Проектирование тележечного участка вагонного депо по ремонту 4-осных вагонов

Размещено на http://www.allbest.ru/

[Введите текст]

Содержание

Введение

Определение режима работы производственного участка и расчет годовых фондов времени

Расчет производственной мощности вагонного депо

Расчет параметров тележечного участка

Технологический процесс ремонта тележек

Расчет производственной программы участка

Расчет количества производственных рабочих

Выбор и расчет технологического оборудования

Расчет производственной площади участка и его линейных размеров

Общие требования к планировке производственного участка

Компоновка производственного участка

Определение уровня механизации и автоматизации

Спецификация тележечного участка

Список использованной литературы

Приложение

Введение

вагонный депо производственный участок

Одним из направлений по совершенствованию вагоноремонтной базы железных дорог России является перевод ее на индустриальную основу.

Современное вагоноремонтное предприятие (ВРП), сопоставимое по своей сущности с предприятием машиностроительной отрасли, должно отвечать современным требованиям, предъявляемым к организации производственного процесса при ремонте вагонов, к производственной структуре и техническому оснащению производства, к инфраструктуре предприятия, с целью обеспечения потребности в ремонте вагонов с высоким качеством и минимальными затратами.

Рациональные решения задач, определенных требованиями к современному вагоноремонтному предприятию, должны быть найдены еще на этапе проектирования вновь строящихся предприятий или реконструкции существующих. Поэтому важным этапом инвестиционного процесса в строительство (реконструкцию) ВРП является разработка проектной документации на его строительство (реконструкцию).

Стержневым разделом проектной документации является технологическая часть проекта, определяющая производственную программу предприятия, характеристику и обоснование технологии производства, структуру и состав предприятия, данные о трудоемкости ремонтных работ, состав и потребное количество технологического оборудования, производственные площади предприятия, уровень автоматизации и механизации технологических процессов, число рабочих мест и численность работающих и др. Результаты, полученные в технологической части проекта, являются исходным материалом для смежных частей проекта ВРП.

Определение режимов работы производственного участка и расчет годовых фондов времени его работы

Резервом для повышения производственной мощности предприятия является рациональное использование годового фонда рабочего времени.

Исходя из регламентированной длительности рабочей недели, составляющей 40 часов [ 1 ], годовой фонд рабочего времени одной рабочей смены составит Fсм=2075 часов, который можно реализовать по четырем возможным режимам работы предприятия при 7, 6 или 5-дневной рабочей неделе.

Характеристики режимов представлены в таблице 1.

Таблица 1 - Характеристики режимов работы депо в зависимости от количества дней в рабочей неделе

Режим работы	Количество рабочих смен в сутки, aсм.	Количество рабочих дней в году а1	Количество рабочих дней в цикле а2	Количество рабочих недель в цикле bi	Количество сменных контингентов рабочих, nд
1	2	358	14	4	4
2	2	306	16	4	3
3	2	358	28	6	3
4	2	254	20	4	2

Продолжительность рабочей смены можно определить из следующего условия

n

--- · a2 · Тсм = 2075,

bi



где Тсм - продолжительность рабочей смены, ч;

n - количество рабочих недель в году, n = 52;

i - номер рассчитываемого режима.

Номинальный годовой фонд рабочего времени находим по следующей формуле

Fнi = aсмi · a1i · Тсмi,

Годовой фонд работы оборудования с учетом перерывов на техническое обслуживание определяем из следующего выражения

Fдо = Ки·Fi,

где Ки - коэффициент работы оборудования, Ки = 0,85-0,95.

Результаты расчетов продолжительности рабочей смены, номинального годового фонда рабочего времени и годового фонда работы оборудования сводятся в таблицу 2.

Таблица 2 - Продолжительность рабочей смены, годовые фонды времени

Режимы работы	Показатели
	Количество рабочих дней в году, а1	Количество рабочих смен в сутки, асм	Длительность смены, Тсм	Годовой фонд рабочего времени, ч
				Участка (номинальный) Fн	оборудования (действит.) Fдо
1	2	3	4	5	6
1	358	2	11.4	8163	7347
2	306	2	9.97	6105	5495
3	358	2	8.551	6122	5510
4	254	2	7.981	4054	3649



продолжительность рабочей смены:

Тсм - продолжительность рабочей смены, ч;

n - количество рабочих недель в году, n = 52;

i - номер рассчитываемого режима.

Номинальный годовой фонд рабочего времени:

Fнi = aсмi a1i Тсмi,

Годовой фонд работы оборудования с учетом перерывов на техническое обслуживание:

Fдо = Ки·Fi,

Ки - коэффициент работы оборудования, Ки = 0,85-0,95.

Номинальный годовой фонд рабочего времени



Расчет производственной мощности вагонного депо

Производственная мощность депо, методика ее расчета.

Под производственной мощностью Мр предприятия вагонного хозяйства понимается его расчетная потенциальная способность выпускать максимальное количество продукции требуемого качества в единицу времени на определенную дату при полном использовании производственного оборудования и площадей, достигнутом или намечаемом уровнях развития техники, степени ее освоения и принятой технологии [3].

При разработке проекта строительства (реконструкции) вагонного депо используется понятие проектная производственная мощность предприятия, то есть, предусмотренный проектом данного предприятия выпуск продукции.

Ожидаемый выпуск продукции предприятием может отличаться от его расчетной производственной мощности и характеризуется фактическим выпуском продукции.

Фактический выпуск продукции Nф - случайная величина, зависящая от множества факторов и достигнутого уровня совершенства производства.

Производственная программа вагонного депо определяется производственной мощностью вагоносборочного участка (ВСУ) с учетом формы организации производственного процесса, выбранного режима работы участка, типа вагонов и средней трудоемкости их ремонта, а также параметров ВСУ (числом ремонтных путей, числом ремонтных позиций и т.д.)

Расчет производственной мощности предприятия выполняется по техническому заданию, определяющему исходные данные для расчета.

Исходные данные для расчета

Объект ремонта - 4-х осный полувагон;

Годовая программа ремонта вагонов nд - 3500 вагонов;

Количество ремонтных путей в ВСУ, nпnпmin = 2 пути;

Способ ремонта вагонов ВСУпоточный на ПКЛ;

Количество ремонтных позиций на ПКЛ, ИИ= 6 поз.;

Норма простоя вагона в ремонте, t. ч, :t = 8 ч ;

Производственную мощность ВСУ в физических вагонах:

М = Fн·

Fн - номинальный годовой фонд рабочего времени вагоносборочного участка для принятого режима его работы, ч;

Фi - фронт работы i-го ремонтного пути вагоносборочного участка, ваг.;

ti - нормированное время простоя вагона в ремонте, ч;

(для 4-х осн. вагонов 8 ч.)

n - число ремонтных путей в вагоносборочном участке, nmin ? 2.

При поточном методе ремонта вагонов на поточно-конвейерной линии (ПКЛ) фронт работы Фi:

Фi = Иi* Кв

Иi = 6 - число ремонтных позиций ПКЛ;

Кв = 1 - количество вагонов, размещаемых на одной ремонтной позиции ПКЛ, ваг.

Ожидаемый фактический выпуск вагонов Nф из ремонта составит:

Nф = (0,85… 0,95)·М

Второй режим работы наиболее подходит. Выбираем его для дальнейшего расчёта.

Fн· n· з

R = -------------

Nф

час

n - количество ПКЛ в вагоносборочном участке;

з - коэффициент использования ПКЛ с учетом затрат времени на техническое обслуживание и ремонт,

з = 0,85.

Проверяем кратность расчётного такта R длительности смены:



Тсм

Е = -------

R

Откорректированный такт поточной линии:

час

Фактический выпуск вагонов из ремонта с учётом откорректированного такта составит:

Nф ? nд

4162 >3500

Расчет параметров тележечного участка

Назначение участка

Тележечный участок предназначен для осмотра, обмывки, разборки рам тележек, ремонта боковых рам, надрессорной балки, соединительной балки 4-х осных тележек, клиньев фрикционного гасителя колебаний, контроля и комплектовки пружин рессорного комплекта, ремонта деталей тормозной рычажной передачи, сборки рам тележек, установки их на колесные пары, регулировки зазоров в скользунах, окраски и выдачи тележки после ремонта в вагоносборочный участок для подкатки под вагон.



Технологический процесс ремонта тележек

Ремонт тележек грузовых вагонов мод.18-100 (двухосных) и мод. 18-101 (четырехосных) выполняется в специализированном производственном участке, оснащенным ПКЛ для ремонта двухосных тележек.

На ПКЛ производят разборку и сборку рамы тележки, регулировку тормозной рычажной передачи. Обмывку рамы тележки перед ремонтом выполняют в моечной машине. Ремонт боковых рам, надрессорной балки, соединительной балки, триангелей осуществляют на специализированных рабочих местах в общем помещении участка.

Перечень работ, последовательность их выполнения, профессии и количество исполнителей, трудоемкость и длительность работ представлены в табл. 3.

Таблица 3 - Характеристика технологического процесса ремонта тележки мод. 18-100

Номер операции	Наименование работ	Ед. изм	Труд-ь работ, чел-мин	Профессия исп-я	Кол-во исп-й	Дл-ть вып-я работ, Тшт.мин
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16. 17. 18. 19. 20. 21. 22. 23.	Тележку в моечную машину подать Раму тележки с колесных пар снять, кол. пары из моечной камеры выкатить Раму тележки обмыть Раму тележки на позицию разборки ТРП переместить Разобрать: тормозную рычажную передачу рессорно-пружинный комплект снять шкворень и вкладыши скользунов Раму тележки на позицию раздвижки переместить Боковые рамы раздвинуть Надрессорную балку перекантовать Магнитный контроль боковых рам и надрессорной балки произвести Трещину разделать для заварки Заварить трещину Челюстные проемы для букс наплавить Сварной шов и места наплавки механически обработать Отверстия в кронштейнах боковых рам рассверлить, втулки запрессовать Боковые рамы на надрессорную балку установить Раму тележки на позицию сборки переместить Собрать: тормозную рычажную передачу рессорно-пружинный комплект Установить раму на колесные пары Поставить шкворень и вкладыши скользунов, смазать подпятник Тележку окрасить	тел. -«- -«- -«- -«- -«- -«- -«- -«- -«- -«- -«- -«- -«- -«- -«- -«- -«- -«- -«- -«- -«-	2,2 2,7 10,0 0,66 15,66 8,7 3,0 0,66 1,6 1,5 12,5 3,33 2,84 15,8 15,3 26,18 6,25 0,66 14,16 11,6 4,24 12,0 10,6	Оператор -«- -«- -«- слесарь -«- -«- оператор -«- -«- дефектоскопист слесарь сварщик -«- слесарь -«- -«- оператор слесарь -«- -«- -«- маляр	1 1 1 1 2 2 2 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 1 2 2 2 2 1	2,2 2,7 10,0 0,66 7,83 4,35 1,5 0,66 1,6 1,5 12,5 3,33 2,84 15,8 15,3 13,09 3,13 0,66 7,08 5,8 2,12 6,0 10,6
	ИТОГО		180,82			129,93

Расчет производственной программы тележечного участка

[тел]

гдеNф - фактическая программа вагоносборочного участка, ваг./год;

mт - количество двухосных тележек под вагоном.

тел

Теоретический такт ПКЛ по ремонту тележек определим



гдеR' - длительность такта ПКЛ вагоносборочного участка, мин.;

ТУ - затраты времени на выкатку и подкатку тележки,

ТУ = 15 мин.;

nВСУ - число поточных линий для ремонта вагонов в ВСУ;

Кв - количество позиций ремонта вагона с подъемкой кузова.

Расчетное значение такта rт округляем до целого значения в меньшую сторону и получаем скорректированный такт rт'.

=1,=1,=2,=15 мин

Расчётное значение такта

= 29.91

30 - скорректированное значение

Длительность простоя тележек в ремонте составляет:

Потенциальная годовая программа ремонта тележек составляет:

nT - число ПКЛ для ремонта тележек.

Расчет количества производственных рабочих

NФ - фактический годовой выпуск тележек из ремонта; УQi - трудоемкость i-той профессии при ремонте тележки, чел-мин.; Fнр - номинальный годовой фонд рабочего времени одного работника, Fнр = 2070 ч; кп - коэффициент, учитывающий потери рабочего времени по уважительным причинам, кп = 0,85; кв - плановый коэффициент выработки нормы, кв = 1,15.

Таблица 4

Профессия рабочего	Трудоёмкость	Годовой фонд рабочего времени на одного работника	Потребное число рабочих
	Доля участия профессии	В чел. ч. на единицу продукции	В чел. ч. на годовую программу		Расч.	Прин.
Оператор	0.533	0.333	1386	1760	0.685	2
Слесарь	3.227	2.017	8395		4.128	5
Дефектоскопист	0.333	0.208	866		0.428	2
Сварщик	0.498	0.311	1294		0.639	2
Маляр	0.283	0.177	737		0.363	2

Всего 13 рабочих.

Выбор и расчёт технологического оборудования

Потребное количество технологического оборудования для выполнения расчётной производственной программы на отдельных операциях по норме штучного времени:



гдеNд - годовая производственная программа выпуска изделий, шт;

Тшт. - штучное время на обработку одного изделия на данном типе оборудования, станко-ч;

Fдо - действительный годовой фонд рабочего времени оборудования, ч

Таблица 5

Наименование оборудования	Единицы измерения обрабатываемых деталей	Годовая программа, шт/год (Nд)	Годовой Фонд времени рабочего оборудования, ч (Fдо)	Норма суточного времени Тшт	Количество оборудования	Коэф. Использования,
					расч Бр	прин Бпр
Моечная машина	тел	8323	5495	0.167	0.253	1	0.253
ПКЛ	тел	8323	5495	0.115	0.174	1	0.174
ПКЛ для ремонта триангелей	тел	8323	5495
Радиально-сверлильный станок	тел	8323	5495	0.218	0.33	1	0.33
Сварочный посто со сварочным прямителем	тел	8323	5495	0.311	0.471	1	0.471
Феррозондовый дефектоскоп	тел	8323	5495	0.208	0.315	1	0.315
Установка для испытания детали на растяжение	тел	8323	5495	0.208	0.315	1	0.315
Стенд для магнитного контроля	тел	8323	5495	0.208	0.315	1	0.315
Окрасочно-сушильная камера	тел	8323	5495	0.177	0.268	1	0.268
Кран-балка	тел	8323	5495	0.496	0.751	1	0.751



з= Бр/Бпр.

Расчет производственной площади участка и его линейных размеров

Площадь производственного участка определяется габаритными размерами единицы установленного в нем технологического оборудования, количеством этого оборудования, а также установленными нормами размеров зон обслуживания, проходов, проездов, площадок для накопления ремонтного фонда.

Эти требования при определении размеров участка учитываются формулой

Fуч = fп · УFоб.i · Боб.i(22)

гдеfп - коэффициент, учитывающий соотношение общей площади участка и площади, занятой непосредственно оборудованием (коэффициент плотности);

Fоб.i - площадь, занимаемая единицей i-того оборудования, м2;

Боб.i - количество единиц i-того оборудования, шт.

Fп = 4.0

Линейные размеры участка определим из условия размещения его в стандартном производственном здании с определенной величиной его пролета (расстояние между рядами колонн здания каркасного типа). Тележечный и колесно-роликовый участки целесообразно размещать в зданиях с пролетом равным 18 м. Определив это значение, как ширину помещения участка В. Тогда расчетную длину помещения участка вычислим по формуле



Lр = Fуч/В

Расчетную длину помещения корректируем со строительным шагом колонн, который должен быть кратен 6 м. После чего определяем фактическую площадь помещения производственного участка.

Fуч ф.= L'·В

Высоту тележечного участка принимаем по рекомендациям [1, табл. 8), которая составляет:

- до верха подкранового рельса- 4,1 м;

- до низа конструкции перекрытия- 6,3 м.

1. Моечная машина

2. ПКЛ

3. ПКЛ для триангелей

4. Радиально-сверлильный станок



5. Сварочный пост со сварочным прямителем

6. Феррозондовый дефектоскоп

7. Установка для испытания на растяжение

8. Стенд для магнитного контроля

9. Окрасочно-сушильная камера

, где

= 4.0; =1

(берем кратное 6-ти от 20.428, но в большую сторону)

- размер участка.

h до верха подкранового рельса- 4,1 м;

до низа конструкции перекрытия- 6,3 м.

Общие требования к планировке производственного участка

Планировкой производственного участка называют план расположения производственного, подъемно-транспортного и другого оборудования, рабочих мест, санитарно-технических и энергетических сетей, проездов, проходов и т.п.

Планировку подразделения выполняют после разработки общего компоновочного плана корпуса.

При расстановке оборудования, рабочих мест и коммуникаций соблюдают следующие основные требования:

-оборудование располагают в порядке последовательности выполнения технологических операций; обмывки, разборки, дефекации и сортировки, ремонтно-восстановительных операций, сборки, приемки из ремонта, окраски и сушки и т.д.;

-проходы, проезды и расположение оборудования должны позволять осуществлять монтаж, демонтаж и ремонт оборудования, обеспечивать удобство подачи ремонтируемого объекта, технологической оснастки и инструмента, уборки отходов и безопасность работы;

-подъемно-транспортные средства должны быть увязаны с технологическим процессом и расположением оборудования так, чтобы были достигнуты кратчайшие пути перемещения грузов без перекрещивания грузопотоков и не создавались помехи на проходах, проездах и путях движения людей;

-расстановка оборудования должна предусматривать возможность изменения планировки при использовании более прогрессивных технологических процессов.

Планы расстановки оборудования выполняются на основе строительного чертежа здания (участка), где должны быть показаны основные элементы здания: наружные и внутренние стены, перегородки, ворота, двери, окна и внутренние стены, технических проектов выполняют, как правило, в масштабе 1:200, на стадии техно-рабочих и рабочих проектов в масштабе 1:100. На стадии техно-рабочих и рабочих проектов на чертежах указывают привязку оборудования.

Компоновка производственного участка

За основу компоновки производственного участка необходимо принимать соответствие между схемой технологического процесса ремонта изделия и транспортированием внутрипроизводственных грузов.

Направление грузопотока должно совпадать с ходом технологического процесса. Из анализа технологического процесса действующих аналогичных производственных предприятий выявляют откуда, в какие подразделения и с какой общей массой необходимо перемещать грузы в процессе ремонта изделия. Для этого массы транспортируемых грузов можно выразить в процентах от общей массы ремонтируемого объекта и составить таблицу распределения грузов, по данным которой на планировочной схеме производственного участка наносят условные линии грузопотоков. По линиям грузопотоков (их толщине и направлению) оценивается интенсивность грузопотоков по массе транспортируемых грузов и их превалирующие направления. Компоновочные решения производственных участков оценивают на основе анализа нескольких схем грузопотока. Оптимальным вариантом компоновки считают такой, в котором достигнуты прямоточность производственного процесса, перемещение груза по наикратчайшему пути с наименьшим числом оборотных и перекрещивающихся грузопотоков. Анализ грузопотоков позволяет правильно подобрать грузоподъемные и транспортные устройства и механизмы.

Тележка имеет следующие массовые характеристики:

-масса тележки4680 кг100 %,

-масса 2-х колесных пар с буксами в сборе2796 кг60 %,

-масса тормозной рычажной передачи436 кг10 %,

-масса рессорно-пружинного комплекта242 кг5 %,

-масса 2-х боковых рам762 кг16 %,

-масса надрессорной балки444 кг9 %.

Таблица 6 - Распределение грузопотоков при ремонте тележек

Откуда перемещается груз	Куда перемещается груз	Масса груза в % от массы тележки
1	2	3
Вагоносборочный участок Тележечный участок Тележечный участок Позиция обмывки Позиция разборки тормозной рычажной передачи Позиция разборки тормозной рычажной передачи Позиция снятия рессорно-пружинного комплекта Позиция снятия рессорно-пружинного комплекта Позиция разборки боковой рамы Позиция разборки боковой рамы Позиция разборки надрессорной балки Позиция разборки Позиция ремонта тормозной рычажной передачи Позиция ремонта рессорно-пружинного комплекта Позиция ремонта боковой рамы Позиция ремонта надрессорной балки Колесно-роликовый участок Позиция сборки тележки Позиция окраски	Тележечный участок Колесно-роликовый участок Позиция обмывки Позиция разборки тормозной рычажной передачи Позиция ремонта тормозной рычажной передачи Позиция снятия рессорно-пружинного комплекта Позиция ремонта рессорно-пружинного комплекта Позиция разборки боковой рамы Позиция ремонта боковой рамы Позиция разборки надрессорной балки Позиция ремонта надрессорной балки Позиция сборки Позиция сборки тележки Позиция сборки тележки Позиция сборки тележки Позиция сборки тележки Позиция сборки тележки Позиция окраски Вагоносборочный участок	100 60 40 40 10 30 5 25 16 9 9 0 10 (10) 5 (15) 16 (31) 9 (40) 60 (100) 100 100

Оценка прогрессивности технических решений спроектированного технологического процесса.

Прогрессивность спроектированного производственного процесса, в части его технической оснащенности, возможно оценить уровнем механизации и автоматизации, определяемый в процентах механизированного и автоматизированного труда в общих трудозатратах:

·Z

У = 100 % ·-----------------,

Zmax·

гдеmz = M·Кз - количество используемых средств труда;

М - количество установленных средств труда;

Кз - коэффициент загрузки оборудования.

Z - количество звеньев в машине.

Все средства механизации в зависимости от замещаемых функций подразделяются:

- на ручные орудия труда (гаечные ключи, молоток и.т.п.)- Z=0;

- на машины ручного действия (дрель ручная, пресс, диагноcтические приборы без подвода внешнего источника энергии)- Z=1;

- на механизированные ручные машины (электродрель, пневмогайковерт и другие машины с подводом внешнего источника энергии) - Z=2;

- на механизированные машины (универсальные станки, прессы, кран-балки, диагностические стенды и другие без системы автоматического управления) - Z=3;

- на машины-полуавтоматы - Z=3,5;

- на машины-автоматы - Z=4.

Таблица 7

Наименование оборудования	Количество установленных средств труда, М	Коэффициент использования средств труда, Кз	Число звеньев, Z	Количество используемых средств труда, mz= М· Кз
1	2	3	4	5
1. Моечная машина 2. ПКЛ 3. Радиально-сверлильный станок 4. Сварочный пост со сварочным прямителем 5.Феррозондовый дефектоскоп 6. Установка для испытания на растяжение 7. Стенд для магнитного контроля 8. Окрасочно-сушильная камера 9. Кран-балка	1 1 1 1 1 1 1 1 1	0.253 0.174 0.33 0.471 0.315 0.315 0.315 0.268 0.751	3.5 3.5 3 3 3 3 3 3.5 3.5	0.253 0.174 0.33 0.471 0.315 0.315 0.315 0.268 0.751

Список использованной литературы

1. Жданов В.Н., Болотин М.М. Разработка технологических решений проекта вагонного депо. Методические указания. - М.: МИИТ, 1998. - 30 с.

2. В.Н. Жданов, О.Ю. Кривич. Разработка технологической части проекта вагонного депо. Методические указания к курсовому и дипломному проектированию, - М.: МИИТ, 2005. - 56 с.

3. Мотовилов К.В., Лукашук В.С., Криворудченко В.Ф. Технология производства и ремонта вагонов. Учебник для вузов ж.д. транспорта. - М.: Маршрут, 2003. - 382 с.

4. Скиба И.Ф. Организация, планирование и управление на вагоноремонтных предприятиях. Учебник для вузов ж.д. транспорта - М.: “Транспорт” 1978.-344 с.

Приложение

Ремонт тележек в вагонном депо поточном методом

Выкаченные из-под вагонов тележки по поперечному пути с помощью мостового крана подаются на путь приема тележек в ремонт.

Каркас тележки снимают с колесных пар мостовым краном и передают на первую позицию поточно-конвейерной линии ремонта тележек, а колесные пары прокатываются дальше по поперечному пути в колесно-роликовый участок.

На позиции 1 мостовым краном снятый каркас тележки устанавливаются нижней частью надрессорной балки на каретку ПКЛ, и начинается процесс разработки тележки. Здесь производится снятие шкворня, отворачиваются или срезаются болты, крепящие колпаки скользунов, снимаются колпаки с прокладками, разбираются комплекты пружин и фрикционных клиньев.

По окончании этих работ каркас тележки транспортирующим органом перемещается в моечную машину (позиция 2), где производится очистка и обмывка тележек.

На позиции 3 производится разборка рычажной передачи и снятие триангелей. Для этого удаляются валики вертикальных рычагов, что позволяет удалить сами вертикальные рычаги, подосную тягу, а затем триангель вместе с башмаками и колодками.

На позиции 4 специальным устройством раздвигают боковые рамы с надрессорной балки и укладывают на дефектоскопную установку.

В настоящее время наиболее эффективными методами неразрушающего контроля являются вихретоковый метод контроля дефектоскопом ВД-12НФ и феррозондовый.

Феррозондовый способ лучше вписывается в поточно-конвейерный метод ремонта.

С помощью этих методов выявляются все усталостные дефекты в виде трещин в боковых рамах и надрессорных балках.

Кроме того, на данной позиции производится осмотр боковых рам, надрессорных балок с целью выявления отколов, ослабления заклепок фрикционных планок и измерения размеров тележек в изнашиваемых зонах.

Сборочные единицы с трещинами бракуются в соответствии с требованиями, а детали со сверхдопустимыми износами снимаются с ПКЛ и передаются в соответствующие технологические участки, где производится наплавка и механическая обработка этих поверхностей, а также смена фрикционных планок и втулок кронштейнов для валиков подвески башмаков. После выполнения перечисленных работ боковые рамы и надрессорные балки передаются на позицию 5. Позиция 5 - это позиция начала сборочных работ. На опору каретки конвейера устанавливают надрессорную балку, на концы которой навешивают боковые рамы. На нижний пояс рессорного проема устанавливают пружины и фрикционные клинья. Позиция 6 - предназначена для сборки рычажной передачи. Здесь производится установка триангелей, заводят подвески в гнезда башмаков, устанавливают валики в отверстия подвесок и кронштейнов боковых рам, устанавливают тормозные колодки, вертикальные рычаги, которые соединяются распорной тягой. Позиция 7 - производится соединение установленных на 6 позиции сборочных единиц рычажной передачи с помощью валиков серьги с державкой мертвой точки и вертикальными рычагами, соединяют вертикальные рычаги между собой, с триангелем и другими деталями со смазкой всех шарнирных соединений. Позиция 8 - предназначена для установки колпаков скользунов, шкворней, сдачи каркаса тележки приемщику и установки каркаса тележки на колесные пары. Позиция 9 и 10 - производится соответственно окраска и сушка тележек.

Размещено на Allbest.ru

...