Восстановление ползуна муфты сцепления

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Организационная часть

1.1 Короткое описание устройства и работы узла

1.2 Разработка технологического процесса ремонта узла

1.3 Карта на дефектацию и ремонт

2. Технологическая часть

2.1 Разработка маршрутной технологии восстановления деталей

3. Правила техники безопасности и противопожарные мероприятия

Введение

Коренная организация и технологическая реконструкция народного хозяйства обусловила интенсификацию использования строительной, дорожной, коммунальной и автотранспортной техники. В сложившихся условиях развития отечественного дорожно-строительного и автомобильного машиностроения формируется тенденция к увеличению объема ремонтных работ, что в сочетании с замедлением темпов разбития системы технического обслуживания и ремонта машин вызывает существенное повышение потерь всех видов ресурсов. В связи с этим широкое применение и совершенствование методов, технологии ремонта и системы ремонтных предприятий исключительно актуально и перспективно в процессе развития народного хозяйства. Для успешного развития дорожно-строительного и автомобильного машиностроения необходима массовая подготовка специалистов различного профиля и разного образовательного уровня, способных организовывать, эффективно руководить производством, овладевать современной технологией и удовлетворять требования общества при проведении ремонта машин. Для достижения этой цели необходимо комплексное проведение мероприятий по следующим направлениям:

- организация подготовки квалифицированных рабочих, технического персонала, а также инженерных и научных кадров для ремонтного производства;

- разработка теории восстановления машин и проведение исследований, направленных на повышение эффективности ремонта в результате научно обоснованного выбора методов продления долговечности и оптимизации сроков службы машин;

- разработка новых технологических методов ремонта машин, использование передового опыта и оказание помощи ремонтным предприятиям в повышении эффективности их работы.

1. Организационная часть

1.1 Короткое описание устройства и работы узла

В тракторе Т-130 двухдисковое сцепление. Двухдисковое сцепление в отличие от однодискового имеет два ведомых и два ведущих диска: промежуточный и нажимной, установленных поочередно. С обеих сторон промежуточного диска установлено по четыре отжимных пружины, которые при выключении сцепления обеспечивают установку диска в среднем положении между маховиком и нажимным диском.

Ступицы ведомых дисков помещены на шлицы вала сцепления. Передний конец вала опирается на шариковый подшипник, установленный в расточке маховика, а задний соединен шлицами с первичным валом коробки передач и опирается на его передний подшипник.

Ведомые диски сцепления зажаты между торцовыми поверхностями маховика и ведущих дисков цилиндрическими пружинами, которые равномерно расположены в кожухе.

Отжимные рычажки прикреплены к кожуху вилками и гайками. Наружные концы рычажков шарнирно соединены с нажимным диском, а внутренние - с кольцом. Педаль сцепления связана с подшипником через вилку выключения, рычаги и тяги.

При нажатии на педаль подшипник переместит вперед кольцо с внутренними концами отжимных рычажков, а наружные концы рычажков отведут назад нажимной диск. Под действием разжимных пружин промежуточный диск отойдет от маховика и нажимного диска, вращение на ведомые диски от коленчатого вала передаваться не будет.

1.2 Разработка технологического процесса ремонта узла

Технологический процесс ремонта - процесс непосредственного воздействия по содержанию, объему и последовательности на ремонтный фонд с целью восстановления изделия в соответствии с действующими техническими условиями Технологический процесс как нормативный документ включает в себя технологические операции, приводимые в определенной последовательности с цепью обеспечения заданного уровня качества при наименьших затратах всех видов ресурсов.

Для снятия карданного вала производят следующие операции. Отключают аккумуляторную батарею. Сливают топливо из бака. Закрывают край на топливном баке и сливают масло из коробки передач. Снимают сиденье в сборе с основанием, передние панели пола, ящик с аккумуляторной батареей и задней панелью пола. Отсоединяют трубки датчиков давления масла и топлива.

Отсоединяют от панели на задней стенке капота электропровод г электростартера, датчиков температуры воды, давления масла в коробке передач, механизма блокировки. Отвертывают болты крепления обоих крыльев к лонжеронам. Застропив кабину грузоподъемным приспособлением, снимают ее вместе с крыльями и топливным баком (масса комплекта 600 кг). Если нет подъемных средств достаточной грузоподъемности, снимают только кабину (масса кабины 310 кг) и панели пола.

Отсоединяют и снимают тяги тормоза и тяги блокировки. Вывернув штуцеры, снимают трубы подвода масла сервомеханизма муфты сцепления.

Снимают механизм управления поворотом вместе с опорой, масляные трубки коробки передач н фильтр очистки масла, тормозок, фланец с нажимным диском н муфтой включения муфты сцепления. Застопорив коробку приспособлением и подвесив ее на подъемнике, отвертывают гайки крепления коробки к корпусу бортовых фрикционов. Сдвинув коробку ломиком вперед до схода ее со шпилек и установочного штифта, выводят из окна корпуса бортовых фрикционов конец верхнего вала и снимают коробку передач с трактора.

Разборка резьбовых соединений вызывает необходимость приложения крутящего момента в 1,5...2,5 раза большего, чем был приложен при сборке этого же соединения в процессе изготовления машины. Для разборки резьбовых соединений в целях повышения производительности труда и уровня механизации производства необходимо применять инструмент, имеющий электро- и пневмоприводы со специальными насадками (гайковерты, шпильковерты, шуруповерты, а также универсальные рожковые и накидные ключи).

Для обеспечения сохранности посадочных поверхностей деталей при разборке соединений применяют различные съемники (винтовые, гидравлические) и прессы, а также вспомогательные приспособления - оправки, разъемные кольца и др.

Выварка и мойка сборочных единиц.

Сущность процесса мойки и обезжиривания состоит в удалении жидких и твердых загрязнений с поверхности детали и переводе их в моющий раствор в виде растворов или дисперсий. Моющее действие проявляется в сложных процессах взаимодействия загрязнений, моющих средств и поверхностей.

Детали разобранных машин и агрегатов поступают в специальные машины и установки для выполнения моечно-очистных операций. Для обеспечения хорошей очистки и высокого качества ремонта необходимо полностью удалить жиры с поверхности деталей. Грязь и жировые вещества, покрывающие поверхность деталей, удаляют, применяя щелочные растворы или растворители. Для обезжиривания деталей из черных металлов в состав раствора входят: каустическая сода, тринатрийфосфат, хозяйственное мыло, для деталей из алюминиевых сплавов - кальцинированная сода, жидкое стекло. Обезжиренные щелочными растворами детали тщательно промывают горячей водой. В настоящее время для обезжиривания деталей применяют растворы органических полупродуктов типа ОП-7. 0П-10, а также синтетические моющие средства MЛ 51, МЛ-52, тракторин, сульфонал и ДС-РАС. Такие растворы обладают хорошей моющей способностью и не оказывают коррозийного действия на черные металлы, не разрушают детали из алюминиевого сплава, не оказывает вредного влияния на кожу и одежду рабочего.

Детали в этом случае не требуют последующего ополаскивания, что значительно упрощает конструкцию моющие устройства, В качестве моющих устройств применяют конвейерные моечные машины одно-, двух-, и трехкамерного типов. Температуру раствора в таких камерах обычно поддерживают равной 70-80°.

Для приготовления моющих средств, предназначенных для очистки поверхностей применяют синтетические поверхностно-активные вещества.

Контроль и сортировка деталей

Сопряжения и детали, очищенные от загрязнений, контролируют, чтобы оценить их техническое состояние и определить возможность дальнейшей эксплуатации или необходимости восстановления.

Вначале визуально, наружным осмотром выявляют внешние дефекты: риски, забоины, трещины, задиры, сколы. После этого с помощью универсальных измерительных инструментов определяют отклонения сопряжений от заданного зазора или натяга, деталей от заданного размера, от плоскости, формы, профиля и т.д. Для этих целей используют штангенциркуль, микрометры, индикаторные нутромеры, поверочные плиты, линейки и целый ряд других измерительных приборов.

Годные для дальнейшей эксплуатации детали маркируют зеленой краской, негодные - красной, требующие ремонта - желтой.

Годные детали направляют на комплектацию и далее на сборку, негодные на склад утиля, а детали, требующие ремонта - поступают на склад деталей, ожидающих ремонта.

1.3 Карта на дефектацию и ремонт

	Деталь: Ползун муфты сцепления трактора Т-130
	Номер детали КП 0518-17-00
	Материал	Твердость
	Сталь 45Х	Н 13 255-302
Обозначение по эскизу	Возможные дефекты	Способы установления дефекта и измерительные инструменты	Размеры, мм
			Номинальный	Допустимый без ремонта	Допустимый для ремонта	Заключение
1	Износ поверхности под фланец	Осмотр наплавка, осталивание	мм	84	Не менее 83,6	Ремонтировать, вибродуговой наплавкой
2.	Износ поверхности диаметром 58+0,06	Измерение Штангенциркуль 125 мм	мм	58,065	58,07	Браковать
3.	Износ отверстий под болты	Штангенциркуль Наплавка, осталивание	мм	16		Ремонтировать, наплавка и сверление

2. Технологическая часть

2.1 Разработка маршрутной технологии восстановления деталей

транспорт кардан сцепление муфта

На основании карты по диффектации полуось трактора Т-130 из всех возможных дефектов принимаем группу дефектов частного сочетания:

1. Износ поверхности шейки под втулку до диаметра 84,4 мм

2. Износ поверхности отверстий диаметра 16 мм.

Разрабатываем технологический процесс на устранение дефектов.

Устанавливаем последовательность операций и переходов.

005 Сварочная

А. Установить, закрепить, снять деталь.

1. Заплавить отверстия диаметром 16мм.

010 - наплавочная

А. Установить, закрепить, снять деталь.

1. Наплавить под втулку с диаметра 83,6 мм до диаметра 87 мм. на длину 40 мм.

015 - Токарная

А. Установить, закрепить, снять деталь.

1. Точить поверхность под втулку с диаметра 87 мм до диаметра 84.62 мм на длину 40 мм.

2. Точить фаску 2 х 45о на диаметре 84.62 мм;

020 - Сверлильная

А. Установить, закрепить, снять деталь.

1. Сверлить отверстие диаметром 16мм;

2. Зенковать отверстие на глубину 1мм.

2.3 Расчет технических норм времени

Переход 1

Заварить отверстие диаметром 16мм и глубиной 12 мм.

Определяем основное время по формуле:

, (6)

где G - вес наплавленного металла, г;

a - коэффициент наплавки,

i - величина сварочного тока, а.

Находим площадь поперечного сечения по формуле

, (7)

где d-диаметр отверстия, см;

F=

Рассчитываем вес наплавленного металла по формуле;

(8)

где F - площадь отверстия, см 2;

L - глубина отверстия, см;

- удельный вес метала, г/см 3;

G=2·12·1,25=30 гр

To =60·30/(8,5·215)=0,98мин;

Определяем вспомогательное время

Tв 1=1.3мин [1]

Tв 2=0.6мин [1]

Tв 3=0мин [1]

Определяем полное вспомогательное время



Определяем оперативное время по формуле:

Топ=0,98+1,9=2,88 мин; (9)

Рассчитываем дополнительное время по формуле:

(10)

где К-коэффициент ,

Тдоп=2,88 · 0,08=0,23 мин.

Определяем подготовительно-заключительное время

Тп.з.=5+2=7мин

Определяем норму времени по формуле:

(11)

Тн=0,98+1,9+0,23+7/30=3,34 мин.

010 Наплавочная

Переход №1

Наплавим поверхность с диаметром 83,6 мм на диаметр 87 мм на длину L=40 мм. Для диаметра 84 мм принимаем окружную скорость.1 об/мин

Определяем число проходов - 1

Вес детали 4,613кг.

Переход №1

h = (1)

i =

n = 318

Рассчитываем основное время:

TO = (5)

TO =

Определим вспомогательное время:

TB = TBУ + TBПр

TB = 1 + 0,9 = 1,9 мин

Рассчитываем оперативное время.

мин (4)

где вспомогательное время, мин; основное время, мин.

Топ= 4,3+1,9=6,2

Определим дополнительное время:



Тдоп=0,15·6,2=0,93мин

Устанавливаем подготовительно-заключительное время. мин.

Определяем норму времени.

мин (6)

где количество деталей в партии,

Tн = 4,3 + 1,9+ 0,93 + =7,63 мин

Точить поверхность под втулку с 87 мм до диаметра 84,62 мм на длину L=40мм.

h =

h =

Назначим глубину резания 1,19мм

i =

i =

Определим подачу S=0,5 м/об. и глубину резания 1,19 мм

VT = 147 м/мин

V=V·KM

V=147·0,69=101,4

Рассчитаем число оборотов:

n = 318

n =

Mод. 16К 2; n = 360 об/мин

Рассчитываем основное время: Y = 1 мм

L = l + y1

L = 40 + 1 =41 мм

TO =

TO =

TB = 0,5 + 0,8 = 1,3 мин

Переход №2

Определяем основное время на проточку фаски:

Тосн.ф 1=0,36мин

020 Токарная

15 Сверлильная

Переход 1

Расчёт основного времени на сверлильную операцию по формуле:

 (12)

где L-глубина обработки с учётом врезания и выхода инструмента, мм;

n-число оборотов инструмента, в минуту;

S-подача на один оборот инструмента, мм/об;

L=l+y1+y2

L=12+8=20мм

То=20/(740·0,11)=0,25 мин

Находим вспомогательное время

На снятие, установку [1]

Связанное с проходом [1]

Переход 2

Расчёт нормы времени на зенкование отверстия;

Определяем глубину резания по формуле;

(13)

где D-диаметр сверла, в мм;

d-диаметр отверстия, мм;

t=(18-16)/2=1мм;

Определяем число оборотов

S=0,25мм/об [2]

Находим число оборотов

n=276мин-1 [2]

Умножаем полученное число оборотов на поправочный коэффициент в зависимости от марки обрабатываемого материала

Кт=0,7 [2]

Рассчитываем основное время

У 1+у 2=9мм

т.к. в нашем случае пробега не будет, то принимаем у 1=4

L=2+4=6мм

Рассчитываем основное время по формуле

(14)

Определяем основное время на всю операцию То= 0,25+0,12= 0,37мин;

Находим вспомогательное время;

На снятие, установку [1].

Связанное с проходом [1]

Определяем оперативное время по формуле (4):

Топ=0,37+1,82=2,19мин;

Рассчитываем дополнительное время по формуле (5),

где коэффициент, К=6:

Тдоп=2,19·0,06=0,13мин;

Определяем подготовительно-заключительное ТПЗ=2мин;

Рассчитываем норму времени по формуле (6)

Тн=0,37+1,82+0,13+2/30=2,39мин.

Расчет себестоимости ремонта

Себестоимость определяется по формуле:

С = 3о + Н + M о

С = 96,55 + 145,3 + 14,4 = 256,55руб.

где, С - себестоимость, руб.;

30 - расходы на заработную плату, руб.;

Н - накладные расходы, руб.;

МO - стоимость основных материалов, руб.;

Основная заработная плата определяется по формуле:

Зо = Зпр + За

где, 3р - прямая заработная плата, руб.;

За - дополнительная заработная плата, руб.;

Прямая заработная плата рассчитывается по формуле:

Зпр =

где, Tшт.норм - норна времени, мин.;

ЧСт - часовая тарифная ставка, соответствующая разряду, руб.;

Зпр=

Определяем дополнительную заработную плату:

З доп. = 39,5% от 3пр

З доп. = 0,395 * 69,43 = 27,42 руб.

Определяем расходы на затраты:

За = Зпр + За = 69,43 + 27,42 = 96,85руб.

Определяем накладные расходы:

Н = 150% от Зв

Н = 96,85 * 1,5= 145.,3руб.

Определяем объем материала по формуле:

V1 =

V1 =

V2 =

V2 =

Определяем массу материала по формуле:

a = V * у

где V- объем затраченного материала, см;

у - удельный объем материала;

т, = V *у = 15,35 * 7,8 = 11973 = 0,12 кг.

т 2 = V *у = 20,28 * 7,8 = 158,03 = 0,16 кг.

Определяем стоимость основных материалов:

MO = Ц 1КГ * m

где Ц 1КГ - цена одного килограмма материала (120 руб.);

т-масса материала;

Мо.1 = Ц 1КГ * m

Мо.1 =

Мо. 2 = Ц 1КГ * m руб;

Мо. 2 =

3. Правила техники безопасности и противопожарные мероприятия

Перед допуском к работе вновь принятых людей, а также при выполнении ими работ руководители организаций обязаны проводить обучение и инструктаж по безопасности труда в соответствии с требованиями.

По характеру и времени проведения инструктаж выдает вводный, первичный на рабочем месте повторный и текущий.

Вводный инструктаж знакомит с общими правилами техники безопасности на предприятии, организацией рабочих мест, правилами передвижения по территории предприятия, основными правилами электробезопасности, правилами внутреннего распорядка. Проводит вводный инструктаж инженер по ТБ, о чем делается соответствующая запись в журнале регистрации.

Первичный инструктаж на рабочем месте проводится для ознакомления с организацией рабочего места и правилами безопасности на данной работе, а также с правилами поведения в случае возникновения опасности. Этот инструктаж проводят с вновь поступающими рабочими, и каждый раз при перемене места работы, при переводе рабочего с одного вида работы на другой, a также при работах в условиях повышенной опасности. На каждом рабочем месте ведется журнал регистрации инструктажей.

Повторный инструктаж проводят не реже двух раз в год для всех работающих. Цель этого инструктажа - проверка и повышение уровня знаний правил техники безопасности у рабочих.

Текущий инструктаж проводят с работниками перед производством работ, на которые оформляется наряд-допуск, в помещениях, где ремонтируют строительные машины, должны быть розданы условия для безопасного ведения работ и нормальные санитарные условия труда. Приточно-вытяжная вентиляция должна полностью удалять выделяемые пары и газы и подавать свежий воздух в производственные помещения. Запрещается загромождать проходы между рабочими местами деталями и сборочными единицами, а также скапливать детали на местах разборки.

При разборке машин с помощью подъемно-транспортного оборудования нельзя поднимать груз, превышающий грузоподъемность используемого оборудования. Запрещается выполнять ремонт машин при снятых колесах и вывешенных только на одних домкратах, талях и других подъемных устройствах. Запрещается находиться под рабочими органами машины, поднятыми и удерживаемыми канатами или гидравлическими механизмами, рабочие органы должны быть опущены на козелки и надежно закреплены.

Моечные ванны, машины и установки для удаления нагара накипи и обезжиривания должны быть оборудованы местной вентиляцией. Рабочие должны применять защитные очки, прорезиненные фартуки, предохраняющие от вредного действия газов и растворов. Категорически запрещается применять для очистки бензин.

Электросварочные и наплавочные работы выполняют в отдельном помещении, оборудованном приточно-вытяжной вентиляцией. Световой поток от электрической дуги в тысячи раз превышает нормы, допустимые для незащищенных глаз и может вызвать серьезные заболевания сварщика и лиц, находящихся поблизости. Электросварочное и наплавочное оборудование должно быть надежно заземлено.

Работа на металлорежущих станках разрешается в спецодежде, головном уборе и защитных очках. Куртка должна быть застегнута на все пуговицы, рукава плотно прилегать к рукам. Работа на неисправном станке категорически запрещается. Запрещается работать без защитного экрана, оставлять ключ в патроне, тормозить патрон рукой, обрабатывать длинные валы без люнета.

Электрический и пневматический инструмент, Перед работой инструмент следует проверить вхолостую для определения его исправности.

При включении электроинструмента в сеть необходимо применять специальные штепсельные розетки с устройствами, заземляющими корпус двигателя до его включения. Электрические провода и воздушные рукава пневмоинструмента не должны быть натянуты. Продувать детали сжатым воздухом необходимо в защитных очках.

Рабочие и служащие, вновь принятые на работу, могут быть допущены к выполнению работ только после прохождения первичного противопожарного инструктажа, которые проводит начальник местной пожарной охраны. На объектах, где отсутствует профессиональная пожарная охрана, инструктаж проводит инженер по охране труда. Первичный инструктаж проводит в индивидуальном и групповом порядке; лицо, проводившее инструктаж, делает соответствующую запись в журнале и отметку в направлении на работу.

Повторный противопожарный инструктаж вновь принятого рабочего проводит начальник цеха непосредственно на месте его будущей работы. Он знакомит рабочего с правилами пожарной безопасности для данного цеха, участка производства, пожарной опасностью технологических процессов, установок.

Повторный инструктаж проводят не реже одного раза в год, а также при переводе рабочих и служащих на другую работу. На промышленных предприятиях или в отдельных цехах и на участках, технологический процесс которых имеет повышенную пожарную опасность, кроме противопожарного инструктажа, следует проводить занятия по пожарно-техническому минимуму.

Для каждого предприятия на основе типовых правил пожарной безопасности для промышленных предприятий разрабатывают общеобъектную и цеховые противопожарные инструкции. В инструкциях должны быть определены основные требования пожарной безопасности для данного цеха или участка производства.

В противопожарных инструкциях устанавливается также порядок вызова пожарной помощи на случай возникновения пожара, определяется порядок хранения жидкостей, обтирочных материалов и производственных отходов.

Размещено на Allbest.ru

...