Техническое обслуживание и ремонт автомобиля

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Технологическая часть

1.1 Обоснование размера производственной партии

1.2 Разработка технологического процесса восстановления детали

1.2.1 Характеристика детали и условий ее работы

1.2.2 Выбор способов восстановления детали

1.2.3 Схема технологического процесса

1.2.4 План технологических операций

1.3 Разработка операций по восстановлению детали

2. Организация труда на слесарно-механическом участке

2.1 Общая характеристика участка

2.2 Производственный процесс на участке

2.3 Расчет количества производственных рабочих на участке

2.4 Расчет площади участка

2.5 Техника безопасности на участке

Список литературы

Введение

В процессе эксплуатации автомобиля его рабочие свойства постепенно ухудшаются из-за изнашивания деталей, а также коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются отказы и неисправности, которые устраняют при техническом обслуживании и ремонте.

Ремонт представляет собой комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности изделий и восстановлению ресурсов изделий и их составных частей.

Необходимость и целесообразность ремонта автомобилей обусловлены прежде всего неравнопрочностью их составных частей (сборочных единиц и деталей). Известно, что создать равнопрочный автомобиль, все детали которого изнашивались бы равномерно и имели бы одинаковый срок службы, невозможно. Поэтому в процессе эксплуатации автомобили проходят на АТП периодическое ТО и при необходимости текущий ремонт, который осуществляется путем замены отдельных деталей и агрегатов. Это позволяет поддерживать автомобили в технически исправном состоянии.

При длительной эксплуатации автомобили достигают такого состояния, когда их ремонт в условиях АТП становится технически невозможным или экономически нецелесообразным. В этом случае она направляются в централизованный текущий или капитальный ремонт на авторемонтное предприятие.

Текущий ремонт должен обеспечивать гарантированную работоспособность автомобиля на пробеге до очередного планового ремонта, причем этот пробег должен быть не менее пробега до очередного ТО-2. В случае возникновения отказов выполняют неплановый ТР, при котором заменяют или восстанавливают детали и сборочные единицы в объеме, определяемом техническим состоянием автомобиля.

Капитальный ремонт должен обеспечивать исправность и полный (либо близкий к полному) ресурс автомобиля или агрегата путем восстановления или замены любых сборочных единиц и деталей, включая базовые. Базовой называют деталь, с которой начинают сборку изделия, присоединяя к ней сборочные единицы и другие детали. У автомобилей базовой деталью является рама, у агрегатов корпусная деталь, например, блок цилиндров двигателя, картер коробки передач.

Основным источником экономической эффективности КР автомобилей является использование остаточного ресурса их деталей. Около 70 - 75% деталей автомобилей, поступивших в КР, могут быть использованы повторно либо без ремонта, либо после небольшого ремонтного воздействия.

Детали, полностью исчерпавшие свой ресурс и подлежащие замене, составляют 25 - 30% всех деталей. Это поршни, поршневые кольца, подшипники качения, резинотехнические изделия и т.д. Количество деталей, износ рабочих поверхностей которых находится в допустимых пределах, что позволяет использовать их без ремонта достигает 30 - 35%. Остальные детали автомобиля 40 - 45% могут быть использованы повторно только после их восстановления. К ним относятся большинство наиболее сложных, металлоемких и дорогостоящих деталей автомобиля, в частности блок цилиндров, картеры коробки передач и заднего моста и т.д. Стоимость восстановления этих деталей не превышает 10 - 50% стоимости их изготовления. Себестоимость КР автомобилей и их составных частей обычно не превышает 60 -70% стоимости новых аналогичных изделий. При этом достигается большая экономия металла и энергетических ресурсов. Высокая эффективность централизованного ремонта обусловила развитие авторемонтного производства, которое всегда занимало значительное место в промышленном потенциале нашей страны. Объемы централизованного ремонта автомобилей и их составных частей достигли, а по некоторым позициям превзошли объемы их производства.

1. Технологическая часть

1.1 Обоснование размера производственной партии

Величину производственной партии деталей ориентировочно можно определить по формуле:

Х = N * n * t / Ф

Где: N- производственная программа изделий в год; ( 8000 ед. - по заданию)

п- число деталей в изделии; ( 1ед.-в ГБЦ)

t-необходимый запас деталей в днях для обеспечения непрерывности сборки;

t=5 дней- для средних деталей, хранение которых возможно на многоярусных стеллажах;

Ф - число рабочих дней в году; ( 253 дня)

Х = =158 деталей

1.2 Разработка технологического процесса восстановления детали

1.2.1 Характеристика детали и условия её работы

Распределительный вал -- Основная деталь газораспределительного механизма (ГРМ). Распределительный вал предназначен для своевременного открывания и закрывания впускных и выпускных клапанов в соответствии с диаграммой фаз газораспределения. При вращении распределительного вала его кулачок приподнимает толкатель, который воздействует на стержень клапана, и таким образом отводит его от седла, обеспечивая сообщение цилиндра с впускным или выпускным каналом. В четырехтактном двигателе в течение рабочего цикла, т.е. за 2 оборота коленчатого вала двигателя, необходимо открыть каждый клапан 1 раз, поэтому частота вращения распределительного вала должна быть в 2 раза ниже частоты вращения коленчатого вала. Привод распределительного вала осуществляется от коленчатого вала с передаточным числом привода 2: 1. В дизельных двигателях привод осуществляется с помощью зубчатого ремня, а на более ранних моделях-с помощью цепи. Распределительный вал изготавливается из чугуна или из стали, Кулачки и опорные шейки подвергаются специальной обработке (например, азотирования, или обработка токами высокой частоты) для повышения прочности рабочей поверхности. В процессе эксплуатации двигателя характерными дефектами вала являются износ кулачков опорных шеек и увеличение прогиба. Износ кулачков распределительного вала по высоте вызывает более позднее открывание и более раннее закрывание клапанов, что приводит, например, к уменьшению длительности открытого состояния впускных клапанов, к ухудшению наполнения цилиндров и снижению мощности двигателя. Износ опорных шеек приводит к появлению стуков в механизме привода клапанов и может привести к падению давления масла в системе смазки со всеми вытекающими последствиями.

· Класс детали: 2.(круглые стержни)

· Количество деталей на один ремонтируемый двигатель: 1.

· Материал: Сталь 45 ГОСТ 1050-88.

C	Si	Mn	Ni	S	P	Cr	Cu	As
0,42-0,5	0,17-0,37	0,5-0,8	<0,25	<0,4	<0,035	<0,25	<0,25	<0,08

· Твердость: носик кулачка HRC - 56, эксцентрик и опорные шейки - HRC 54 не менее, шестерня - HRC 52 не менее;

· Масса детали: 1,5 кг.

· Характер деформации: изгиб с кручением.

· Характер нагрузок: знакопеременные

· Характер износа детали: неравномерный

· Шероховатость поверхности должна быть не более 0,32 мкм допустимая шероховатость поверхности изделия - не ниже 8 класса;

1.2.2 Выбор способов восстановления детали

Наиболее характерными дефектами "круглых стержней" являются:

· Износ шеек;

· Повреждение и износ резьбовых поверхностей;

· Погнутость;

· Биение привалочных поверхностей фланцев;

· Износ гнезд под подшипники;

· Износ эксцентриков и кулачков;

· Износ торцевых поверхностей буртов;

· Облом и износ зубьев;

· Износ шлицов;

· Забитость центровых отверстий;

Прежде всего восстанавливают установочные поверхности, т.е. центровые отверстия, затем устраняют погнутости и выполняют все наплавочные операции и после механической, а если и требуется, и термической обработки переходят к другим способам наращивания поверхностей. Завершающей операцией является шлифование с последующим хонингованием или суперфинишированием точных поверхностей.



Таблица 2 Основные дефекты распределительного вала.

№ позиции на эскизе	Возможный дефект	Способ установления дефекта и контрольный инструмент	Размер, мм	заключение
			По рабочему чертежу	Допустимый без ремонта
1	Погнутость вала	Призмы, индикатор, стойка	При опоре на крайние опорные шейки биение промежуточных опорных шеек не более	Править. Браковать при погнутости, не устраняемой правкой
			0,025	0,03
2	Износ кулачков	Осмотр. Скоба листовая 32,00мм	Диаметр цилиндрической части кулачка	Обработать кулачки до устранения дефекта. Браковать при размере цилиндрической части менее 32,00мм
			34,002±0,025 а - б=6,6±0,05	_ а - б=6,00
3	Износ опорных шеек	См. п.4 технических требований	52 - 0,02 51 - 0,02 50 - 0,017 49 - 0,017 48 - 0,017	- - - - -	Обработать до ремонтного размера (табл.20). Осталивать. Хромировать. Восстанавливать вибродуговой наплавкой.

Технологический процесс:

· Исправление центровых отверстий

· Устранение погнутости

· Удаление поврежденной или изношенной резьбы

· Наплавка резьбовых, шлицевых поверхностей, заварка шпоночных канавок

· Наплавка шеек

· Термическая обработка

· Обработка наплавленных поверхностей

· Предварительная обработка шеек

· Термическая обработка

· Правка

· Обработка поверхностей под ДРД

· Постановка ДРД

· Обработка ДРД

· Подготовка поверхности пол гальваническое покрытие

· Предварительная обработка гальваническим покрытием

· Чистовая обработка поверхности

· Балансировка

· Полирование поверхности

Приведём возможные способы ремонта дефектов поворотного кулака, которые даны в задании

Дефекты:

· Погнутость вала

· Износ кулачков

· Износ опорных шеек

Возможные способы устранения:

По дефекту 1:

Править

Браковать при погнутости, не устраняемой правкой

По дефекту 2:

Шлифовать

Браковать при размере цилиндрической части менее 32,00 мм

По дефекту 3:

Обработать до ремонтного размера

Осталивать

Хромировать

Восстановить вибродуговой наплавкой

При анализе способов устранения каждого дефекта выявлены три способа, пригодных для устранения этих дефектов: правка, шлифовка, осталивание.

1. Холодная правка статическим нагружением широко распространена в ремонтной технологии. Холодная правка снижает величину снимаемого припуска, Недостатки: в результате обработки детали проявляется влияние не равномерных внутренних остаточных напряжений, которые при эксплуатации изделия могут опять вызывать деформацию оси вала.

2. Изношенный кулачок шлифуется до вывода износа и восстановления профиля. Не следует забывать, что после шлифовки кулачка высота подъёма клапана не должна измениться. Иначе будет нарушен процесс фаз газораспределения.

Восстановление кулачков распредвала методом шлифовки, рекомендуется выполнять всего один раз. В противном случае нарушается радиус вершины кулачка, и, соответственно, происходит сбой фазы газораспределения. То есть, следующим этапом, после первого ремонта распредвала, служит замена распредвала.

3. Осталивание (железнение) ремонтируемых деталей заключается в том, что изношенные поверхности гальваническим путем покрываются сталью. В качестве электролита применяется водный раствор хлористого железа (500 г/л) с небольшим количеством хлористого натрия (100--250 г/л) и соляной кислоты (3--3,5 г/л).

Этот электролит подогревается до температуры 95--97 °С. Деталь крепится на подвеске-катоде. Анодом служит стальная пластина, содержащая 0,08--0,1% углерода. Плотность тока обычно колеблется в пределах 10--20 А/дм2. Твердость осажденного на детали слоя стали составляет НВ 170-200.

Технологический процесс осталивания предусматривает ряд последовательных операций:

- механическую обработку восстанавливаемых поверхностей (обточка);

- установку детали на подвесное приспособление;

- изоляцию поверхностей, не подлежащих покрытию;

- обезжиривание; промывку в проточной воде;

- декапирование; промывание; осталивание.

Способ осталивания позволяет наращивать на детали большие слои стали (до 5 мм); использовать дешевый электролит, который получается путем травления железной стружки в соляной кислоте; достигать высокой производительности процесса (обеспечивается отложение слоя стали толщиной 0,13--0,26 мм/ч, т. е. примерно в 8 раз больше, чем при хромировании).

Кроме того, при осталивании плотность тока примерно в 2,5 раза меньше, чем при хромировании.

К недостаткам способа осталивания относятся: сравнительно слабое сцепление наносимого слоя с основным металлом и малая твердость осажденного слоя без термической обработки.

1.2.3 Схема технологического процесса

Таблица 2

дефект	Способ устранения	№ операции	Наименование и содержание операции	Установочная база
I схема
Погнутость вала	правка	1	Подготовка. Установить распределительный вал в пресс.	Торцевая поверхность
		2	Правка распределительно вала. Прессом приложить усилие до устранения погнутости	Торцевая поверхность
		3	суперфиниширование	Центровые отверстия
II схема
Износ кулачков	Шлифовка	1	Подготовка. установить распределительный вал на станок	Центровые отверстия
		2	Шлифовальная. Шлифовать до вывода кулачков из износа	Центровые отверстия
III схема
Износ опорных шеек	Осталивание	1	Моечная. Очистить и промыть распределительный вал, затем просушить.
		2	Шлифовальная. Шлифовать вал до выведения следов износа. Шлифовать "как чисто".	Центровые отверстия
		3	Подготовительная. Промыть и обезжирить восстанавливаемый вал.
		4	Подготовительная. Заизолировать невосстанавливаемые поверхности вала.
		5	Осталивание. Нарастить изношенные шейки.	Торцовая поверхность
		6	Моечная. Отмыть деталь от остатков электролита и просушить.
		7	Шлифование. Шлифовать шейки до размера по рабочему чертежу.	Центровые отверстия
		8	Моечная. Промыть и просушить деталь.

1.2.4 План технологических операций

При анализе способов устранения каждого дефекта головки цилиндров, выявляем основные, пригодные для устранения этих дефектов способы.

Составляем схемы технологического процесса на дефекты, которые указанны в задании.

Таблица 3 Последовательность выполнения операций технологического процесса восстановления распределительного вала.

№ операции	Наименование и содержание операции	оборудование	приспособления	инструмент
				рабочий	измерительный
1	Токарная. Правка центровых отверстий.	Станок 1К62	Патрон двух поводковый, центра	Сверло центровочное универсальное
2	Шлифовальная. Шлифовать изношенные шейки до устранения следов износа.	Станок шлифовальный 3Б151	Патрон двух поводковый с поводком	Шлиф куруг ПП-600х40х305 24А4СП СМ 25К8А
3	Моечная. Промыть деталь от стружки абразива и просушить.	Моечная ванна	Подвеска для мойки
4	Измерительная. Измерить деталь и определить толщину слоя, который необходимо нарастить.				Микрометр
5	Подготовительная. Обезжирить деталь перед осталиванием.	Ванна для обезжиривания деталей	Подванна для обезжиривания
6	Подготовительная. Заизолировать места не подлежащие осталиванию.		Кисть для изоляции
7	Осталивание. Нарастить шейку до необходимого размера.	Ванна для обезжиривания деталей	Подванна для обезжиривания
8	Моечная. Промыть деталь от остатков электролита и просушить.	Моечная ванна	Подванна для мойки
9	суперфиниширование
1	Подготовительная	Пресс
2	Правка. Править вал до устранения погнутости	пресс
3	суперфиниширование	Станок модели 2к34
1	Подготовительная. установить вал на шлифовальный станок	Станок модели 3433
2	Шлифовальная. шлифовать кулачки до устранения дефекта	Станок модели 3433	Шлифовальный круг ПП 600х40х305 24А4ОПСМ 24К8А
3	измерительная. Измерить диаметр цилиндрической части кулачка				микрометр
4	суперфиниширование



1.3 Разработка операций по восстановлению детали

деталь распределительный вал дефект

Разработка операций по восстановлению деталей

При разработке операций составляется последовательность переходов, определяются припуски на обработку, рассчитываются режимы обработки и нормы времени

Операция 03. Шлифовальная

Шлифовать кулачки до устранения дефекта

Исходные данные:

· Вал распределительный ЗМЗ - 402

· Сталь 45 ГОСТ 1050-88

· Масса детали 1,5кг

· Твердость 56HRC

· Оборудование: станок модели 3433

· Режущий инструмент: шлифовальный круг ПП 600х20х305

· Установка детали - в центрах

· Условия обработки - охлаждение эмульсией

· Вид шлифования - круглое наружное с выходом шлифовального круга в одну сторону.

№ перехода	Содержание перехода
1	Установить вал в центра
2	Шлифовать кулачки до ремонтного размера Д=33,025
3	Измерить микрометром
4	Снять вал

Основное время:

Т_О = ( 2 L_Р ^. Z / N_Ч ^. S_Р ^. S_t ) ^. К, мин



где: Z - припуск на обработку, Z = 0,025мм;

L_Р - длина хода стола или шлифовального круга, мм;

L_Р = l + В / 2 = 16 + 20/2 = 26 мм.

l = 16 мм. - длина обрабатываемой поверхности

В - ширина шлифовального круга, ПП 600х20х305

N_Ч - частота вращения детали, об/мин.

N_Ч = 1000 ^. _Л / П ^. Д = 1000 ^. 15 / 3,14 ^. 25 = 191,3 об/мин

Где: _Л - скорость изделия, м/мин, _Л = 15 м/мин (6. Табл. 143).

По паспорту станка N_Ч = 63 - 400 об/мин регулируется бесступенчато (2.стр.117). S_Р - продольная подача мм/об;

S_Р = (0,2- 0,3) = 0,3 ^. 20 = 6 мм/об

S_t - поперечная подача, мм;

S_t = 0,005 - 0,01

Принимаем по паспорту станка

S_t ^СР = 0,0025 - 0,02 мм/ход стола (2.стр.117)

Принимаем S_t = 0,0075 мм/ход стола

К - коэффициент, учитывающий износ круга и точность шлифования,

К = 1,1 - 1,4 (шлифование черновое).



Т_О = 2 ^. 26 ^. 0,025 ^. 1,4 / 200 ^. 6 ^. 0,0075 = 0,2 мин.

Вспомогательное время

Т_В^СУ = 0,8 мин (6,табл. 147)

Т_В^ПР = 1,6 мин (6,табл.148)

Т_В = Т_В^СУ + Т_В^ПР = 0,8 + 1,6 = 2,4 мин.

Дополнительное время

Т_Д = (Т_О + Т_В / 100) ^. К

где: К - процент дополнительного времени, К = 9% (6,стр. 122)

Т_Д = ((0,2 + 2,4) / 100) ^. 9 = 0,23 мин

Штучное время

Т_ШТ = Т_О + Т_В + Т_Д

Т_ШТ = 0,2 + 2,4 + 0,23 = 2,83 мин.

Операция 01. Осталивание

Исходные данные:

· Материал: Сталь 45 ГОСТ 1050-88

· Масса детали: 1,5 кг.

· Площадь покрываемой поверхности Fд =0,561 дм2.

· Плотность осаждаемого металла г = 7,8 г/см3

· Электрохимический эквивалент С=1,042 є/А·ч.

· Вывод металла по току з = 52 %.

· Плотность тока ДК = 50 А/дм2.

· Оборудование: ванна для обезжиривания и осталивания, выпрямитель тока, электропечь.

№ перехода	Содержание перехода
1	Шлифовать вал
2	Осталивать опорные шейки до размера Д=48-0,017
3	Помыть деталь
4	суперфиниширование

Определение толщины покрытия

Номинальный диаметр шейки Д_н = 48_-0,017.

Допустимый размер Д_доп = 47,983 мм

Принимаем ориентировочно диаметр изношенной шейки Д_изн.= 47,92 мм

Перед осталиванием деталь шлифуют до полного выведения следов износа "как чисто".

Припуск на шлифование 2д1 = 0,1 мм.

С учетом этого минимальный диметр составит:

Д_min =

После осталивания деталь шлифуют под номинальный размер припуск на предварительное шлифование 2д2 = 0,1 мм на окончательное шлифование 2д3 = 0,06 мм.

Таким образом, максимальный диаметр детали после осталивания должен быть:

Д_max =



Толщина наносимого слоя в этом случае должна быть:

H = =

Расчет норм времени

1 Основное время.

Т_о = мин

2 Техническая норма времени на одну деталь.

Т_н =

где Т_вн - не перекрываемое вспомогательное время на загрузку и выгрузку деталей из ванны, Т_вн = 0,48 мин.;

Т_{НЕПР.ОПЕР}. - не перекрываемое оперативное время на все операции, следующие после покрытия деталей, Т_НЕПР._ОПЕР. = 4,35 мин.;

1,12 - коэффициент подготовительно-заключительное и дополнительное время;

nД - количество деталей одновременно загружаемых в ванну, шт.

Внутренние размеры ванны для осталивания 3000х900х1000 мм.

Рабочий объем нВ = 1440 л.

Количество размещенных в ванне навесок - 8, количество деталей на одной навеске - 4.

К_Н - коэффициент использования ванны, К_Н = 0,8.

Т_н мин



2. Организация труда на слесарно-механическом участке

2.1 Общая характеристика участка

Участок предназначен для ремонта деталей слесарно-механической обработки, а также изготовления некоторых деталей нетоварной номенклатуры (дополнительных ремонтных, простых осей, валов). Базисные детали (блоки цилиндров, балки передних мостов, картера) на этом участке, как правило не ремонтируют.

Участок работает с 9:00 до 18:00 5 дней в неделю, суббота. Воскресенье выходной. Количество рабочих смен в году 260.

2.2 производственный процесс на участке

Технологический процесс на участке характеризуется следующими основными особенностями.

На участок детали поступают партиями со склада деталей, ожидающих ремонта, или с других производственных участков ( сварочно-термического, ремонта двигателей, кузнечно-рессорного и др.)

После слесарно-механической обработки детали поступают на участок комплектования или другие обрабатывающие участки (гальванический, сварочно-термический и др.) Часть деталей после подготовительной слесарно-механической обработки и восстановления на других участках возвращается на слесарно-механический для окончательной (финишной) обработки. Заготовки для изготовления деталей подаются с заготовительного участка. Изготовленные детали подаются на комплектование.

При проектировании участка годовой объем работ рассчитывается по следующей формуле:



Тг= t*n* N* Kmp

Где: t- трудоемкость на единицу продукции, чел ч;

Принимаем трудоемкость работ ремонта распределительного вала

Двигателя ЗМЗ-402; t- 0,3 чел ч

п- число одноименных деталей в изделии,

N - годовая программа, 8000 шт.( согласно заданию)

Кmp- маршрутный коэффициент ремонта ( Кmp = 1,03 - согласно заданию)

Тг = 2472 чел ч

2.3 Расчет количества производственных рабочих на участке

Состав работающих для слесарно-механического участка рассчитывается

Mсп = Тг / Фдр ,

Где: Фдр - действительный годовой фонд времени рабочего, ч

Фдр = 1820 ч ( 4, табл.36.3.)

Мсп = = 1,3 принимаем 1го человека

2.4 Расчет площади участка

Для выполнения расчета подбираем оборудование для слесарно- механического участка.



Таблица 4. Технологическое оборудование и организационная оснастка для слесарно - механического участка.

№ п/п	Наименование оборудования	Модель	Принятое кол- во	Габаритные размеры в плане, мм.	Общая занимаем. площадь, м2.
1	Верстак слесарный	ВП-2	1	860х1390	1,95
2	Стеллаж секционный	СГР-14	2	1500х1900	2,85
3	Токарно-винторезный станок	16К20	1	2812х1166	3,27
4	Пресс гидравлический	П-6326	1	800х600	0,48
5	Станок вертикально-сверлильный	2с132	1	1105х860	1,0
6	Внутришлифовальный станок	3К228А	1	3360х1600	5,38
7	Кругло-шлифовальный станок	ЗБI5I	1	3100х2100	6,51
8	Шкаф для инструмента	СШИ-01	1	600х400	0,48
ИТОГО	21,92

Рассчитаем площадь участка:

Fуч = Fоб * Кп

Где: Кп- коэффициент плотности расстановки оборудования,

Для слесарно-механического участка Кпл = 4,0-5,0

Fуч = = 109,6 м² , принимаем 108 м² (12х9)

2.5 Техника безопасности на слесарно-механическом участке

Анализ производственного травматизма на предприятии показал, что наиболее часто травмы происходят по организационным причинам: неудовлетворительного состояния рабочего места, отсутствия индивидуальных средств защиты, несоответствия квалификации рабочего сложности выполняемой работы.

Работы на слесарном участке в первую очередь связаны с возможностью получения травм. Большое количество слесарно-механического оборудования требует от рабочих соблюдения правил техники безопасности и повышенного внимания при выполнении работ. Большинство травм на слесарном участке возникает при неправильном использовании инструмента. Уменьшение количества подобных травм возможно при более четком соблюдении требований производственной дисциплины.

Слесарь-механик по обслуживанию и ремонту автомобилей выполняет работы по разборке, ремонту, сборке узлов автомобилей, проведению профилактических работ с применением специального инструмента.

При работе слесаря-механика по обслуживанию и ремонту автомобилей опасными производственными факторами могут быть:

ь опасность падения в смотровые ямы;

ь падение различных предметов при работе в смотровых ямах;

ь недостаточная освещенность;

ь возможность получения ожога при работе с горячими мастиками или паяльной лампой;

ь опасность наезда транспортных средств;

ь опасность поражения электрическим током.

К работе слесарем-механиком по обслуживанию и ремонту автомобильного транспорта допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медосмотр, обученные безопасным методам и приемам работы, а также обученные приемам оказания доврачебной помощи пострадавшим от несчастных случаев, сдавшие экзамен в квалификационной комиссии предприятия и проинструктированные по технике безопасности. Допуск к самостоятельной работе оформляется приказом по предприятию.

Слесарю-механику по обслуживанию и ремонту автотранспорта полагаются следующие средства индивидуальной защиты: костюм хлопчато-бумажный, ботинки кожаные, рукавицы комбинированные, очки защитные, каска защитная.

Слесарь-механик по обслуживанию автомобильного транспорта обязан выполнять правила внутреннего трудового распорядка.

Лица, не выполняющие требования данной инструкции. Нарушают производственную дисциплину и привлекаются к дисциплинарной ответственности.

Требования безопасности перед началом работ:

ь Приступая к работе после отпуска, а также при получении работ. не входящих в круг обязанностей. Необходимо требовать от руководителя дополнительного инструктажа.

ь Необходимо правильно одеть полагающуюся по нормам чистую и исправную спец. одежду, спец. обувь. Волосы необходимо убрать под головной убор, не держать в карманах одежды металлических предметов с острыми концами. Спецодежда должна быть застегнута на все пуговицы и не должна иметь развивающихся концов. Запрещается засучивать рукава спецодежды.

ь Получить задание от руководителя работ.

ь Подготовить исправные средства индивидуальной защиты. При работе в смотровой яме надеть защитную каску.

ь Подготовить рабочее место к безопасному ведению работ, оно должно быть чистым и не иметь посторонних предметов, с достаточным освещением. Напряжение переносного освещения -12В.

ь Проверь исправность инструмента, приспособлений, ограждений, шлангов.

Требования безопасности во время работы:

ь Работать только на том оборудовании, к которому есть допуск, выполнять только ту работу, которая поручена руководителем.

ь Содержать в чистоте и порядке свое рабочее место в течение всего рабочего времени и не загромождать его мусором.

ь При мойке машин пользоваться прорезиненным фартуком и резиновыми сапогами. Поливочный шланг должен быть исправным.

ь запрещается работать в смотровой яме, если в ней имеется вода.

ь При обслуживании при ремонте автотранспорта запрещается наступать на оборванные концы электропроводов, которые касаются земли, а также на обрывки проволок, тросы. Соприкасающиеся с этими проводами, а также прикасаться к ним.

ь Запрещается применять для отмывки деталей ацетон, бензол, дихлорэтан.

ь В качестве обтирочного материала применять хлопчатобумажные или льняные ткани.

ь Запрещается одновременно проводить ремонтные работы на двигателе или др. узлах машины с одновременной ее отмывкой.

Требования безопасности в аварийных ситуациях:

ь При обнаружении дефектов оборудования, представляющих опасность для жизни людей и целостности оборудования. немедленно приостановить работы и доложить руководителю работ.

ь При аварийных ситуациях приостановить работы, выйти из опасной зоны. При опасности возникновения несчастного случая принять меры по его предупреждению, о случившемся доложить руководителю работ.

ь При возникновении пожара немедленно вызвать пожарную охрану, удалить в безопасное место людей и по возможности горючие вещества, приступить к тушению огня имеющимися первичными средствами пожаротушения. Доложить руководителю о пожаре.

ь Оказать доврачебную медицинскую помощь пострадавшим при травмировании, внезапном заболевании, о несчастном случае поставить в известность руководителя работ.

Меры безопасности по окончании работ:

ь После работы в смотровой яме удалить все материалы, инструмент и все посторонние предметы.

ь Очистить инструмент, приспособления, средства индивидуальной защиты и убрать их в отведенное для них место.

ь Снять спецодежду, убрать в шкаф.

ь Вымыть руки теплой водой с мылом или принять душ.

Монтажно-демонтажные работы должны выполняться только вполне исправным инструментом определенного назначения.

Гаечные ключи должны точно соответствовать размерам гаек и болтов и не иметь выработки зева и трещин. Во избежание несчастных случаев сдваивание гаечных ключей или применение рычага для удлинения плеча недопустимо.

Тяжелые работы по снятию и установке агрегатов следует выполнять с применением специальных подъемных приспособлений, захватов и съемников; обвязывания при этом агрегатов веревкой допускать нельзя.

Для выполнения слесарных работ следует применять только вполне исправные инструменты.

Бойки молотков, кувалд и затылки зубил или крейцмейселей не должны иметь заусенцев и быть сборными. Длина зубила и крейцмейселя должна быть не менее 125 мм.

Во избежание соскакивания ножовки при распиливании металла вначале следует делать неглубокую канавку при помощи трехгранного напильника, а затем производить распиливание.

При работе зубилом необходимо применять защитные очки и становиться так, чтобы отлетающие куски металла не могли поранить окружающих. При работе на верстаках, установленных один против другого, между работающими должна быть поставлена металлическая сетка.

Нельзя работать напильниками, не имеющими деревянных ручек.

При заточке инструментов на точильных станках необходимо надевать предохранительные очки. Точильный круг обязательно должен быть закрыт защитным кожухом.

При работе электродрелью следует обращать внимание на ее заземление и целость изоляции электрического шнура. Работать с электродрелью необходимо в резиновых перчатках, а под ноги стелить резиновый коврик.

При работе на сверлильном станке нельзя держать руками металлические детали; их нужно закреплять в тисках. Необходимо тщательно убирать волосы под головной убор, нельзя выдувать стружку ртом, нельзя останавливать рукой вращающийся патрон со сверлом.

Обо всех неполадках, обнаруженных во время работы и о принятых мерах по их устранению доложить руководителю работ.



Список литературы

1 В.И. Карагодин " Ремонт автомобилей и двигателей" М.: Академия, 2003

2 Методика выполнения курсового проекта " Ремонт автомобилей и двигателей" Н. Новгород, 1999

3 В.В. Петросов " Ремонт автомобилей и двигателей" М.: Академия, 2005

4 С.И. Румянцев "Ремонт автомобилей и двигателей" М.: Транспорт, 1998

5 Интернет сайт www.wikipedia.org

6 А.Г. Пузанков "Автомобили: устройство автотранспортных средств" М.: Академия, 2004

7 Интернет сайт: www.autoprospect.ru

8 Л.И. Епифанов "Техническое обслуживание и ремонт автомобилей" .: Форум, 2009

9 А.Д. Просвирин "Руководство по ремонту ГАЗ-24"

10 Гурвич И.С. "Методика технического нормирования в ремонтном производстве" Ростов - на - Дону, 1986

Размещено на Allbest.ru

...