.1) считаются, те которые выполняют работы по обслуживанию и ремонту закрепленных за ними агрегатов, а вспомогательными - участки, способствующие своевременному и качественному выполнению работ основным участкам.

Руководство производственным участком, в зависимости от объема работ и численности рабочих на участке, возлагается на начальника, механика или бригадира.

От качества работы коллектива участка практически полностью зависят затраты и простои автомобиля из-за неисправности обслуживаемого участком агрегата (агрегатов), что позволяет объективно оценивать результаты работы каждого производственного участка по тем же показателям, что и производства в целом.

Под управлением производством понимается совокупность действий и распоряжений, направленных на поддержание и улучшение работы производства.

Управление производством обеспечивает необходимые условия для эффективного использования производственной базы, персонала, запасных частей и материалов.

Управление технической службой возглавляет главный инженер. На главного инженера возлагается: обеспечение высокой технической готовности подвижного состава; снижение затрат труда и средств на ТО и ремонт автомобилей за счет систематического совершенствования организации и механизации производства; организация своевременного и качественного обслуживания и ремонта автомобилей и агрегатов; улучшение использования рабочего времени; организация материально-технического обеспечения производства, улучшение оплаты и стимулирования эффективности труда производственного персонала. Он осуществляет общее руководство производством через непосредственно подчиненного ему начальника производства.

Начальник производства осуществляет руководство производством всех работ по обслуживанию и ремонту подвижного состава, разрабатывает (или принимает участие в разработке) и внедряет все мероприятия по повышению эффективности производства. Руководством производства всех работ по ТО и ТР подвижного состава начальник производства осуществляет

через подчиненного ему диспетчера производства и руководителей производственных участков.

Диспетчер осуществляет оперативное руководство производством всех работ, выполняемых на участках обслуживания и ремонта автомобиля. При отсутствии начальника производства диспетчер осуществляет оперативное руководство всем производством.

Начальник отдела снабжения отвечает за материально-техническое снабжение и организацию складского хозяйства.

Начальник технологического отдела разрабатывает все мероприятия по повышению эффективности производства, снижению простоев автомобилей, снижению расхода топлива, увеличению пробега автомобильных шин и снижению затрат труда, средств и материалов.

Начальник отдела технического контроля (ОТК) руководит контролем качества, выполняемых работ.

Начальник (ОГМ) руководит обслуживанием зданий, сооружений и оборудования.

Участки

Рис. 2 Схема управления при агрегатно-участковом методе

3.2 Выбор метода организации технологического процесса

Выбираем агрегатный метод организации технологического процесса.

Сущность агрегатного метода ремонта заключается в замене неисправных узлов, приборов и агрегатов исправными - новыми или ранее отремонтированными и находящимися в оборотном фонде предприятия. Основным преимуществом этого метода является снижение времени простоя автомобиля в ремонте, которое определяется лишь временем, необходимым для замены узлов и агрегатов. Снижение времени простоя в ремонте обуславливает повышение технической готовности и использование парка, а следовательно, увеличение его производительности и снижение себестоимости перевозок. Для выполнения ремонта агрегатным методом на АТП создаётся неснижаемый фонд оборотных узлов и агрегатов, удовлетворяющих как минимум суточную потребность предприятия. Этот фонд создаётся, как за счет поступления новых агрегатов, так и за счет годных агрегатов со списанных автомобилей.

3.3 Выбор режима работы производственных подразделений

Режим работы производственных подразделений зависит от количества рабочих дней в неделю. При 5-ти дневной работе продолжительность смены равна 7 часов в день. Количество рабочих дней в году равно 253 дней.

Таблица 4: График работы подразделений.

Количество рабочих дней в отделах АТП

Зона ЕО - 253 дней в 2 смены

Зона ТО-1 - 253 дней в 2 смены

Зона ТО-2 - 253 дней в 2 смены

Зона Д-1, Д-2 - 253 дней в 2 смены

Зона ТР - 253 дней в 2 смены

Ремонтные цеха - 253 дней в 2 смены

Склады - 253 дней в 2 смены

3.4 Распределение исполнителей по рабочим местам в зоне ТР.

Таблица.5 Распределение исполнителей в зоне ТР по специальностям (посты)

Виды работ	Распределение трудоем кости, %	Трудоем кость, чел. час.	Фонд рабочего времени, час	Количество исполнителей
				расчетное	принятое
1	2	3	4	5	6
1. Диагностические
2. Регулировочные
3. Разборочно-сборочные
Всего:

3.5 Обеспечение материалами и запасными частями

АТП снабжаются запасными частями и материалами в централизованном порядке по их заявкам, составленным на основе действующих нормативов. На складах АТП обычно хранятся тысячи наименований запасных частей и технических материалов. Запасные части хранятся в закрытых складах на многоярусных стеллажах закрытого (клеточного) и открытого (полочного) типов или в шкафах.

Агрегаты автомобиля хранятся на стеллажах или деревянном настиле пола, кузова и кабины - под навесом. Для удобства отыскивания детали их располагают поагрегатно в порядке номенклатурных номеров агрегатов (по заводским каталогам) и на стеллажах делают соответствующие надписи: номенклатурный номер и наименование детали по каталогу, количество деталей, имеющихся на складе.

Материалы при хранении разбивают на 10 основных групп: металлы, инструменты, приспособления, электрические материалы, скобяные товары, москательные товары, химикаты, ремонтно-строительные материалы, специальная одежда, станки и прочие материалы.

Для удобства работы склада каждая из этих групп, в свою очередь, делится на 10 подгрупп. По признаку однородности материалов, подгруппу, в свою очередь, делят на 10 частей, каждая из которых получает свой номенклатурный трех- или четырехзначный номер и т.д. Материалы в зависимости от их сохраняемости и ценности хранятся как в закрытых складах, так и под навесом.

3.6 Нормативно-техническая документация

3.6.1 Учет ТО и ремонта автомобилей

Все руководители должны иметь исчерпывающую информацию о работе подчиненных им участков производства. Эффективность управления производством в решающей мере зависит от того, насколько информация руководителей является точной, своевременной и полной.

В настоящее время на АТП применяют различные системы и формы учета. Первичным документом учета всех технических воздействий на автомобиль является «Листок учета технического обслуживания и ремонта автомобиля». листок учета выписывается, когда установлена необходимость в обслуживании или ремонте автомобиля. и окончательно оформляется, когда все работы на автомобиле выполнены. Листок выписывает, как правило, механик КТП, при этом на лицевой стороне записывают номер автомобиля, дату и время и указывают в соответствующем разделе, какие работы необходимо выполнить.

Если автомобиль нуждается только в обслуживании, то при выписке листа на лицевой стороне указывается цифра того обслуживания, которое нужно произвести. При необходимости производства только ТР запись вносят в раздел «Заявка на ремонт автомобиля».При этом в графе «Наименование агрегата» листка учета указывается сокращенное наименование узла или агрегата, который нужно ремонтировать.

В графе «Характеристика неисправности и ремонта» записывают краткую характеристику неисправности и содержание работ по ее устранению. В графе «Причина неисправности» указывают действительные причины возникновения неисправности автомобиля, например естественный износ; некачественное выполнение работ при ТО или ремонте (вина рабочего); небрежное управление автомобилем (вина водителя) и т.п.

После выполнения ТО в листке учета записываются все, что сделано, время окончания обслуживания и записываются фамилии исполнителей.

По окончании ремонта в листке учета записывают выполненные работы по ремонту и отмечают причины возникновения неисправностей. Затем листок подписывают соответствующие специалисты и водитель. При замене узлов и агрегатов в листке учета записывают, какие узлы и агрегаты заменены и по какой причине.

3.6.2 Учет расходования запасных частей и материалов

Учет запасных частей и материалов должен прежде всего показывать целесообразность их расходования и пути экономии по различным автомобилям и производственным подразделениям .Его целесообразно вести как по производству в целом, так и по отдельным автомобилям, автоколоннам, комплексным бригадам и производственными участками, т.е. по тем подразделениям которые оказывают наибольшее влияние на уровень расходования запасных частей материалов. Получение со склада и учет расходования запасных частей осуществляется по требованиям стандартной формы. Требования выписываются при возникновении потребности в запасных частях и материалах. Полученные по требованиям запасные части и материалы записываются на оборотной стороне листка учета. Это позволяет затем подсчитать суммарные затраты на выполнение работ по каждому листку учета.

При агрегатно-участковом методе организации труда выписывается заборная карта. Заборная карта обычно действует в течении месяца и ведется в двух экземплярах на каждый автомобиль в отдельности. Один находится на складе, а другой у диспетчера производства.

3.6.3 Учет затрат на ТО автомобилей

Расходы АТП на ТО и ТР автомобилей составляют затраты на заработную плату рабочих, запасные части и материалы. Учет этих расходов показывает целесообразность и пути снижения затрат по отдельным автомобилям и различным производственным подразделениям. Перечень подразделений, по которым ведется учет затрат, определяется непосредственно на предприятии. Он зависит от размеров предприятия и принятой организации и стимулирования труда.

3.7 Организация ТР на постах

ТР проводится на постах и в производственных отделениях.

На постах выполняются работы непосредственно на а/м, а на участках ремонтируются узлы и агрегаты снятия с а/м.

На постах ТР проводятся контрольно-диагностические работы, регулировочные, разборочно-сборочные, крепежные.

Также на постах ТР выполняется сопутствующий ремонт при ТО₁.

Организация труда на постах должна обеспечивать качество работ, минимальный простой на постах, высокую производительность труда, заинтересованность рабочих в повышении эффективности труда.

Рис. 3

Технологический процесс - это последовательность технических воздействий на автомобиль в АТП.

На КТП осуществляется инвертарный и технический прием автомобилей с линии и офоврмляется принятая на АТП документация. Затем автомобили проходят уборочно-моечное обслуживание и заправляются маслом и водою Далее все исправные автомобили направляются в зону хранения, а нуждающиеся в ремонте направляются в зону ТР. В ехах выполняют работу по ремонту узлов и агрегатов. Доставке или отремонтированных или отремонтированных узлов со клада.

После сборки автомобили в зоне ТР направляются на регулировку, испытание узлов и агрегатов, а также на диагностику. После всех ремонтных работ автомобиль выпускается на линиию. Пропускная способность зоны ТР не может позволять принять на обслуживание все автомобили непосредственно при возвращении с линии. Поэтому часть автомобилей обычно ожидает ТО и ремонта.

3.8 Охрана труда и окружающей среды

Все рабочие, служащие и технические работники должны хорошо знать основы техники безопасности и применять только безопасные приемы труда. В мероприятиях по пропаганде безопасности методов работы важное место занимают плакаты по технике безопасности. Специальные плакаты по охране труда следует развешивать у тех рабочих мест, к которым они непосредственно относятся.

Снижение производственного травматизма во многом зависит от того в каком состоянии будут находиться оборудование и приспособления, используемые ремонтными рабочими. Прежде всего оборудование должно быть чистым и исправным. При неисправности оборудования руководитель участка обязан вывесить табличку, указывающую что работать на данном оборудовании не разрешается.

Основные требования к подъемно-техническому оборудованию - обеспечить безопасный, плавный подъем, опускание и остановку агрегатов на любой высоте.

Поворотные стенды должны иметь фиксирующее приспособление для установки стендов в удобное для работы положение, а также приспособление, обеспечивающие быстрое и надежное крепление агрегатов и узлов автомобиля

Прессы и молоты должны быть снабжены оправками для различных выпрессовываемых или напрессовываемых деталей. Применение случайных предметов может привести к несчастному случаю.

Стационарное оборудование необходимое устанавливать на фундаменте и надежно крепить болтами. Всё электрооборудование должно быть заземлено. В цехах должны быть противопожарные щиты. Все рабочие должны быть проинструктированы и иметь допуск работы на электрооборудовании.

Снижение травматизма во многом зависит не только от качества, но и исправности применяемых инструментов. Необходимо, чтобы все инструменты ежедневно перед началом работы были тщательно осмотрены. Инструменты должны быть чистыми и сухими. Деревянные рукоятки инструментов должны быть гладкими, без сучков, трещин и задиров. Во избежание травм работать следует только тем инструментом, который предназначен для определённой работы. Все рабочие должны быть обеспечены спец одеждой.

Список литературы

1. Крамаренко Г.М. Техническое обслуживание автомобилей. - М.- Транспорт, 1982 год

2. Напольский Г.М. Технологическое проектирование автомобильных предприятий и станций ТО. - М.- Транспорт, 1985 год

3. Краткий автомобильный справочник. НИИАТ.- М.- Транспорт 1984 год

4. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. - М.- Транспорт, 1988 год.

Размещено на Allbest.ru

...