Разработка технологического процесса ремонта автомобиля

Размещено на http://www.allbest.ru/

Значение ремонтных работ

технологический ремонт автомобиль

Автомобильный транспорт занимает ведущее положение в удовлетворении постоянно растущих потребностей народного хозяйства нашей страны в перевозках пассажиров и грузов.

В процессе эксплуатации автомобиля его надёжность и другие свойства постоянно снижаются вследствие изнашивания деталей, а также коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются различные неисправности, которые устраняются при ТО и ремонте.

Ремонт машин, как область человеческой деятельности, возник одновременно с появлением машин. Необходимость и целесообразность ремонта автомобилей обусловлено, прежде всего, неравно прочности деталей и агрегатов. Известно, что создать равнопрочную машину невозможно. Следовательно, ремонт автомобиля, даже только путём замены некоторых его деталей и агрегатов, имеющих небольшой ресурс, всегда целесообразен и с экономической точки зрения оправдан. Поэтому, в процессе эксплуатации автомобили проводят на АТП периодический ТО и при необходимости текущий ремонт, который осуществляется путём замены отдельных деталей и агрегатов, отказавших в работе. Это позволяет поддерживать автомобиль в технически исправном состоянии.

При длительной эксплуатации автомобили достигают такого состояния, когда затраты средств и труда, связанные с поддержанием их в работоспособном состоянии в условиях АТП, становится больше прибыли, которую они просят в эксплуатации. Такое техническое состояние автомобиля считается прибыльным, и они направляются в ремонт на АРП. Задача ремонта состоит в том, чтобы с оптимальными затратами восстановить утраченную автомобилем работоспособность и ресурс до уровня нового или близкого к новому.

Ремонт автомобиля имеет большое экономическое и, следовательно, народнохозяйственное значение.

Основным источником экономической эффективности ремонта автомобиля являются использование остаточного ресурса их деталей.

Себестоимость ремонта автомобилей и их агрегатов даже в условиях сравнительно небольших современных предприятий обычно не превышает 60-70% от стоимости новых автомобилей. При этом достигается большая экономия в металлах и трудовых ресурсах.

Краткая характеристика авторемонтного предприятия

Современные авторемонтные предприятия занимаются эксплуатацией и техническим обслуживанием, а при необходимости выполняют ремонтные работы по поддержанию подвижного состава в работоспособном состоянии. Система ремонта в стране носит планово-предупредительный характер. Методы ремонта в зависимости от количества парка подвижного состава и марок бывают обезличенные и необезличенные. Многие ремонтные операции упростились из-за внедрения нового современного оборудования и оснастки, а также многие расходные комплектующие просто заменяются, т.к. их замена обходится дешевле и по время на ТО и ремонт значительно сокращается. Такова тенденция развития современных авторемонтных предприятий.

Обоснование размеров производственной партии

Размер экономически целесообразной партии деталей определятся по формуле:

Х = (N*n*t/Фдн)*Кмр, шт;



где N - мощность производственной программы (50);

n - число деталей в изделии (1);

t-необходимый запас деталей в день(t=5);

Фдн- число рабочих дней в году (246);

Кмр - маршрутный коэффициент (территориальный)(0,5);

Х= (43*1*5/246)*0,5=0,4?1

Разработка технологического процесса. Особенности конструкции детали

Раздаточная коробка автомобиля Урал-375 первых образцов имела планетарный несимметричный дифференциал и две понижающие передачи. При помощи установленной на нижнем валу муфты можно было включать передний мост и распределять через дифференциал силовой поток. Сейчас в раздаточной коробке Урал такого типа муфта только блокирует дифференциал. На автомобиле Урал-4320 устанавливается двухступенчатая механическая раздаточная коробка Урал с несимметричным межосевым дифференциалом. В зависимости от дорожных условий дифференциал блокируется, валы привода передних и задних колес вращаются как одно целое.

Условия работы детали в эксплуатации

Отверстие под подшипник - трение скольжение, сухое трение, граничное. Динамические нагрузки от вибрации (ослабление посадки). Нарушение правил эксплуатации, влияние перепадов давления и температуры. Стенки испытывают статические нагрузки: усталость материала, превышение допустимых нагрузок.



Механические свойства материала детали

Материал, из которого изготовлена раздаточная коробка:

картер изготовлен из серого чугуна СЧ 18-36, ГОСТ 1412-54, твердость HB170-229;

шестерни - сталь 25ХГТ ГОСТ 4543-61, твёрдость HRC 57-60;

валы - сталь 25ХГМ ГОСТ 4543-61, твёрдость HRC 60-65, твёрдость резьбового конца 25-40 HRC.

Выбор рационального способа восстановления деталей

Таблица 1. Выбор рационального способа восстановления деталей.

Обозн. по чертежу	Наименование дефектов	Способ установления дефектов	Размеры, мм.	Заключение
			Номинальный	Допустимый без ремонта	допустимый для ремонта
1	2	3	4	5	6	7
1	Трещины и пробоины на картере	Осмотр, лупа четырёхк. увелич.	-	-	-	Заварка. Брак. при нал. Трещ., прох. через основ. двух ушков или через отв. и ось блока шест. заднего хода
2	износ гнёзд под подшипники качения	Нутромер индик., штангенциркуль	-	-	-	Ремонтировать. Постановка ДРД.
3	Износ ведущих и ведомых валов по диаметру	Микрометр	-	-	-	Ремонтировать. Осталивание с последующим шлифов. до восстановления номинального размера.

Таблица

1	2	3	4	5	6	7
4	Трещ. на фланцах креп. Кард. валов	Осмотр	-	-	-	Браковать.
5	Износ и повреждения резьбы в отверстиях	Осмотр. Кольцо резьб.	М8х1,5	Срыв не более одной нитки резьбы	Срыв более одной нитки резьбы	Ремонтировать. Нарезание резьбы ремонтного размера.
6	Износ шпоночных канавок	Калибр	-	-	-	Браковать при износе более 0,1мм.
7	Износ шлицов по высоте и ширине	Калибр	-	-	-	Браковать при износе более 0,1мм.
8	Выкраивание зубьев шестерён	Ос.,этал. деталь	-	-	-	Браковать



Определение последовательности выполнения операции и выбор оборудования

Таблица 2 Определение последовательности выполнения работ

Наименование дефекта	Наименование и содержание операций	Оборудование	Приспособление	Инструмент.
				Рабочий	Измерительный
Износ ведущих и ведомых валов по диаметру	Гальваническая операция (осталивание)	Ванна для осталивания	Подвесное приспособление	Хлористый электролит	Измерительные приборы
Трещины и пробоины на картере,	Сварочная операция (ручная электродуговая сварка)	Одноп. сварочный трансформ. ТД-500	Сварочный стол	Держак, электроды	-
Износ ведущих и ведомых валов по диаметру	Станочная операция (круглое внешнее шлифование)	Шлифов. станок ТШ-4	Зажимы шлифовального станка	Шлифовальный круг Э46-60 СТ1-СТ25К	Штангенциркуль
Износ гнёзд под подшипники качения	Слесарная операция (постановка ДРД)	Гидравлический пресс ГАРО-203	Держатель пресса	Оправка	Микрометрический нутромер
Наименование дефекта	Наименование и содержание операций	Оборудование	Приспособление	Инструмент.
				Рабочий	Измерительный
Износ и повреждения резьбы в отверстиях	Нарезание резьбы метчиком вручную	-	Тисы	Метчик с необходимым диаметром и шагом резьбы	Рез. калибр, резьб. шаблоны.

Разработка и содержание операции

Операция гальваническое покрытие: осталивание валов раздаточной коробки.

- изоляция мест деталей и приспособления, не подлежащих покрытию цапон лаком;

- обезжиривание венской известью;

- анодная обработка в растворе серной кислоты;

- установка на приспособления;

- приготовить электролит необходимой плотности, концентрации и температуры;

- нанесение покрытия;

- снять с приспособлений;

- промыть в горячей воде;

- промыть в холодной воде;

- протереть деталь ветошью;

- контроль.

Операция сварочная (ручная электродуговая сварка)

- обработать трещину по длине и ширине шлифовальным кругом;

- продуть трещину сжатым воздухом;

- обезжирить трещину ацетоном, растворителем или Уайт-спиритом;

- установить деталь на сварочный стол;

- нагреть деталь до 300⁰С;

- заваривание трещины детали;

- удаление шлаковой корки;

- слесарная обработка сварочного шва;

- контроль сварочного шва.

Операция слесарно-механическая обработка: шлифование валов раздаточной коробки.

- установить вал в креплении станка;

- выбрать частоту вращения круга, подачу и сравнить с паспортом станка;

- шлифовать до номинального размера 30мм.;

- снять;

- контроль.

Определение припусков на обработку детали

Режим резания устанавливается в следующем порядке:

Определение припуска на обработку на сторону по следующей формуле:

, мм

где Д - диаметр заготовки до шлифования, мм;

d - диаметр после шлифования, мм;

h=40,2-40/2=0.10

Расчет режимов обработки и норм времени

Нормирование сварочных работ (ручная электродуговая сварка)

В ремонтном производстве восстановление деталей машин сваркой имеет широкое распространение. Используются следующие виды сварочных работ:

Ручная электродуговая сварка и наплавка - применяется при ремонте крупногабаритных деталей сложной конфигурации разместить которые на шпинделе токарных станков или других устройств не предоставляется возможным;

Газовая ацетилена-кислородная сварка - применятся при ремонте трещин стальных тонкостенных деталях толщиной до 5мм, реже при ремонте деталей из серого чугуна и алюминиевого сплава.

Газовая ацетилена-кислородная резка - применяется при резке листового металла;

Автоматическая и полуавтоматическая наплавка под слоем флюса - применяется при ремонте крупногабаритных деталей с износом более 1,5-2 мм и сравнительно не большой твёрдостью которые, при наплавки представляется возможным разместить на шпинделе токарных станков или других устройств, а так же при ремонте шлицевых валов, резьбовых хвостовиков и прочие;

Сварка и наплавка в среде углекислого газа - применяется при ремонте трещин стальных тонкостенных деталях толщиной до 1 мм, при наружной наплавки стальных деталей диаметр менее 50 мм, а также при внутренней наплавки деталей с глубокими отверстиями.

Основное время при ручной электродуговой сварке определяется по следующей формуле:

tо= 60*Q*A*m/б*,мин;

где Q - масса наплавляемого металла, г;

А - поправочный коэффициент на длину сварочного шва (берётся из таблицы 182) (А=1,2);

m - поправочный коэффициент на положение сварочного шва в пространстве (берётся из таблицы 183) (m=1);

б - коэффициент наплавки, г/а•ч (берётся из таблицы 184) (б=150);

- величина сварочного тока, А;

tо= 60*33.75*1.2*1/150*89.6=0.18



Масса наплавляемого металла определяется по следующей формуле:

Q=F*Z*г , г;

где F - площадь поперечного сечения сварочного шва, (берётся из таблицы 185) (F=0,3);

Z - длина сварочного шва, см (Z=15);

г - плотность наплавленного металла электрода, (г =7,5);

Q=0.3*15*7.5=33.75

Величина сварочного тока определяется по формуле:

=(20+0.6*dэ)dэ, А;

где - диаметр электрода (4 мм);

=(20+0.6*4)*4=89,6

Общее вспомогательное время определяется по формуле:

, мин;

где - вспомогательное время связанное со свариванием швов, мин (берётся из таблицы 188) (0,9);

- время на установку повороты и снятия детали, мин (берётся из таблицы 189) (1,6);

- вспомогательное время на перемещение сварщика и протягиванию проводов, мин (берётся из таблицы 190) (0,3);



Определение времени составляет 10% от основного времени и рассчитывается по следующей формуле:

= *10/100, мин;

где - оперативное время, мин;

k - отношение дополнительного времени к оперативному (k=10%);

Оперативное время рассчитывается по следующей формуле:

, мин;

Штучное время определяется по формуле:

, мин;

Общее время на изготовление партии деталей определяется по формуле:

, мин;

где - подготовительно-заключительное время, мин (10);

q - количество изделий в партии (q=5);

Норму калькуляционного времени находят по формуле:

, мин;

Нормирование гальванических работ (осталивание)

В ремонтном производстве гальванические покрытия применяют для восстановления изношенных поверхностей деталей, повышение их износостойкости и защитных декоративных целях.

Наибольшее распространение получили хромирование и осталивание.

В ремонтном производстве применяют также медненеие и никелирование, но они не являются самостоятельными способами восстановление деталей, а используются главным образом для создания подслоя перед хромированием

За основное время при хромировании гальванических работ принимают продолжительность покрытия.

За вспомогательное время при проведении принимается время, в течении которого осуществляется подготовка оборудования, а также подготовка изделия для покрытия, включающая транспортировку протирку обезжиривание монтаж и демонтаж детали на приспособление. Если эти работы выполняются отдельными рабочими то они тоже составляют основное время других операций и в состав вспомогательного времени не включаются.

Таким образом вспомогательное время делится на перекрывающие основное время и не перекрывающее его.

Если рабочий обслуживает одну ванну то подготовительно заключительная и дополнительное время перекрываются основным временим и в штучное время не включаются.

Если рабочий обслуживает несколько ванн то это время учитывается и определяется в % к оперативному времени.

Основное время на одну загрузку изделий в ванну определяют по следующей формуле:

, мин;

где h - толщина осадка покрытия на сторону, мм (применяется по таблице 221)

г - плотность осаждаемого металла, кг/ (применяется по таблице 222)

с - электрохимический эквивалент г/А*ч (применяется по таблице 222)

- катодная плотность тока, А/ (применяется по таблице 223)

- выход металла по току в % (применяется по таблице 223)

=176

Общее вспомогательное время при осталивание определяется по формуле:

,мин; [2 стр. 25] (13)

где - вспомогательное время на изоляцию мест неподлежащих покрытию, цапон-лаком, мин (применяется по таблице 224);

- вспомогательное время на монтаж изделия на подвеску, мин (применяется по таблице 225);

- вспомогательное время на обезжиривание деталей, мин (применяется по таблице 226);

- вспомогательное время на кратковременное погружение изделия в ванну, мин (применяется по таблице 227);

- вспомогательное время на подвеску на штанги изделий вместе с приспособлениями и их снятия, мин (применяется по таблице 228);

- вспомогательное время на переход рабочих без груза и с грузом, мин (применяется по таблице 229);

- вспомогательное время на демонтаж изделия с подвеской, мин (применяется по таблице 230);

- вспомогательное время на протирку изделий, мин (применяется по таблице 231);

- вспомогательное время на обслуживание деталей, мин (применяется по таблице 232);

Оперативное время определяется по следующей формуле:

; мин;

где - не прерывающее вспомогательное время на одну загрузку изделий в ванну, мин;

Не перекрывающее время определяют по формуле:

; мин;)



Дополнительное время составляет 14% от оперативного и определяется по формуле:

; мин;

где к - отношение времени к оперативному (k=14%);

Подготовительно - заключительное время составляет 2% от оперативного

;

Штучное время при обслуживании рабочим одной ванны рассчитывается по формуле:

, мин;

где q - количество изделий на одну загрузку ванны, шт (q=5);

- коэффициент использования ванны в смену ();

=176*2,67/1*0,8=117

Норму калькуляционного времени определяют по формуле:



, мин;

где - количество ванн покрытия, шт;

- коэффициент зависящий от количества ванн обслуживается одним рабочим (применяется по таблице 233);

Нормирование шлифовальных работ (круглое внешнее шлифование)

Внешнее грубое шлифование производстве на различных шлифовальных станках выполняются следующие работы:

Круглое внешнее и внутреннее шлифование цилиндрических поверхностей;

Без центровое шлифование;

Плоское шлифование периферии или торцом шлифовального круга;

Порядок установления режимов резания, формулы для определения основного времени и все последующие расчёты связанные с определением калькуляционного времени указаны при рассмотренных различных видов шлифовальных работ.

Во все формулы основного времени входит коэффициент зачистных ходов K. Значение этого коэффициента приводится в таблице 138

Скорость шлифовального круга определяется по следующей формуле:

, м/сек;

где - диаметр шлифовального круга, мм;

- частота вращения круга, об/мин;



Количество проходов определяется по формуле:

i=h/t, раз;

где t - поперечная подача при шлифовании, мм;

i=0.10/0.5=1

Продольную подачу определяют по формуле:

, мм/об;

где - ширина шлифовального круга, мм;

- продольная подача в долях ширины круга;

0,02*20=0,4

Необходимо сосчитать скорректированную скорость резанья:

, м/мин;

где - теоретическая скорость резания, м/мин;

- коэффициент учитывающий обрабатываемый материал;

- коэффициент зависящий от характера шлифования;



Определение фактической скорости резания соответствующая выбранной частоте вращения из паспорта станка:

, м/мин;

Основное время при круглом внешнем шлифовании цилиндрических поверхностей методом продольной подачи определяется по следующей формуле:

, мин;

где z - расчётная длина шлифования, мм;

к - коэффициент зачистных ходов принимается по таблице 138;

Расчётная длина шлифования определяется по формуле:

z=l+, мм;

l - длина поверхности детали, мм;

- величина врезания и перебега круга, мм (берётся по таблице 146) (=25);

z=40+25=65



Дополнительное время составляет 9% от оперативного и определяется по формуле:

=*К/100, мин;

Оперативное время определяется по формуле:

, мин;

Общее вспомогательное время определяется по следующей формуле:

, мин;

где - вспомогательное время на установку и снятие детали, мин (берётся по таблице 147);

- вспомогательное время связанное с переходом, мин (берётся по таблице 148);

=1,4+1,6=3

Подготовительно заключительное время составляет 8 минут.

Штучное время определяется по формуле:

, мин



Норму калькуляционного времени определяют по формуле:

, мин;

Техника безопасности и производственная санитария

Все рабочие места должны содержаться чистоте, не загромождаться деталями, оборудованием, инструментом, приспособлениями, материалами. Детали и узлы, снятые с автомобиля, должны аккуратно складываться в пол.

Ручной инструмент должен быть в исправном состоянии, чистым и сухим. Его выбраковка, как и выбраковка приспособлений, должна производится не реже одного раза в месяц.

Инструмент должен быть надежно насажен на рукоятку и расклинен завершенными клиньями из мягкой стали. Ось рукоятки должна быть перпендикулярна продольной оси инструмента. Длину рукоятки выбирают в зависимости от массы инструмента. Для молотка 300-400 мм; для кувалды 450-900 мм. Рукоятки ножовок, напильников, отверток, шаберов должны быть стянуты бандажными кольцами.

Газосварочные работы должны выполняться в помещениях, имеющих противопожарную стойкость не менее 2 ч и оборудованных проточно-вытяжной вентиляцией. Временные сварочные посты ограждают несгораемыми ширмами.

В целях пожарной безопасности деревянные стенды и перегородки, расположенные ближе 5 м от постов, оштукатуривают, обивают листовым асбестом или листовым металлом по войлоку, смоченному в глиняном растворе. Обивка листовым металлом по дереву не допускается.

Рабочее место газосварщика оборудуют столом с приспособлениями для удержания и перемещения обрабатываемых деталей, сосудом с водой для охлаждения горелки и стойкой с крючком или вилкой для подвески ее при перерывах в работе. На постоянном рабочем месте бетонный или асфальтовый пол покрывается деревянными решетками. На рабочем месте должны быть средства пожаротушения.

Ацетиленовые и кислородные баллоны устанавливают в вертикальное положение в специальных стоках, где их закрепляют хомутами.

Запрещается устанавливать переносные газогенераторы в котельных, на кузнечно-рессорных участках, вблизи воздухозаборников, воздуходувок и компрессоров, в проходах и проездах, на лестничных площадках, в местах скопления людей, на одной тележке с кислородным баллоном.

Техника безопасности при станочных работах

Производство в металлообрабатывающих цехах требует одновременной работы различных станков на относительно небольшой производственной территории. Для комплексного производства нужно последовательно выполнять различные операции. Поэтому часто в станочном парке одного предприятия находятся токарные, сверлильные, фрезерные и другие станки. Например, горизонтально-фрезерный станок 6Р82.

Обеспечение безопасности работы на них требует качественного заземления, как самих электродвигателей, так и металлических частей, которые даже теоретически могут находиться под напряжением. Открытые движущиеся и вращающиеся части в целях безопасности закрываются защитными кожухами. А сами эти кожуха должны надежно и прочно крепиться к неподвижным частям станков или конструкциям зданий. В случае применения для передачи движения на станки ременных или зубчатых передач, для них защитные кожухи устанавливаются съемной или откидной конструкции.

В соответствии с правилами техники безопасности к работам на таких станках могут быть допущены только лица, прошедшие специальное обучение и инструктаж по технике безопасности. Еще до начала работы станочник должен привести в порядок свою одежду с целью исключения возможности захвата манжет рукавов, галстуков или других частей одежды движущимися частями станков и механизмов. Так же еще до начала работы требуется проверить работу и надежность предохранительных устройств.

Если во время работы каких-либо станков образуются искры, опилки или стружка, то рабочее пространство таких станков должно быть защищено прозрачным защитным экраном, а рабочий должен находиться на рабочем месте в защитных очках. В качестве примера такого оборудования можно привести точильно-шлифовальный станок ТШ-4. Также станки подобного типа должны быть укомплектованы специальным местным светильником.

Для удаления острой металлической стружки должны применяться специальные щетки из металла или крючки. Выполнение работы на фрезерном или сверлильном станке начинается только после набора полной частоты вращения шпинделя. Для обеспечения безопасной работы подачу сверла или фрезы рабочий должен осуществлять равномерно, без перекосов или рывков. Измерение размеров заготовок или изделий может проводиться только после полной остановки движущихся частей станка.

При работе на прессовом оборудовании еще до начала работы проверяется исправность пусковой педали. Эта педаль должна быть оборудована специальным предохранительным устройством, чтобы исключить возможность несанкционированного включения пресса в работу. Если работы проводятся на штампах открытого типа, то ручная подача заготовок и материалов может проводиться только при условии установки на опасной зоне защитного ограждения и установки стола подачи с направляющей линейкой или специальных скоб для защиты рабочего от механических повреждений.

Техника безопасности при сварке

Газопламенная обработка связана с использованием горючих взрывоопасных газов. Это требует строгого соблюдения следующих правил техники безопасности:

Запрещается производить работы в непосредственной близости от легковоспламеняющихся, горючих материалов, таких как бензин, керосин, стружка и др.

Сварку внутри резервуаров и в плохо вентилируемых помещениях и емкостях следует вести с применением систем принудительной вентиляции и с перерывами в работе. Снаружи должен находиться второй человек, который способен оказать помощь в случае необходимости.

При резке металлов больших толщин следует применять резаки с удлиненными трубками для уменьшения влияния высокой температуры на рабочего.

Выполнение газопламенных работ и применение открытого огня допускается на расстоянии не менее 10м от перепускных рам и передвижных ацетиленовых генераторов и 5м от отдельно стоящих баллонов с горючими газами.

При сварке можно применять только редукторы с исправными манометрами.

Кислородные редукторы следует предохранять от попадания на них смазочных материалов.

При пуске газа в редуктор нельзя стоять перед редуктором.

Все соединения редуктора должны быть герметичны.

Запрещается использование переходников, тройников для одновременного питания нескольких горелок.

Во время транспортировки баллонов с газом на них необходимо навернуть защитные колпачки для предотвращения от случайных повреждений и загрязнения. Переносить или передвигать их следует на специальных устройствах (тележках, носилках), во избежание их падения либо ударов друг о друга. Можно перемещать баллоны кантовкой, слегка наклоняя, но только на короткие расстояния.

На месте сварки хранить кислородные баллоны можно только при непосредственном проведении сварочных работ. На рабочем посту разрешается хранить 2 баллона: 1-й рабочий, 2-ой запасной. Неполные баллоны следует хранить только в вертикальном положении и закрытыми, чтобы избежать возможности их падения и механического повреждения. Пустые же баллоны разрешается хранить штабелями, но высотой не более 4 рядов. Баллоны, хранящиеся на строительных площадках, должны храниться во временном складе из огнеупорного материала.

Вентили кислородных баллонов следует предохранять от попадания на них масел, пленки которых могут самовоспламеняться при контакте со сжатым кислородом. Запрещается работать с баллонами, давление в которых ниже рабочего, установленного редуктором данного баллона.

Баллоны для газов-заменителей окрашивают в красный цвет и эксплуатируют в соответствии с правилами обращения с баллонами со сжатым или сжиженным газом. В процессе хранения и эксплуатации нельзя подвергать баллоны с газами нагреву, так как это приводит к повышению давления в них и может привести к взрыву.

Техника безопасности при дуговой сварке

При дуговой сварке используют источники тока с напряжением холостого хода от 45 до 80 В, при постоянном токе от 55 до 75 В, при переменном токе от 180 до 200 В при плазменной резке и сварке. Поэтому источники питания оборудуются автоматическими системами отключения тока в течение 0,5 ... 0,9 с при обрыве дуги. Человеческое тело обладает собственным сопротивлением и поэтому безопасным напряжением считают напряжение не выше 12 В.

При работе в непосредственном контакте с металлическими поверхностями следует соблюдать следующие правила техники безопасности:

Надежная изоляция всех токоподводящих проводов от источника тока и сварочной дуги.

Надежное заземление корпусов источников питания сварочной дуги.

Применение автоматических систем прерывания подачи высокого напряжения при холостом ходе.

Надежная изоляция электрододержателя для предотвращения случайного контакта с токоведущими частями электрододержателя с изделием.

При работе в замкнутых помещениях (сосудах) кроме спецодежды следует применять резиновые коврики (калоши) и источники дополни тельного освещения.

Не допускается контакт рабочего с клеммами и зажимами цепи высокого напряжения.

Каждый сварочный пост должен быть огорожен негорючими материалами по бокам, а вход - асбестовой или другой негорючей тканью во избежание случайных повреждений других рабочих.

Краска, применяемая для окрашивания стен и потолков постовых кабин, должна быть матовой, чтобы уменьшить эффект отражения светового луча от них.

Пожаробезопасность при проведении сварочных работ

При дуговой электросварке и особенно резке брызги расплавленного металла разлетаются на значительные расстояния, что вызывает опасность пожара. Поэтому сварочные цеха (посты) должны сооружаться из негорючих материалов, в местах проведения сварочных работ не допускается скопление смазочных материалов, ветоши и других легковоспламеняющихся материалов.

При газовой сварке и резке возможность взрывов и пожаров обусловлена применением горючих газов и паров горючих жидкостей, которые в смеси с воздухом могут взрываться при повышении температуры или давления. Ацетилен образует соединения с медью, серебром и ртутью, которые могут взрываться при температуре выше 120 °С от ударов и толчков.

При воспламенении карбида при хранении или транспортировке и ацетиленового генератора для тушения необходимо использовать сжатый азот или углекислотный огнетушитель. Для быстрой ликвидации очагов пожаров вблизи места сварки всегда должны быть емкости с водой или песком, лопата, а также ручной огнетушитель.

Пожарные рукава, краны, стволы, огнетушители должны находиться в легкодоступном месте.

Пожар может начаться не сразу, поэтому по окончании сварки следует внимательно осмотреть место проведения работ, не тлеет ли что-нибудь, не пахнет ли дымом и гарью.

Техника безопасности при выполнении гальванических работ:

При гальванических работах используются вещества, большинство которых являются вредными. Производственные условия отличаются повышенной влажностью, значительной концентрацией вредных паров и газов, дисперсных туманов и брызг электролитов. Поэтому гальванические цехи относятся к вредным участкам производства, где необходимо постоянное соблюдение мер предосторожности и правил техники безопасности.

Требования техники безопасности при работе на гальванических ваннах

К работе на гальванических ваннах следует приступать только после прохождения инструктажа на рабочем месте и освоения безопасных способов и приемов ее выполнения. Все работающие в гальваническом цехе должны соблюдать следующие правила безопасности:

-выполнять только порученную работу; работать на исправном оборудовании, пользуясь исправными инструментами и приспособлениями;

-использовать инструмент только по его прямому назначению;

-обо всех неисправностях и возникшей во время работы опасности для окружающих (отсутствие ограждений, неизолированные электропровода и токоведущие части оборудования, инструментов и т. д.) немедленно сообщать мастеру;

- не поднимать тяжести сверх допустимой нормы (20 кг для женщин и 50 кг для мужчин);

-в случае заболевания или даже незначительной травмы прекратить работу, сообщить мастеру и обратиться в медпункт;

-в рабочем помещении не хранить личные вещи, не принимать пищу и воду, не курить.

Перед началом работы следует:

-надевать рабочую одежду (халат, фартук, нарукавники, резиновые сапоги и перчатки, защитные очки) в зависимости от характера выполняемой работы;

-внимательно осмотреть рабочее место и привести его в порядок: убрать все лишние предметы; разложить инструменты, приспособления, необходимые для работы материалы и детали в удобном и безопасном порядке, придерживаясь принципа: то, что берется левой рукой, должно находиться слева, а то, что правой,-- справа; подготовить индивидуальные средства защиты и проверить их исправность;

-проверить, чтобы пол возле рабочего места был чистым, сухим, не загроможденным, а подвижная решетка -- исправной;

-включить вентиляцию.

Во время работы необходимо:

-содержать рабочее место в чистоте и порядке; своевременно очищать его от пролитого электролита и других загрязнений; не загромождать проходы и проезды, аккуратно складывать материалы и изделия, чтобы они не разваливались;

-следить за исправностью оборудования, не допускать утечки электролитов;

-заполнять ванны электролитами только при включенной приточно-вытяжной вентиляции под наблюдением мастера;

-при составлении электролита кислоту добавлять к холодной воде и ни в коем случае не наоборот, так как это может привести к выбросу кислоты из сосуда; кислоту лить в воду тонкой струей, все время тщательно перемешивая раствор (добавлять кислоту к нагретой воде не допускается);

-при приготовлении смесей кислот последней следует наливать серную кислоту;

-пролитые кислоты и щелочи должны быть немедленно нейтрализованы и убраны: концентрированные кислоты обильно разбавляют водой, засыпают мелом до полной нейтрализации, затем полученную соль сметают и убирают;

-переносить бутыли с кислотами разрешается только в исключительных случаях и на близкие расстояния, при этом бутыли переносят два человека на специальных носилках, переносить бутыль с кислотой на спине, плечах или прижатой к груди запрещается;

-попавшие на открытые части тела брызги кислого электролита нужно смыть обильной струей воды, а затем 2 %-ным раствором соды и снова водой, брызги хромового электролита -- 5 %-ным раствором гипосульфата, а электролита для оксидирования -- водой; во всех случаях при попадании на тело кислоты или щелочи необходимо немедленно обработать пораженный участок водой (в течение 10 мин); для промывки глаз должны использоваться фонтанчики, установленные на рабочих местах;

-необходимо помнить, что всякое предварительное протирание облитых кислотой или щелочью участков кожи только усугубляет ожог;

-во избежание падения деталей в ванну с электролитом осмотр, чистка и закрепление их в приспособлении над поверхностью ванны запрещается;

-при извлечении деталей из ванны необходимо сделать выдержку для стекания электролита в ванну;

-штанги, подвески и аноды нужно чистить только мокрым способом, так как пыль цветных металлов ядовита и вдыхание ее может вызвать отравление;

-для извлечения деталей из ванны следует пользоваться специальными приспособлениями или инструментами -- магнитами, щипцами, совками;

-кислоты и щелочи, хранящиеся в бутылях, бидонах, канистрах или бочках на складах, цеховых или заводских площадках, должны иметь бирки или этикетки с четким обозначением наименования продукта; если надпись стерлась или бирки и этикетки отсутствуют, то их нужно восстановить, для этого отбирают пробы и проводят анализ продуктов в химических лабораториях; случайные повреждения кожи рук необходимо немедленно защитить водонепроницаемым бинтом или обратиться в медпункт;

-спецодежду, загрязненную кислотами, щелочами и другими химическими веществами, следует немедленно снять и сдать в стирку.

После окончания работы нужно:

-обесточить ванны, перекрыть воду и пар;

-убрать рабочее место, почистить шланги, вынуть из ванны аноды и промыть трапы и пол;

-убрать детали, приспособления и инструменты в отведенные места;

-снять спецодежду и защитные средства, почистить и сложить их;

-вымыть руки и лицо теплой водой с мылом или принять душ.



Литература

1. Григорченко П.С. «Оборудование для ремонта автомобилей».Справочник. 2-ое издание,М.:Транспорт,1978. 384 с.

2.Миллер Э.Э. «Техническое нормирование труда в машиностроении». Издание 3-ее М.:машиностроение,1972.

3. Министерство автомобильного транспорта и шоссейных дорог. «технические условия на капитальный ремонт автомобилей ГАЗ-53А»М.:Транспорт 1958.

4. Румянцев С. И. «Ремонт автомобилей». Учебник для автотранспортных предприятий М. :Транспорт, 1998 год.

5. Методические указания к курсовому проектированию по ремонту автомобилей. «Техническое нормирование труда в АРП», Нефтекамск, ННК, 1997 г.

Размещено на Allbest.ru

...