Ремонт ведущей конической шестерни ведомого вала коробки передач семейства автомобилей ЗИЛ

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Введение

Ремонт автомобилей является объективной необходимостью, которая обусловлена техническими и экономическими причинами.

Во-первых, потребности народного хозяйства в автомобилях частично удовлетворяются путём эксплуатации отремонтированных автомобилей. Во-вторых, ремонт обеспечивает дальнейшее использование тех элементов автомобилей, которые не полностью изношены. В результате сохраняется значительный объём прошлого труда. В-третьих, ремонт способствует экономии материалов, идущих на изготовление новых автомобилей. При восстановлении деталей расход металла в 20…30 раз ниже, чем при их изготовлении.

Увеличение масштабов производства автомобилей приводит к росту абсолютного объёма ремонтных работ.

Расходы на поддержание работоспособности автомобилей и агрегатов во много раз превышают их начальную стоимость. Ежегодно на каждый автомобиль затрачивается денежных средств в размере 55…65 % его начальной стоимости. Эти затраты составляют более 20 % себестоимости транспортной продукции. На ремонтных работах занято до 5 % рабочих, 1/3 парка металлорежущих станков. Несмотря на отвлечение значительных трудовых и материальных ресурсов в неисправном состоянии простаивает более 1/3 автомобилей, а ежегодные убытки от этих простоев составляют миллиарды рублей. Можно указать две основные причины значительных простоев, затрат труда и средств на техническое обслуживание (ТО) и ремонт автомобилей и их агрегатов: техническое несовершенство конструкций автомобилей в отношении их приспособленности к обслуживанию и ремонту при эксплуатации; несовершенство организации системы ТО и ремонта автомобилей.

Техническое несовершенство автомобилей с точки зрения их долговечности и простоты ремонта должно оцениваться не с позиции возможности исправления и восстановления изношенных деталей в условиях ремонтных предприятий, а с позиции необходимости создания автомобилей, требующих при ремонте лишь малой трудоёмкости разборочно-сборочных работ, связанных со сменой взаимозаменяемых быстроизнашивающихся деталей и узлов.

Длительность простоев автомобилей в ТО и ремонте, затраты труда и средств на их осуществление в значительной мере определяется действующей в настоящее время системой ТО и ремонта. Составляющими элементами этой системы являются периодичность, виды и содержание технических воздействий, принятые организационные формы и методы соответствующих ремонтных работ, обеспечение запасными частями и др.

Авторемонтное производство, получив значительное развитие, ещё не в полной мере реализует свои потенциальные возможности. По своей эффективности, организационному и техническому уровню оно всё ещё отстаёт от основного производства автомобилестроения. Качество ремонта остаётся низким, стоимость высокой, уровень механизации достигает лишь 25…40 %, вследствие чего производительность труда в два раза ниже, чем в автомобилестроении. Авторемонтные предприятия (АРП) оснащены в основном универсальным оборудованием большой степени изношенности и малой точности. Эти негативные стороны современного авторемонтного производства и определяют пути его развития.

Огромные потенциальные возможности кроются в организации и внедрении агрегатного и узлового методов ремонта. Применение этих прогрессивных форм организации ремонтного обслуживания автомобилей позволяет полнее использовать ресурс агрегатов и деталей, сократить простои в ремонте, значительно повысить срок службы автомобиля и агрегатов до КР. А это, в свою очередь, ведёт к сокращению общего количества КР.

Для реализации прогрессивного узлового метода ремонта необходима организация централизованного восстановления узлов (ЦВУ), так как плановая поставка новых узлов при сложившейся ситуации весьма сомнительна. Следует отметить, что при больших масштабах централизованного восстановления деталей (ЦВД) и ЦВУ в ремонтном производстве создаются условия, позволяющие использовать многие научно-технические достижения, что может служить основой снижения затрат на восстановление деталей, повышения их качества.

2. Технологическая часть

2.1 Конструктивно-технологическая характеристика детали

Конструкционно-технологическую характеристику ведущей конической шестерни приводим в таблице 1.

Таблица 1 - Конструктивно-технологические характеристики ведущей конической шестерни

Наименование параметров	Показатель параметра
Класс детали	Класс круглых стержней с фасонной поверхностью
Материал	Сталь 30ХГТ Гост 4543-8
Способ получения	Штамповка
Вид термообработки	Подвергается цементации, закалки, отпуску
Твердость	HRC 56-62
Конструктивные элементы	Резьбы, шлицевые зубья, шейки под роликовые подшипники
Оборудование	Раздел 2,7; 2,8
Требования к точности	50 65
Шероховатость	Не более Ra - 1,25мКм
Свариваемость	Удовлетворительная
Базы	Центровые отверстия
Габаритные размеры	65*300
Масса	5 кг
Стоимость	1500р

2.2 Условия работы детали

Условия работы - это совокупность факторов, обуславливающих протекание вредных процессов и появления дефектов. Условие работы характеризуется: родом и видом трения, характером нагрузки, агрессивностью среды.

Условия работы детали рассматриваются в таблице 2.



Таблица 2 - Условия работы детали

Конструктивные элементы	Род и вид трения	Характер нагрузки	Агрессивность среды
Малая шейка под роликовый подшипник	Трение скольжение	Динамическая: действие крутящего момента	Агрессивная
Большая шейка под роликовый подшипник	Трение скольжение	Динамическая: действие крутящего момента	Агрессивная

2.3 Технические требования (ТТ) на дефектацию и маршрут ремонта

2.3.1 Технические требования на дефектацию

Технические требования на дефектацию представлены в таблице 3.

Таблица 3 - Технические требования на дефектацию ведомого вала коробки передач семейства автомобилей ЗИЛ

	Деталь	Ведущая коническая шестерня
	№ детали	130-170110
	Материал	СТАЛЬ 10 ХГТ (ГОСТ 4543-8)
	Твердость	HRC 56-62
№ на чертеже	Наименование дефекта	Способ установления дефектов и способ контроля	Размер, мм 300*65
			Номинальный	Допустимый без ремонта	Допустимый для ремонта	Заключение
1	Облом трещины	Осмотр. Лупа 4-х кратного увеличения	-	-	-	Браковать
2	Выкрашивание рабочей поверхности зубьев	Тоже	-	-	-	-
3	Износ зубьев по толщине	Прибор для замера бокового зазора в зацеплении конических шестерен при совпадении вершин начальных конусов ЗИЛ-130	Боковой зазор в зацеплении с сопряженной шестерней:	Браковать при боковом зазоре в зацеплении с сопряженной шестерней более 0,5 мм
			0,20 0,35	0,5	-
			0,20 0,28	0,32
			0,20 0,53	0,5
		Семейство зилов	0,20 0,28	0,32
4	Срыв или износ резьбы	Резьбовой калибр М33х1,5-6g	М33х1,5-6g	Срыв не более двух ниток	Срыв не более двух ниток	Ремонтировать.Вибродуговая наплавка
	Деталь	Ведомый вал коробки передач
	№ детали	130-1701105-Б2
	Материал	СТАЛЬ 25 ХГМ (ГОСТ 4543-88)
	Твердость	HRC 61-66
№ на чертеже	Наименование дефекта	Способ установления дефектов и способ контроля	Размер, мм 470*75
			Номинальный	Допустимый без ремонта	Допустимый для ремонта	Заключение
5	Износ шлицевых зубьев по толщине	Скоба 6,90мм или штангензубомер	7	6,90	Менее 6,90	Ремонтировать. Наплавка в углекислом газе, под флюсом
		Семейство Зил	6,9	6,85	6,85
6	Износ малой шейки под роликовый подшипник	Скоба 49,97 мм микрометр 25-50	50	49,97 54,97	Менее 49,97 54,97	Ремонтировать. Хромирование. Осталивание, вибродуговая наплавка
			50
		Семейство Зилов	50
7	Износ большой шейки под роликовый подшипник	Скоба 64,98 мм или микрометр 50-75 мм	65	64,98 54,97	Менее 64,98 54,97	Тоже
			65
		Семейство ЗИЛов	55



2.3.2 Чертеж детали

Чертеж детали приведен в приложении.

2.3.3 Маршрут ремонта

Таблица 4 - маршрут ремонта ведущей конической шестерни

Дефекты	№ маршрута Кр
Вид и характер дефекта	Причины возникновения
Износ малой шейки под роликовый подшипник	Действие сил трения и нагрузки	№1 Кр=0,3
Износ большой шейки под роликовый подшипник	Действие сил трения и нагрузки	№1 Кр=0,3

2.4 Выбор и обоснование способов ремонта

Методика выбора рационального способа ремонта основана на последовательном применении по отношению подлежащего восстановления детали 4 критериев

1. Критерий применимости

2. Критерий долговечности

3. Критерий экономичности

4. Технико-экономический критерий.

2.4.1 Критерии применимости

Этот критерий определяет принципиальную возможности применения различных способов восстановления (ремонта) для устранения определенного дефекта.

ЭДС - электродуговая сварка

ГРС - газоворучная сварка

АДС - аргонодуговая сварка

НСФ - наплавка под слоем флюса

НУГ - наплавка в углекислом газе

ВДН - вибродуговая наплавка

О - осталивание

Х - хромирование

М - металлизация

РР - ремонтный размер

ДРД - допустимый ремонтный размер

СМ - синтетические материалы

Д - давление

Выбор способа ремонта по применимости приводится в таблице 5.

Таблица 5 - Выбор способа ремонта по критериям применимости

Характеристика ремонтируемых поверхностей	Показатели поверхности	Применяемые способы ремонта
	№ дефекта	Поверхность
Материал детали	Сталь 30 ХГТ	Все кроме АДС
Вид и размер ремонтируемых поверхностей	6	Малая шейка под роликовый подшипник	НУГ, НСФ, Х, О, ВДН
	7	Большая шейка под роликовый подшипник	НУГ, НСФ, Х, О, ВДН
Вид и характер дефекта, величина износа	6	Износ малой шейки под роликовый подшипник	НУГ, НСФ, Х, О, ВДН
	7	Износ большой шейки под роликовый подшипник	НУГ, НСФ, Х, О, ВДН
Условие работы детали	6	переменные нагрузки	НУГ, НСФ, Х, О, ВДН
	7	переменные нагрузки	НУГ, НСФ, Х, О, ВДН

2.4.2 Критерий долговечности

Этот критерий определяет работоспособность восстановленной детали и оценивается при помощи коэффициента долговечности.

Этот показатель характеризует способ ремонта с точки зрения последнего межремонтного пробега детали. Этот критерий назначается для каждого способа ремонта определяется критерий применимости и принимается в таблице 5.

Таблица 6 - Критерий долговечности и экономичности

Основные показатели	ЭДС	ГРС	АДС	НСФ	НУГ	ВДН	М	О	Х	Д	РР	ДРД	СМ
Коэффициент долговечности Кд	0,42	0,49	0,49	0,79	0,63	0,62	0,48	0,58	1,72	0,9	0,86	0,81	0,3
Удельная стоимость ремонта Сву (руб./м2)	9750	10700	9140	4870	4550	5200	3800	3020	8850	5880	2720	2420	3800

2.4.3 Критерий экономичности

Этот критерий характеризует затраты на устранение дефектов по выбранному маршруту и определяется по формуле

С_в = С ' х F

где: С _в - затраты на восстановление в руб.

С ' - ориентировочный показатель восстановления руб/ м.

F - площадь ремонтируемой поверхности м

F = пДl

Дефект №1

Износ малой шейки под роликовый подшипник

F = 3,14*0,05*0,3 = 0,047

С _в = 8850*0,047 = 415,9

Дефект №2

Износ большой шейки под роликовый подшипник

F = 3,14*0,065*0,3 = 0,061

С _в = 8850*0,061 = 539,85

2.4.4 Технико-экономический критерий

Этот критерий связывает долговечность детали с себестоимостью и выражается зависимостью

С _в = С _н * Кg

С _н - себестоимость новой детали, руб.

Кg - коэффициент долговечности.

Таблица 7 - Технико-экономические показатели

Наименование дефекта	Способы ремонта	Технико-экономический критерий
	Критерий применимости	Критерий долговечности	Критерий экономичности
Износ малой шейки под роликовый подшипник	НСФ НУГ ВДН О Х	0,79 0,63 0,62 0,58 1,72	415,9	415,9 ? 2580
Износ большой шейки под роликовый подшипник	НСФ НУГ ВДН О Х	0,79 0,63 0,62 0,58 1,72	539,8	539,8 ? 2580

2.5 Схема базирования

Базами для ведущей конической шестерни являются центровые отверстия.

2.6 Подефектная технология

Подефектная технология ремонта представлена в таблице 8



Таблица 8 - Подефектная технология

Наименование и содержание операции	Установочная база	ТУ
Дефект №1
005 Шлифовальная 1. Установить шестерню в центра с поводковым механизмом, выверить, закрепить. 2. Шлифовать шейку 3. Контроль	Центровочные отверстия
010 Наплавочная 1. Установить шестерню в 3-х кулачковый патрон, поджать центром, выверить закрепить 2. Наплавить слой металла 3. Контроль	Центровочные отверстия
015 Токарная 1. Установить шестерню в центра с поводковым механизмом, выверить закрепить 2. Проточить наплавочный слой в номинальный размер 3. Контроль	Центровочные отверстия
020 Шлифовальная (черновое) 1. Установить шестерню в центра с поводковым механизмом, выверить закрепить. 2. Шлифовать шейку под подшипник 3. Контроль	Центровочные отверстия
025 Шлифование (чистовое) 1. Установить шестерню в центра с поводковым механизмом, выверить закрепить. 2. Шлифовать шейку под подшипник 3. Контроль	Центровочные отверстия
Дефект №2
005 Шлифовальная 1. Установить шестерню в центра с поводковым механизмом, выверить, закрепить. 2. Шлифовать шейку 3. Контроль	Центровочные отверстия
010 Наплавочная 1. Установить шестерню в 3-х кулачковый патрон, поджать центром, выверить закрепить 2. Наплавить слой металла	Центровочные отверстия
015 Токарная 1. Установить шестерню в центра с поводковым механизмом, выверить закрепить 2. Проточить наплавочный слой в номинальный размер	Центровочные отверстия
020 Шлифовальная (черновое) 1. Установить шестерню в центра с поводковым механизмом, выверить закрепить. 2. Шлифовать шейку под подшипник	Центровочные отверстия
025 Шлифование (чистовое) 1. Установить шестерню в центра с поводковым механизмом, выверить закрепить. 2. Шлифовать шейку под подшипник	Центровочные отверстия

2.7 Маршрутная технология

Маршрутная технология предусматривает устранение комплекса дефектов данной детали в определенной последовательности называемой маршрутом.

При маршрутной технологии в первую очередь устраняют дефекты в базовых поверхностях, затем дефекты требующие нагрева деформации, наращивание поверхности, чистовые доводочные операции выполняют в конце маршрута одноименная операция объединяет. Последовательность выполнения операции должна исключать повторное поступление детали на любой участок.

Маршрутная технология детали будет представлена в таблице 9.

Таблица 9 - Маршрутная технология

Наименование операции	Оборудование	Приспособления	Инструмент
			Рабочий (режущий)	Измерительный
005 Шлифовальная 1. Установить шестерню в центра с поводковым механизмом, выверить, закрепить. 2. Шлифовать шейку 3. Контроль	Круглошлифовальный станок 3А161	Центр упорный ГОСТ-2576-79 Центр вращающийся ГОСТ-8742-75 Поводковый механизм	Шлифовальный круг 14А 16П СМ2 7К 8А35 ГОСТ2424-83	Штангенциркуль ШЦ 2-160-005 ГОСТ-16689
010 Наплавочная 1. Установить шестерню в 3-х кулачковый патрон, поджать центром, выверить закрепить 2. Наплавить слой металла	Токарно-винторезный станок 1К62, наплавочная установка А-580М Наплавочная головка УАНЖ - 5 Сварочный преобразователь ПСО 300	Цент вращающийся ГОСТ 8742-85 Эл. проволока НП-80 4-6% водный раствор глицерина.	Проволока СВ-0,8 ГОСТ 2246-70	Штангенциркуль ШЦ 2-160-005 ГОСТ-16689
015 Токарная 1. Установить шестерню в центра с поводковым механизмом, выверить закрепить 2. Проточить наплавочный слой в номинальный размер	Токарно-винторезный станок 1К62,	Цент вращающийся ГОСТ 8742-85 Поводковый патрон с поводком и центрами	Проходной прямой резец с пластиной Т15К6 Прямой резьбовой резец Р18	Штангенциркуль ШЦ 1-125-0,1 ГОСТ-16689 Предельное резьбовое кольцо М36х2-4Н
020 Шлифовальная (черновое) 1. Установить шестерню в центра с поводковым механизмом, выверить закрепить. 2. Шлифовать шейку под подшипник 3. Контроль	Круглошлифовальный станок модели 3А 161	Центр упорный ГОСТ-2576-79 Центр вращающийся ГОСТ-8742-75 Поводковый механизм	Шлифовальный круг 14А 16П СМ2 7К 8А35 ГОСТ2424-83	Штангенциркуль ШЦ 2-160-005 ГОСТ-16689
025 Шлифование (чистовое) 1. Установить шестерню в центра с поводковым механизмом, выверить закрепить. 2. Шлифовать шейку под подшипник 3. Контроль	Круглошлифовальный станок модели 3А 161	Центр упорный ГОСТ-2576-79 Центр вращающийся ГОСТ-8742-75 Поводковый механизм	Шлифовальный круг 14А 16П СМ2 7К 8А35 ГОСТ2424-83	Микрометр 51.50.75 Микрометр МК25-50 МК50-75 ГОСТ 6507-90

2.8 Выбор оборудования и оснастки

005, 020, 025 Шлифование

Круглошлифовальный станок модели 3А 161

Диаметр шлифовального круга, мм

а) наибольший - 600;

б) наименьший - 450;

Наибольшая ширина шлифовального круга, мм - 63;

Число оборотов изделия в минуту - 63-400 (регулируется бесступенчато)

Конус центра передней и задней бабок - Морзе 4;

Число оборотов шлифовального круга в минуту - 1112 и 1272;

Наибольшее поперечное перемещение, мм - 250;

Периодическая подача ( мм/ход стола) - 0,0025; 0,005; 0,0075; 0,01; 0,0125; 0,015; 0,0175; 0,02; 0,0225; 0,025; 0,025; 0,0275; 0,03; 0,0325; 0,035; 0,0375; 0,04; 0,0425; 0,045; 0,0475; 0,05

Непрерывная подача для врезного шлифования, мм/об - 0,0005-0,01; Мощность электродвигателя, кВт - 7,0;

010 Наплавочная

Переоборудованный токарно-винторезный станок 1К62

Расстояние между центрами, мм-710, 1000, 1400.

Наибольший диаметр обработки прутка проходящего через

шпиндель, мм-36:

Над супортом-220

Над станиной-400

Число оборотов шпинделя в минуту: 12.5; 16.3; 20; 25; 31.5; 40;

50;63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000;

1250;1600; 2000.

Продольные подачи суппорта в мм на один оборот шпинделя: 0.07;0.074; 0.84; 0.097; 0.11; 0.12; 0.13; 0.14; 0.15; 0.17; 0.195; 0.21; 0.23;

0.26; 0.28; 0.3; 0.34; 0.39; 0.43; 0.47; 0.52; 0.57; 0.61; 0.7; 0.78; 0.87;

0.95;1.04; 1.21; 1.4; 1.56; 1.74; 1.9; 2.08; 2.28; 2.42; 2.8; 3.12; 3.48; 3.6;4.16.

Поперечные подачи суппорта: 0.035; 0.037; 0.042; 0.048; 0.056;

0.06;0.065; 0.07; 0.074; 0.084; 0.097; 0.11; 0.12; 0.13; 0.14; 0.15; 0.17;0.195;0.21; 0.23; 0.26; 0.28; 0.30; 0.34; 0.39; 0.43; 0.57; 0.6; 0.7; 0.78;0.87;0.95; 1.04; 1.14; 1.21; 1.4; 1.56; 1.74; 1.9; 2.08.

Мощность эл/двигателя-10кВт

Габаритные размеры;

- Длина - 2522; 2812; 3212;

- Ширина - 1166;

- Высота - 1324.

Масса станка 2080 кг.

Центр вращающийся ГОСТ 8742-5; Наплавочная головка УАНЖ-5; Преобразователь сварочного тока ПСО-300;Центр вращающийся ГОСТ 8742-85; Наплавочная проволока ОВС диаметр 16 мм; Охлаждающая жидкость; ШЦ-2-160-0,05 ГОСТ 160-80

015 Токарная

1 Токарно-винторезный станок модели 1К62.

1) Расстояние между центрами, мм-710, 1000, 1400.

2) Наибольший диаметр обработки прутка проходящего через

шпиндель, мм-36:

Над супортом-220

Над станиной-400

3) Число оборотов шпинделя в минуту: 12.5; 16.3; 20; 25; 31.5; 40;

50;63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000;

1250;1600; 2000.

4) Продольные подачи суппорта в мм на один оборот шпинделя: 0.07;0.074; 0.84; 0.097; 0.11; 0.12; 0.13; 0.14; 0.15; 0.17; 0.195; 0.21; 0.23;

0.26; 0.28; 0.3; 0.34; 0.39; 0.43; 0.47; 0.52; 0.57; 0.61; 0.7; 0.78; 0.87;

0.95;1.04; 1.21; 1.4; 1.56; 1.74; 1.9; 2.08; 2.28; 2.42; 2.8; 3.12; 3.48; 3.6;4.16.

5) Поперечные подачи суппорта: 0.035; 0.037; 0.042; 0.048; 0.056;

0.06;0.065; 0.07; 0.074; 0.084; 0.097; 0.11; 0.12; 0.13; 0.14; 0.15; 0.17;0.195;0.21; 0.23; 0.26; 0.28; 0.30; 0.34; 0.39; 0.43; 0.57; 0.6; 0.7; 0.78;0.87;0.95; 1.04; 1.14; 1.21; 1.4; 1.56; 1.74; 1.9; 2.08.

6) Мощность эл/двигателя-10кВт

7) Габаритные размеры;

- Длина - 2522; 2812; 3212;

- Ширина - 1166;

- Высота - 1324.

8) Масса станка 2080 кг.

деталь дефектация ремонт вал

2.9 Расчет режимов обработки и техническое нормирование. Расчет количества деталей в партии.

2.9.1 Расчет количества деталей в партии

Количество деталей в партии рассчитывается по формуле

,шт

где N=8000 - годовая программа ремонтируемых за год деталей

n=1 - количество одноименных деталей в агрегате

К_Р =0,3 - маршрутный коэффициент ремонта детали

Д_Р=251 - количество ремонтных дней в году

, шт

Принимаем Z= 9 шт

2.9.2 Расчет режимов обработки, техническое нормирование работ

Определяем штучно-калькуляционное время для каждой операции по формуле

, мин

где Т_ШТ - время на обработку одной детали;

Т_П-З - подготовительно-заключительное время;

Z - количество деталей в партии;

005,020,025 Шлифовальная операция.

1. Определяем радиальную подачу

S_T=0,001 мм/об

2. Определяем окружную скорость

V_T=50 мм/мин

3. Определяем частоту оборотов изделия.

Частоту оборотов изделия определяем по формуле и уточняем по паспорту станка.

,об/



где V_T=50 мм/ - окружная скорость;

d - диаметр шейки

об/мин

об/мин

Принимаем n_T1=250 об/мин n_T2=300 об/мин

4. Определяем основное время на шлифовку шеек.

Основное время на шлифовку определяется по формуле

,мин

где h=0,1 - припуск на обработку сторон;

K=1,7 - коэффициент учитывающий износ круга;

n_T -частота оборотов изделия;

S_T=0,001 мм/об - радиальная подача

мин

мин

Определяем общее время по формуле

t_О = t_О1 + t_О2=0,68+0,56=1,24 мин

5. Определяем вспомогательное время.

Вспомогательное время определяется по формуле

t_ВС= t_УСТ+ t_ПЕР, мин

где t_УСТ=0,62 - время установки детали

t_ПЕР=0,42 - время, связанное с переходом

t_ВС= 0,62+0,42=1,04 мин

6. Определяем оперативное время по формуле

t_ОП= t_О+ t_вс ,мин

t_ОП= 1,24+1,04=2,28 мин

7. Определяем прибавочное время по формуле

t_ПР= t_ОП *K/100 ,мин

t_ПР= 2,28*13/100=0,29 мин

8. Определяем подготовительно-заключительное время.

t_П-З=10мин

9. Расчет штучного времени.

Штучное время определяется по формуле (15)

t_ШТ= t_О+ t_ВС+ t_ПР ,мин

t_ШТ=1,24+1,04+0,29=2,57мин

10. Расчет штучно-калькуляционного времени.

Штучно-калькуляционное время определяется по формуле

мин

010 Наплавка.

1 Определяем основное время для наплавки каждой шейки по формуле.

,мин

где L - длина шейки

i =1 - число наплавляемых слоев

n_Ф=9 об/мин -частота вращения изделия

S_Ф =3,5 мм/об - радиальная подача

мин

мин

Общее основное время для наплавки определяем по формуле

t_О = t_О1 + t_О2=1,02+0,63=1,65 мин

2. Определяем вспомогательное время ПО ФОРМУЛЕ

t_ВС= t_УСТ+ t_ПЕР+t_ВНГ ,мин

где t_УСТ=0,43 мин - время на установку;

t_ПЕР - время на переход;

t_ВНГ=0,46мин - время на возврат наплавочной головки

3 Определяем время перехода по формуле

t_ПЕР=L_P*K, мин

где L_P - длина наплавленной проволоки;

К=0,7

,м

м

м

L_P= L_P1+ L_P2=0,86+0,9=1,76м



t_ПЕР=1,76*0,7=1,23 мин

t_ВС= 0,43 + 1,23 +0,46=2,12 мин

4. Определяем оперативное время по формуле

t_ОП= t_О+ t_ВС =1,65+2,12=3,77 мин

5. Определяем прибавочное время по формуле

t_ПР= t_ОП *K/100=3,77*13/100=0,49 мин

6. Определяем подготовительно-заключительное время.

t_П-З=15мин

7. Расчет штучного времени.

Расчет штучного времени осуществляем по формуле (15)

t_ШТ= t_О+ t_ВС+ t_ПР=1,65+2,12+0,49=4,26 мин

8. Определяем штучно-калькуляционное время по формуле

мин

015 Токарная операция

1. Определяем подачу (Стародубцев с.38)

S_Ф= 0,07-0,08 мм/об

Принимаем по данным станка S_Ф=0,074мм/об

2. Определяем глубину резания по формуле

,мм



,мм

,мм

3. Определяем скорость резания

V_Т=148 м/мин

4. Определяем частоту оборотов изделия

Частоту оборотов изделия определяем по формуле и уточняем по паспорту станка.

,об/мин

где V_T=148 м/мин - окружная скорость;

d₁=65мм -диаметр шейки подподшипник;

d₂=50мм -диаметр шейки под подшипник

,об/мин

,об/мин

Принимаем n_Т1 = 750 об/мин

n_Т2 = 1000 об/мин

5. Определяем расчетную длину обработки.

L_P.X. = L + L₁ + L₂ ,мм

где L - длина обрабатываемой детали;

L₁ =2 мм - длина врезания;

L₂ =2 мм - длина перехода

L_{P.X. 1} =32+2+2=36мм

L_P.X.2 =20+2+2=24мм

6. Определяем основное время на точение шейки по формуле



, мин

где L_P.X. -расчетная длина обработки;

i =2 - число проходов;

n_Ф - число оборотов шпинделя;

S_Ф=0,15 об/мин - фактическая подача

, мин

, мин

Общее основное время для токарной операции определяем по формуле

t_О = t_О1 + t_О2 = 0,64+0,32= 0,96 мин)

7. Определяем вспомогательное время.

Вспомогательное время определяется по формуле

t_ВС= t_УСТ+ t_ПЕР+t_ИЗМ ,мин

где t_УСТ=0,35 мин. - время на установку ;

t_ПЕР=0,42 мин. - время, связанное с переходом;

t_ИЗМ=0,13мин. - время измерения

t_ВС=0,35+0,42+0,13=0,9мин

8. Определяем оперативное время.

Оперативное время определяется по формуле

t_ОП= t_О+ t_вс ,мин

t_ОП=0,62+0,9=1,52 мин

9. Определяем прибавочное время.

Прибавочное время определяется по формуле

t_ПР= t_ОП *K/100 ,мин

t_ПР=1,52*13/100=0,2мин

10. Расчет штучного времени.

Штучное время определяется по формуле

t_ШТ= t_О+ t_ВС+ t_ПР ,мин

t_ШТ=0,62+0,9+0,2=1,72 мин

11.Расчет подготовительно-заключительного времени.

В подготовительно-заключительное время входит время на подготовку станка к работе, время инструктажа мастера, время связанное с окончанием работ.

t_П-З=10мин

12. Расчет штучно-калькуляционного времени.

Штучно-калькуляционное время определяется по формуле

мин



3. Экономическая часть

3.1 Себестоимость ремонта детали

Себестоимость ремонта детали включает все затраты, связанные с её ремонтом.

Себестоимость восстановления детали по выбранному способу ремонта определяется по формуле

С_В= З₁+З_М+З_Ч+НР ,руб

где З₁ - заработная плата с начислениями;

З_М - затраты на материалы;

З_Ч - затраты на запасные части;

НР - накладные расходы

В данном курсовом проекте затраты на запасные части не учитываются.

1. Заработная плата по тарифу определяется по формуле (21).

ЗП_ТАР =С_Ч *Т_ШК ,_, руб;

С_Ч - часовая тарифная ставка, руб./час

Т_шк, - время штучно-калькуляционное, трудоемкость ремонта одной детали, ч.

1 разряд -34,94 руб/час.,

2 разряд -38,10 руб/час.,

3 разряд -41,95 руб/час.,

4 разряд -47,16 руб/час.,

5 разряд -53,82 руб/час.

Расчет затрат на заработную плату представлен в таблице 10.

Таблица 10 - Расчет затрат на заработную плату.

№ и наименование операции	Разряд работ	Ставка часовая, (руб/час), Сч	Тшк, мин.	Тшк, час.	ЗП=ЗПТАР,руб
005,020,025 Шлифовальная	4	47,16	3,26	0,05	2,36
010 Наплавочная	4	47,16	5,51	0,09	4,24
015 Токарная	3	41,95	2,55	0,04	1,69
Итого:	-	-	-	-	8,29

ЗП=ЗПтар

ЗПтар/010 =41,95*0,04=1,69 руб.,

ЗПтар/015 =47,16*0,09=4,24 руб.,

ЗПтар/020 =41,95*0,04=1,69 руб.,

ЗПтар/025 =47,16*0,05=2,36 руб.

2. Дополнительная заработная плата

ДЗП = ОЗП*%ДЗП, руб

где %ДЗП=10 % от ЗП_ТАР - процент дополнительной заработной платы.

ДЗП005 =1,69*0,1=0,17 руб.

ДЗП010 =4,24*0,1=0,42 руб.

ДЗП015 =1,69*0,1=0,17 руб.

ДЗП020 =2,36*0,1=0,24 руб.

3. Фонд оплаты труда

ФОТ=ОЗП+ДЗП, руб

ФОТ0010 =1,69 +0,17=1,86 руб.

ФОТ015 =4,24 +0,42=4,66 руб.

ФОТ020 =1,69 +0,17=1,86 руб.

ФОТ025 =2,36 +0,24=2,6 руб.

4. Отчисления в социальные фонды

ОСФ=ФОТ*%ОСФ, руб.

где %ОСФ =36,7%

ОСФ010 =1,86*0,367=0,68 руб.

ОСФ015 =4,66*0,367=1,71 руб.

ОСФ020 =1,86*0,367=0,68 руб.

ОСФ025 =2,36*0,367=0,87 руб.

5. Расчет заработной платы с начислениями.

З₁ =ФОТ+ОСФ;

З_1/005 =1,86+0,68=2,54 руб.

З_1/010 =4,66+1,71=6,37 руб.

З_1/015 =1,86+0,68=2,54 руб.

З_1/020 =2,36+0,87=3,23 руб.

Если есть затраты на материалы, а не только механическая обработка, необходим расчет из расходных материалов.

6. Расчет затрат на материалы.

З_м =С ¹*G, руб.

где G - масса наплавленного материала , гр.

С ¹=300 руб. за кг.

G=V*j=F*l*j*1,2 ,гр.



Где F - поперечное сечение шлицевой впадины;

l - длина;

j - 8 гр/см³ (для стали)

G=3,14*0,18 ²*452*1,2*8/4=110,4 гр. =0,1104 кг.

Определяем затраты на материалы по формуле

З_м =300 *0,1104=33,12 руб

7. Расчет накладных расходов

Укрупнено, определяем накладные расходы в %, от затрат по всей статье заработной платы с начислениями от ФОТ или ОЗП. В курсовом проекте принимаем в ОЗП.

НР=ОЗП*%НР ,руб. (28)

где %НР=150-250%;

НР - накладные расходы.

НР005 =1,69*2=3,38 руб.

НР010 =4,24*2=8,48 руб.

НР015 =1,69*2=3,38 руб.

НР020 =2,36*2=4,72 руб.

НРобщ =19,96 руб.

8. Себестоимость ремонта детали определяем по формуле

С_В = З₁ + З_м + З_ч + НР руб.; (19)

С_В =14,68+33,12 +0+19,96=67,76 руб.

3.2 Экономическая эффективность технологического процесса

Экономическая эффективность деталей по выбранному способу ремонта определяется из выражения.

С_В ?С_н *К_д

С_н - цена новой детали;

С_В - себестоимость восстановления;

К_д - коэффициент долговечности.

К_д=0,79

67,76?2535*0,79

67,76?2002,65

Вывод: выбранный способ ремонта рационален и экономически выгоден.



Литература

Румянцев, С.И., Ремонт автомобилей, издательство транспорт,1988 г.

Справочник; Капитальный ремонт автомобилей, редакция Есемберлина.

Бознев, А.Г., Лабораторный практикум по ремонту автомобилей, 1989г.

Малышева, Л.В., 1987г. Справочник технолога авторемонтного производства

Есемберлин, Р.Е., 1994г., Восстановление автомобильных деталей сваркой, наплавкой, пайкой.

Восстановление автомобильных деталей. Технология и оборудование, 1995г.

Справочник; Автомобильные материалы, 1994г.

Справочник; технолога машиностроителя, Обработка металлов резаньем, 1988г.

Справочник; технолога машиностроителя, том2, 1985г.

Миллер, Э.Э., Техническое нормирование машиностроения, 1988г.

Стародубцева, Е.С., Сборник задач по нормированию машиностроения, 1974г.

Размещено на Allbest.ru

...