Настоящий проект предусматривает разработку проекта Зоны ТО - 1 предназначенная для автопредприятия насчитывающая 125 автобусов марки КаВЗ расположенного в теплой климатической зоне. Условие хранения автомобиля в автопредприятии - крытая стоянка.

Категория условия эксплуатации - IЙ. Количество рабочих дней в году - 305. Среднесуточный пробег - 86 км.

Проектированная зона в данном предприятии фактически отсутствует, и требует полноценной разработки.

диагностирование автомобиль техническое состояние

1.2 Расчетно-технологическая часть

1.2.1 Расчёт годовой производственной программы

Программа по техническому обслуживанию, то есть число обслуживаний видов ТО за год, и их трудоёмкость определяется как в количественном, так и в трудовом выражении, а по текущему ремонту только в трудовом выражении.

Установление нормативов.

Перед расчётом производственной программы устанавливаем следующие нормативы:

· Периодичность пробега автомобиля до ТО - 1 L₁ ^(H) =3500 (км)

· Периодичность пробега автомобиля до ТО - 2 L₂ ^(H) =14000 (км)

· Трудоёмкость текущего ремонта на 1000 км пробега t_тр ^(H) =5,4 (чел. час/1000)

· Трудоёмкость ТО - 1 t_{то - 1} ^(H) =7.0 (чел. час)

· Трудоёмкость ТО - 2 t_{то - 2} ^(H) =25,3 (чел. час)

· Трудоёмкость ЕО t_{ЕО - 2} ^(H) =0,4 (чел. час)

Указанные нормативы характеризуются с помощью специальных корректировочных коэффициентов К₁ - К₅, в зависимости от условий эксплуатаций. Данные коэффициенты выбираются из таблицы 7,8,9,10,11 приложение 1 [].

Результирующий коэффициент корректирования при технологических расчетах получается переумножением отдельных коэффициентов. Для учета изменения периодичности ТО - К_1, для корректировки межремонтного пробега К₁*К₂*К_3; Для корректирования трудоемкости ТО - К₁*К₄; Для корректирования трудоемкости ТР - К₂*К₃*К₄*К₅.

Корректирование периодичности ТО.

Периодичность ЕО ₍L_ЕО) обычно равны средне суточному пробегу автомобиля.

Периодичность ТО₁ - ТО_{2 (}L₁ и K₂) установлена для II КУЭ, поэтому при эксплуатации подвижного состава данная периодичность не корректируется.

Выбор и проектирование межремонтного пробега.

Пробег нового автомобиля до первого капитального ремонта рассчитывается по формуле

L_КР = L_КР ^{(H) -} K_КР = 260000*1 = 260000 [1]

где L_КР ^(H) = 260000 - нормативный пробег автомобиля до первого капитального ремонта. [1]

K_КР = К₁*К₂*К₃ = 1*1*1 = 1

Если значение коэффициентов K_КР получится меньше 0,5, то в расчёте принять его равным 0,5.

После любого по счёту капитального ремонта пробег автомобиля после КР от нормы пробега нового автомобиля до первого КР. Отсюда следует, что до следующего КР автомобиль пройдёт расстояние равное L_КР = 0,8 L_КР.

L_КР = 0,8*260000 = 208000 км.

Так как постановка автомобилей на обслуживание производится с учётом среднесуточного пробега через целое число рабочих дней, то пробег до ТО - 1, ТО - 2 и КР должны быть кратны среднесуточному пробегу и между собой. Данные корректирования этих показателей следует свести в таблицу. (форма 1).

Корректирование пробегов ТО - 1, ТО - 2 и КР.

Таблица №1

где:

L'₁ = L₁ ^(H) *K₁*K₃ = 3000*1*1 = 3500

L'₂ = L₂ ^(H) *K₁*K₃ = 12000*1*1 = 12000

L'_КР = 260000

Корректирование трудоёмкости ТО и ТР на 1000 км пробега автомобиля.

Для автомобилей, работающих без принципа и полуприцепа, расчётная трудоёмкость ТО данного вида:

t_I = t_I ^(Н) *K_ТО [1]

где t_I ^{(Н) -} нормативная трудоёмкость единицы ТО данного вида базовой модели автомобиля чел/час.

К_ТО = К₂*К_{4 -} результирующий коэффициент корректирования трудоёмкости ТО для автомобиля.

К_ТО = К₂*К₄ = 1,3*1 = 1,3

Корректирование трудоёмкости ТО - 1 на 1000 км пробега автомобиля:

t_{то - 1} = t_{то - 1} ^(Н) *K_ТО = 7*1,3= 9,1 чел/час - трудоёмкости ТО

Корректирование трудоёмкости ТО - 2 на 1000 км пробега автомобиля:

t_{то - 2} = t_{то - 2} ^(Н) *K_ТО = 25,3*1,3 = 32,9 чел/час - трудоёмкости ТО

Корректирование трудоёмкости ЕО на 1000 км пробега автомобиля:

t_{то - 2} = t_{то - 2} ^(Н) *K_ТО = 0,4*1,3 = 0,52 чел/час - трудоёмкости ТО

Расчётная трудоёмкость ТР на 1000 км пробега:

t_тр= t_тр ^(Н) *K_ТР = 5,4*1,3 = 7,02 [1]

где K_ТР =К₁*К₂*К₃*К₄*К₅ = 1*1*1*1,3 = 1,3

Расчёт коэффициентов технической готовности автомобиля.

Коэффициент технической готовности автомобиля:

б_т=1/1+L_cc (Д_ор/1000 + Д_кр/L_кр) = 1/1+86 (0,2/1000 + 20/253872) = 0,97 [1]

где Д_ор - простой в ТО - 2 и ТР, дней на 1000 км пробега; Д_кр - простой в КР, календарных дней.

Определение коэффициента использования автомобилей и годового пробега.

Коэффициент использования автомобилей определяют с учетом режима работы АТП в году, коэффициента технической готовности подвижного состава, а также простоев автомобилей по различным эксплуатационным причинам из уровня:

б_и = б_т*К_и*Д_{р. г}/ Д_{к. г} = 0,97*0,93*305/365 = 0,71 [1]

где К_{и -} коэффициент учитывающий снижение использования технически исправных автомобилей в рабочие для АТП дни по эксплуатационным причинам; Д_{р. г} и Д_{к. г} соответственно число рабочих и календарных дней в году.

Для всех автомобилей годовой пробег:

L_{п. г} = А_и*L_cc*Д_{к. г}*б_и = 135*86*365*0,97 = 4110520 км [1]

где А_и - списочное число автомобилей.

Определение числа обслуживаний и капитальных ремонтов по АТП за год.

Число капитальных ремонтов (N_{кр. г}), а также технических обслуживаний ТО - 1, ТО - 2 и ЕО (N_{2. г}, N_{1. г}, N_{ео. г}) по парку за год можно определить из выражений:

N_{кр. г} = L_{пк. г}/L_{кр. ср} = 4110520/253872 = 16 [1]

N_{2. г} = L_{пк. г}/L₂ - N_{кр. г} = 4110520/14104-16 = 275 [1]

N_{1. г} = L_{пк. г}/L_{cc - (}N_{кр. г} + N_{2. г}) = 4110520/3526 - (16 + 275) = 875 [1]

N_{ео. г} = L_{пк. г} / L_cc = 4110520/86 = 47797 [1]

Ежедневно обслуживание выполняется персоналом, не входящих в штаты ремонтно-обслуживающих рабочих, то есть дежурными - механиками ОТК, заправщиками и самими водителями, поэтому в расчёте производственной программы по ЕО следует учитывать только уборочно-моечные работы, осуществляемые обслуживающими рабочими.

Определение суточной программы по техническому обслуживанию автомобилей. Суточная программа по ТО данного вида (N_EO*C, N_1*C, N_2*C) определяется по формуле:

N_EO*C = N_E*Г/Д_Р*З = 47797/305 = 131 [1]

N_1*C = N_1*Г/Д_Р*З = 875/305 = 2,3 [1]

N_2*C = N_2*Г/Д_Р*З= 275/305 = 0,7 = 1 [1]

где Д_Р*З - число рабочих дней в году соответствующей зоны ТО (297 дней).

Определение трудоёмкости работ по ТО и ТР за год.

Годовая трудоёмкость технического обслуживания подвижного состава (Т_ео, Т₁, Т₂) определяется по формуле:

Т_ео = N_EO*Г * t_EO = 4110520*0,52 =2137470 (чел/час) [1]

Т₁ = N_1*Г * t₁ = 875*1,3 = 1137 (чел/час) [1]

Т₂ = N_2*Г * t₂ = 275*32,9 = 9047 (чел/час) [1]

где t_EO, t₁, t₂ - расчётная трудоёмкость единицы ТО данного вида, чел/час.

Годовая трудоёмкость ТО-1 и ТО-2 с сопутствующим ТР (Т₁ (тр) Т₂ (тр)) определяем из выражений:

Т₁ (тр) = Т₁ + Т_{сп. р (1)} = 1137 +227 = 1364 [1]

Т₂ (тр) = Т2 + Т_{сп. р (2)} = 9047 + 1809 = 10856 [1]

где Т_{спр (1),} Т_{спр (2) -} соответственно годовая трудоёмкости сопутствующего ТР при проведении ТО-1 и ТО-2 (чел/ч).

Т_{сп. р (1)} = С_тр*Т₁ = 0, 20*1137 = 227 [1]

Т_{сп. р (2)} = С_тр*Т₂ = 0, 20*9047 = 1809 [1]

Годовая трудоёмкость ТР по парку:

Т_тр = L_{п. г.} *t_тр/1000 = 4110520*7,02/1000 = 28773 [1]

Годовая трудоёмкость ТР за вычетом трудоёмкости работ сопутствующего ремонта, выполняемых в зонах ТО-1 и ТО-2:

Т'_тр = Т_тр - (Т_{сп. р (1)} + Т_{сп. р (2))} = 28773 - (227 + 1809) = 26737 [1]

Определение трудоёмкость диагностирования.

Диагностирование технического автомобиля по назначению, периодичности, перечню выполняемых работ, трудоёмкости и месту его в технологическом процессе ТО и ТР на общее (Д-1) и поэлементное (Д-2). Дополнительным видом является диагностирование (Др.), проводимое на постах ТО и ТР с целью выявляется и устранения неисправностей и отказов в процессе ТО и ТР.

Общее диагностирование Д-1 проводится с периодичностью ТО-1 и предназначено главным образом для определения технического состояния агрегатов, узлов, механизмов и систем, обеспечивающих безопасность движения автомобилей. Заключение о техническом состоянии автомобиля при Д-1 выдаётся в форме "годен" или "не годен" к дальнейшей эксплуатации без регулировочных и ремонтных воздействий или в форме "необходимо устранить выявленные неисправности и отказы". При работе автомобилей в сложных условиях, периодичность Д-1 может уменьшаться вплоть до ежедневного его проведения в межсменное время.

Основным назначение поэлементного диагностирования Д-2 является определение конкретного места неисправностей и отказов, их причин и характера. Поэлементное диагностирование Д-2 проводится за 1-2 для до планового ТО-2, что позволяет заранее запланировать работу технической службы с тем, чтобы подготовиться к выполнению сопутствующих текущих ремонтов.

По месту выполнения диагностирования в техническом процессе ТО и ТР автомобилей различают целевое и совмещённое диагностирование. В первом случае, как правило, диагностирование проводится на специализированных постах и линиях, комплексы которых составляют участки и станции диагностирования. Проводимое на них диагностирование является самостоятельным технологическим процессом.

Если диагностическое оборудование рассредоточено по постам зон ТО и ТР, то выполняемое с помощью него диагностирование носит название совмещённого. В этом случае контрольно - диагностические операции соответствующим образом распределяются по постам ТО и ТР и производится как правило, выборочно - для контроля качества ремонтных или профилактических работ. Трудоёмкость этих операций отдельно не определяются, так как они входят в объём работ данного вида, ТО или ТР, выполняемого на постах в зоне ремонта.

Работы по диагностированию подвижного состава следует проводить на постах:

Д-1 всех автомобилей перед ТО-1 и после ТО-2, а также выборочно после ТР в количестве 10% автомобилей от суточной программы по ТО-1.

Д-2 всех автомобилей перед ТО-2, а также выборочно после ТР в количестве 20% автомобилей от суточной программы ТО-2.

Принимая это за основу, годовая трудоёмкость общего (Т_Д-1) и поэлементного диагностирования (Т_д-2) определяется из выражений:

Т_Д-1 = t_Д-1 (1,1N_1*г+ N_2*г) = 45,5 (1,1*875+275) = 56306 чел/час [1]

Т_Д-2 = t_Д-2*N_2*г = 1,2*275*164,5 = 54285 чел/час [1]

где t_Д-1, t_Д-2 - соответственно, трудоёмкость одного диагностирования в объёме общего и поэлементного диагностирования чел/час.;

t_Д-1 = t₁*K₁ = 9,1*5 = 45,5 [1]

t_Д-2 = t₂*K₂ = 32,9*5 = 194,5 [1]

где K₁, K₂ - соответственно доля трудоёмкости диагностических работ при ТО-1 и ТО-2.

Кроме всего вышеуказанного при разработке постов диагностирования следует учитывать:

при числе автомобилей на АТП до 50 единиц диагностирования следует проводить на постах ТО и ТР переносным способами;

на постах диагностирования рекомендуется проводить регулировочные работы, требующие последующего контроля на оборудование этих постов, а также допускаются контрольно-осмотровые и другие работы, если коэффициент использования рабочего времени диагностических постов составляет 0,75 [2].

Определение годовой трудоёмкости работ по ТО и ТР при наличии на АТП постов диагностирования.

Применение диагностирования на АТП позволяет снизить трудоёмкость работ по ТО и ТР подвижного состава на 15-20%, а также значительно сократить его простой. Годовая трудоёмкость поставных работ по ТО-1 и ТР за год при применении на АТП средств диагностирования (Т_{1 (Д-1),} Т_{2 (Д-2),} Т_{тр (Д))} определиться из выражений:

При наличии постов общей диагностики (Д-1):

Т_{1 (Д-1)} = Т_{1 (тр)} * (1-Ср) = 1364* (1-0, 20) = 1091 [1]

При наличии постов поэлементной диагностики (Д-2):

Т_{2 (Д-2)} = Т_{2 (тр)} * (1-Ср) = 10856* (1-0,2) = 8684 [1]

При наличии постов Д-1, Д-2 или совмещённого диагностирования при ТР:

Т_{тр (Д)} = Т'_тр (1-Ср) = 26737* (1-0, 20) = 21389 [1]

Определение годовой трудоёмкости работ ТО при поточном методе обслуживания.

Поточное производство снизить нормативную трудоёмкость обслуживания на 10-20% и даже до 30% за счёт повышения специализации рабочих постов, а также повышение производительности труда. Применение поточных линий на АТП целесообразно при суточной программе ЕО более 50, ТО-1-15 и более, ТО-2-7 и более обслуживаний.

Годовая трудоёмкость работ ТО при поточном методе проведения работ определится из выражений:

Т₁ = N_1*г*t₁ (100 - ?W) / 100 = 875*9,1* (100-20) /100 = 6370 [1]

Т₂ = N_2*г*t₂ (100 - ?W) / 100 = 275*32,9* (100-20) /100 = 7238 [1]

где ?W - процент снижения трудоёмкости работ ТО данного вида.

Определение годовой трудоёмкости работ ТО при поточном методе обслуживания и применении на АТП средств диагностирования.

Годовая трудоёмкость работ ТО-1 и ТО-2 с учётом выполнения на постах зон ТО сопутствующего ремонта, проведения ТО на поточных линиях и применения на АТП средств диагностирования определится из выражений:

Т₁ = N_1*г * t₁ (100-?W) /100+N_1*г *t₁*С_тр/100-Т_Д-1 = 875*9,1* (100-20) /100+875*9,1*20/100-1091 = 6871 [1]

Т₂ = N_2*г * t₂ (100-?W) /100+N_2*г *t₂*С_тр/100-Т_Д-2 = 275*32,9* (100-20) +275*32,9*20/100 - 8684= 363 [1]

Определение трудоёмкости постовых работ текущего ремонта.

Объём работ ТР по парку за год, по месту его выполнения распределяется на постовые работы, выполняемые на постах в зоне ТР, и цеховые, выполняемые в производственно - вспомогательных отделениях АТП. Учитывая это обстоятельство, при расчетах по зоне Тр годовая трудоёмкость ростовых работ текущего ремонта:

Т_{тр. п} = Т'_тр*С_{тр п} [1]

Трудоёмкость постовых работ ТР Зил-ММЗ3 4502

Таблица №2

Определение трудоёмкости работ по участку.

Годовая трудоёмкость работ по проектируемому участку:

Т_тр*у = Т_тр*С_{тр. у} [1]

Таблица №3

1.2.2 Расчёт численности производственных рабочих

При таком расчёте различают явочное Р_т и штатное Р_ш число рабочих.

Технологически необходимое число рабочих:

Р_т = Т_тр*у/Ф_{р. т} [1]

Ф_{р. т} = Т_ст (Д_{к. г. -} Д_в - Д_В) = 8* (365-120-14) = 1848 час [1]

Штатное количество рабочих определяется по формуле:

Р_ш = Т_тр*у / Ф_р*в*у [1]

Ф_рв*у = Т_ст (Д_{к*г -} Д_В - Д_пр - Д_уп - Д_отп) = (365-120-14-7-24) *8 = 1600 час [1]

1.2.3 Расчёт числа постов и линий для зон ТО, ТР диагностирования

Для выполнения основных элементов или отдельных операций технологического процесса ТО или ТР организуются рабочие поты, оснащённые необходимым оборудование, приспособлениями и инструментами. На одном посту может быть одно или несколько рабочих мест, т.е. участков обслуживаемых рабочими данного поста.

Расчёт числа универсальных постов обслуживания.

Числа таких постов для зон ТО-1 и ТО-2 определяется из выражений:

П₁ = Р_т*1/ (Р_ср*С) = 8/5*1 = 1,6 = 2 поста [1]

П2 = Р_т*2/ (Р_{с. р}*СЮ_в) = 8/5*0,85 = 1,7 = 2 поста [1]

где Р_т*1 и Р_т*2 - соответственно технологически необходимое число рабочих для зон ТО-1 и ТО-2.

Р_{с. р} - принятое число рабочих на одном посту.

С - число смен работы соответствующей зоны ТО.

Ю_в = 0,85 - коэффициент использования рабочего времени поста учитывающий возможное увеличение времени простоя автомобиля при выполнении соответствующего ТР.

Расчёт числа постов зоны ТР.

Общее число постов в зоне ТР.

П_тр = Т_тр*п * Ф (Ф₃Р_спС Ю₄) =11202*1,5/ (2070*5*1*0,9) = 1,8 = 2 [1]

где Ф= 1,5 - коэффициент учитывающий неравномерность поступления автомобилей на посты зоны ТР.

Ф₃ - эффективный годовой фонд времени зоны при односменной работе.

Расчёт числа постов для диагностирования автомобилей.

Расчётное число однотипных специализированных постов диагностирования данного вида можно определить по формуле:

П_д1 = Т_д1/ (Д_{р. г. д. *}Т_п*Р_д* Ю_п) = 56306/ (305*8*2*0,9) = 13 [1]

П_д2 = Т_д2/ (Д_{р. г. д. *}Т_п*Р_д* Ю_п) = 54285/ (305*8*2*0,9) = 12 [1]

После определения расчётного числа однотипных постов диагностирования данного вида следует определить коэффициент загрузки постов:

а_д1 = П_д1/П_д2 = 12/13 = 0,9 = 1 [1]

Расчёт складских помещений.

Расчёт склада запасных частей.

Чтобы рассчитать площадь склада запасных частей, мы сначала рассчитываем массу хранящихся на складе запасных частей по формуле:

G_{з. г} = А_u б l_сс/10000*aG_a/100*Д_з = 135*0,7*86/10000*2,5*3,500/100 = 5770 кг [1]

где а = 2,5 - средний процент расхода запасных частей от веса одного автомобиля на 10000 км пробега.

G_a - вес автомобиля.

Д_з = 80 дней - количество дней, за которые накапливается запас запасных частей на складе.

После этого рассчитываем площадь стеллажей, необходимых для хранения запасных частей.

f_ст = G_{з. г. /}q = 5770/600 = 9,6 м² [1]

где q = 600кг/м² - удельная нагрузка от хранящихся запасных частей на 1 м² стеллажа.

После расчета площадей стеллажей принимаем решение, сколько ярусов стеллажей будет на складе.

К полученной площади прибавляем площадь проходов между стеллажами. При этом основной проход принимаем равным 1,5 - 2 м остальные проходы 0,75 - 1м.

1.2.4 Расчёт склада оборотных агрегатов

Количество хранящихся на складе агрегатов на каждые 100 автомобилей имеющихся в автопредприятии.

Расчёт площади склада агрегатов.

F_{ст. агр}=G_аг/q=2058/500=4,116

с учетом площадей проходов и проездов, площади автомобиля=72 м.

Расчёт площадей участка.

Вычисляется по формуле:

F_у = f_р*1 + f_р*2 (Р_т-1). [1]

где f_р*1 и f_р*2 - соответственно удельные площади, приходящиеся на 1-го и последующего рабочих участка, м². Р₁ - технологическое число рабочих, одновременно работающих на данном участке в большей смене.

Таблица №7

Расчёт производственных площадей.

Ориентировочно площадь любой зоны ТО, участка диагностирования или ТР:

Fз₁= К_пл (F_а*П₁) = 5* (17,5*1,6) = 14 [1]

где F_а - площадь занимаемая автомобилем в плане. Площадь КаВЗ 4 =14 м²

П - расчётное число постов в соответствующей зоне.

К_пл - коэффициент плотности расстановки постов и оборудования.

Площадь участка находится из выражений:

Fз₂ = К_пл (F₁*F₂) = 5* (17,4*2) = 175 [1]

Fз_тр = К_пл (F*F_тр) = 5* (17,4*2) = 175 [1]

Настольное и настенное оборудование в суммарную площадь оборудования участка не входят. При заезде автомобиля на участок площадь, занимаемая подвижным составом должна суммироваться с площадью оборудования т.е.:

F_у = К_плF_А = 5*14 = 70 [1]

Для приближённого расчёта площади участка:

F_у = f_р*1 + f_р*2 (Р_т-1) [1]

Fз_ТО-1 = 5* (17,5*2) = 175

Fз_ТО-2 = 5* (17,5*2) = 175

Fз_ТР = 5* (17,5*2) = 175

1.3 Прочностной расчет