Техническое обслуживание рулевого управления автомобиля ВАЗ-2105

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования Саратовской области

Государственное образовательное учреждение среднего профессионального образования

Отделение Авторемонтных технологий

Дипломная работа

Техническое обслуживание рулевого управления автомобиля ВАЗ-2105

Выполнил: студент ОАРТ гр. 931к

Пантелеев Виталий Алексеевич



Содержание

Введение

1. Теоретическая часть

1.1 Устройство рулевого управления

1.2 Возможные неисправности, их причины и методы устранения

1.3 Осмотр, проверка и регулировка рулевого управления

1.4 Рулевой механизм

1.5 Разборка и сборка картера рулевого механизма

1.6 Тяги и шаровые шарниры рулевого механизма

1.7 Кронштейн маятникового рычага

2. Расчётная часть

2.1 Расчёт периодичности технического обслуживания и ремонта

2.2 Экономический расчёт

3. Техника безопасности при техническом обслуживании рулевого управления автомобиля ВАЗ 2105

Список литературы



Введение

В процессе эксплуатации автомобиля его рабочее свойство постепенно ухудшается из-за изнашивания деталей. Исправным считают автомобиль, который соответствует всем требованиям нормативно-технологической документации. Работоспособный автомобиль в отличие от исправного должен удовлетворять лишь тем требованиям, выполнение которых позволяет использовать его по назначению без угрозы безопасности движения. Повреждением называют переход автомобилей в неисправные, но в работоспособные состояние. Отказом называют переход автомобиля в неработоспособное состояние. Текущий ремонт автомобиля производят на автотранспортных предприятиях он должен обеспечивать гарантированную работоспособность автомобиля на пробеге другого очередного планового ремонта. При длительной эксплуатации автомобиля достигают такого состояния, когда их ремонт в условиях АТП становиться невозможным или экономически нецелесообразным, в этом случае они направляются на авторемонтное предприятие.

Около 70-75 % деталей автомобиля поступившие на капитальный ремонт, может поступать повторно либо без ремонта, либо после их восстановления. К ним относятся большинство наиболее сложных и дорогостоящих деталей, а так же и валы, оси, цапфы и другие. Стоимость восстановления этих деталей не превышает 10-50 % стоимости их изготовления при этом достигается большая экономия металла и энергетических ресурсов.

Если заглянуть в правила дорожного движения и найти перечень неисправностей, при которых запрещается дальнейшее движение автомобиля (п.2.3.1.), то на первом месте стоит неработоспособная тормозная система, а рулевое управление только на втором. Объективно это неправильно, при определенных навыках вождения автомобиля в

экстренной ситуации, можно остановиться и без тормозов. А вот когда отказывает рулевое управление, то последствия будут куда хуже, чем если бы отказали тормоза. рулевое управление механизм техническое

Необходимо просто помнить о серьезности последствий неисправностей рулевого управления и прислушиваться к своим ощущениям во время движения автомобиля. Звуки и вибрации обычно подсказывают месторасположение "заболевшего" органа автомобиля. И если появилось подозрение на неисправность в рулевом управлении, то следует немедленно, самостоятельно или с помощью специалиста, найти эту неисправность и устранить ее. Цель дипломного проекта - рассмотрение вопроса техническое обслуживание рулевое управление ВАЗ - 2105.



1. Теоретическая часть

1.1 Устройство рулевого управления

Рисунок 1- Рулевое управление: 1 - боковая тяга; 2 - сошка; 3 - средняя тяга; 4 - маятниковый рычаг; 5 - регулировочная муфта; 6 - нижний шаровой шарнир передней подвески; 7 - правый поворотный кулак; 8 - верхний шаровой шарнир передней подвески; 9 - правый рычаг поворотного кулака; 10 - подшипник верхнего вала рулевого управления; 11 - кронштейн крепления вала рулевого управления; 12 - труба кронштейна крепления вала рулевого управления; 13 - верхний вал рулевого управления; 14 - кронштейн маятникового рычага; 15 - ось маятникового рычага; 16 - картер рулевого механизма; 17 - уплотнитель вала; 18 - вал червяка; 19 - карданный шарнир; 20 - промежуточный вал рулевого управления; 21 - облицовочный кожух; 22 - рычаг переключателя стеклоочистителей и омывателей ветрового стекла и блок-фары; 23 - рычаг переключателя света фар; 24 - рычаг переключателя указателей поворота; 25 - рулевое колесо; 26 - фиксирующая пластина передка кронштейна; 27 - стяжной болт крепления карданного шарнира; 28 - лонжерон кузова



Рисунок 2 - Рулевое управление: 1 - пластина регулировочного винта вала сошки; 2 - регулировочный винт вала сошки; 3 - гайка регулировочного винта; 4 - пробка маслоналивного отверстия; 5 - крышка картера механизма; 6 - червяк; 7 - картер рулевого механизма; 8 - сошка; 9 - гайка крепления сошки к валу; 10 - шайба пружинная гайки крепления сошки; 11 - сальник вала сошки; 12 - бронзовая втулка вала сошки; 13 - вал сошки; 14 - ролик вала сошки; 15 - вал червяка; 16 - верхний шарикоподшипник; 17 - нижний шарикоподшипник; 18 - регулировочные прокладки; 19 - нижняя крышка подшипника червяка; 20 - ось ролика; 21 - игольчатый подшипник; 22 - сальник вала червяка; В, С - метки; А - совпадение меток

На автомобиле установлено рулевое управление с червячным редуктором и травмобезопасной рулевой колонкой. Вал рулевого управления составной, состоит из верхнего 13 и промежуточного 20 валов. Вал 18 червяка и верхний вал 13 соединяются между собой промежуточным валом 20 с карданными шарнирами на концах. Шарниры на игольчатых подшипниках, неразъемные.

Верхний вал установлен в трубе кронштейна 11 на двух игольчатых подшипниках с резиновыми втулками. Подшипники в трубе завальцованы. Кронштейн 11 крепится к кронштейну панели кузова в четырех точках: снизу болтами с фиксирующими пластинами 26, сверху - на приварных болтах гайками с шайбами.

При лобовом столкновении края фиксирующих пластин деформируются и проскакивают сквозь отверстия кронштейна 11. За счет складывания вала рулевого управления, рулевое колесо уходит из зоны грудной клетки водителя, что снижает вероятность и тяжесть его травмирования.

Вал червяка, у этого типа рулевого управления, имеет большую длину. В нижней части вала червяка, а так же на торце картера 7 рулевого механизма выполнены метки в виде рисок В и С, при совпадении которых ролик вала сошки устанавливается по середине червяка. При этом ступица рулевого колеса должна располагаться горизонтально.

Картер рулевого механизма крепится к левому лонжерону 28 кузова с внутренней стороны отсека двигателя тремя болтами.

В картере 7 расположен червяк 6, который находится в зацеплении с двух гребневым роликом 14 вала 13 сошки. Передаточное число червячной пары - 16,4. Червяк вращается в верхнем 16 и нижнем 17 подшипниках, шарики которых расположены на беговых дорожках торцов червяка. Осевой зазор в подшипниках червяка регулируется подбором прокладок 18 между картером и крышкой 19. Вал сошки вращается в двух втулках 12, запрессованных в картер рулевого механизма. На верхнем конце вала, на игольчатом подшипнике вращается ролик 14, а на нижний конец вала, имеющий конические шлицы, надевается сошка 8 и крепится гайкой 9.

В шлицевом отверстии сошки выполнены две сдвоенные впадины, а на валу - два сдвоенных выступа. Поэтому сошку можно установить на вал только в одном положении.

Зацепление ролика с червяком регулируется винтом 2. Осевой зазор между головкой винта и пазом вала устраняется подбором регулировочных пластин 1.

Рулевой привод включает в себя три тяги - среднюю 3 и две крайние 1, а также сошку 2, маятниковый рычаг 4 с кронштейном 14 и поворотные рычаги 9 поворотных кулаков 7. Средняя тяга цельная, имеет по концам шаровые шарниры для соединения с маятниковым рычагом и рулевой сошкой. Каждая боковая тяга состоит из двух наконечников с резьбой, соединенных между собой регулировочной муфтой 5. Муфты фиксируются на тягах с помощью стяжных хомутов. Вращением муфты 5 изменяется длина боковой тяги при регулировке схождения передних колес.

Наконечники крайних тяг с помощью шарниров присоединяются к рычагам 9 поворотных кулаков, к маятниковому рычагу 4 и к рулевой сошке 2.

Шаровой шарнир тяг состоит из стального пальца 1, сферическая головка которого охватывается коническим разрезным пластмассовым вкладышем 4, который поджимается пружиной 5 к корпусу 3, за счет чего создается натяг в соединении пальца с вкладышем и наконечником тяги.

Кронштейн 14 маятникового рычага крепится двумя болтами к правому лонжерону кузова напротив картера рулевого механизма. В кронштейне 2

установлены две пластмассовые втулки 8, в которых вращается ось 9. Торцевое уплотнение втулок обеспечивается уплотнителями 7 и шайбами 6 и 10.

1.2 Возможные неисправности, их причины и методы устранения.

Причина	Метод устранения
Увеличенный свободный ход рулевого колеса рулевого механизма
Ослабление болтов крепления картера	Затянуть гайки
Ослабление гаек шаровых пальцев рулевых тяг	Затянуть гайки
Увеличенный зазор в шаровых шарнирах	Заменить наконечники или рулевые тяги
Увеличенный зазор в подшипниках ступиц передних колёс	Отрегулировать зазор
Увеличенный зазор в зацеплении ролика с червяком	Отрегулировать зазор
Слишком большой зазор между осью маятникового рычага и втулками	Заменить втулки или кронштейн в сборе
Увеличенный зазор в подшипниках червяка	Отрегулировать зазор
Тугое вращение рулевого колеса
Деформация деталей рулевого привода	Заменить деформированные детали
Неправильная установка углов передних колёс	Проверить углы установки колёс и отрегулировать
Нарушен зазор в зацеплении ролика с червяком	Отрегулировать зазор
Перетянута регулировочная гайка оси маятникого рычага	Отрегулировать затягивание гайки
Низкое давление в шинах передних колес	Установить нормальное давление
Повреждение деталей шаровых шарниров	Проверить и заменить поврежденные детали
Отсутствует масло в картере рулевого механизма	Проверить и долить. При необходимости заменить сальник
Несоосность вала червяка с валом рулевого механизма	Отрегулировать шайбами соосность валов
Шум (стуки) в рулевом управлении
Увеличенный зазор в подшипниках ступиц передних колес	Отрегулировать зазор
Ослабление гаек шаровых пальцев рулевых тяг	Затянуть гайки
Увеличенный зазор между осью маятникового рычага и втулками	Заменить втулки или кронштейн в сборе
Ослаблена регулировочная гайка оси маятникового рычага	Отрегулировать и затянуть гайки
Нарушен зазор в зацеплении ролика с червяком или в подшипниках червяка	Отрегулировать зазор
Увеличенный зазор в шаровых шарнирах рулевых тяг тяги	Заменить наконечники или рулевые
Ослабление болтов крепления картера рулевого механизма или кронштейна маятникового рычага	Затянуть гайки болтов
Ослабление гаек крепления поворотных рычагов	Затянуть гайки
Самовозбуждающееся угловое колебание передних колес
Давление в шинах не соответствует норме	Проверить и установить нормальное давление
Нарушены углы установки передних колес	Проверить и отрегулировать углы установки передних колес
Увеличенный зазор в подшипниках ступиц передних колес	Отрегулировать зазор
Дисбаланс колес	Отбалансировать колеса
Ослабление гаек шаровых пальцев рулевых тяг	Проверить и затянуть гайки
Ослабление болтов крепления картера рулевого механизма или кронштейна маятникового рычага	Проверить и затянуть гайки болтов
Нарушен зазор в зацеплении ролика с червяком	Отрегулировать зазор
Увод автомобиля от прямолинейного движения в какую-либо одну сторону
Неодинаковое давление в шинах	Проверить и установить нормальное давление
Различная осадка пружин передней подвески	Заменить непригодные пружины
Деформированы поворотные кулаки или рычаги	Проверить кулаки и рычаги, негодные подвески детали заменить
Неполное растормаживание одного или нескольких колес	Проверить состояние тормозной системы, неисправность устранить
Неустойчивость автомобиля
Нарушены углы установки передних колес	Проверить и отрегулировать углы установки колёс
Увеличенный зазор в подшипниках передних колес	Отрегулировать зазор
Ослабление гаек шаровых пальцев рулевых тяг	Проверить и затянуть гайки
Слишком большой зазор в шаровых шарнирах рулевых тяг рулевые тяги	Заменить наконечники
Ослабление болтов крепления картера рулевого механизма или кронштейна маятникового рычага	Проверить и затянуть гайки болтов
Увеличенный зазор в зацеплении ролика и червяка	Отрегулировать зазор
Деформированы поворотные кулаки или рычаги подвески	Проверить кулаки и рычаги, заменить деформированные детали
Утечка масла из картера
Износ сальника вала сошки или червяка	Заменить сальник
Ослабление болтов, крепящих крышки картера рулевого механизма	Затянуть болты
Повреждение уплотнительных прокладок	Заменить прокладки

1.3 Осмотр, проверка и регулировка рулевого управления

Порядок выполнения:

1. При появлении неисправностей в рулевом управлении (стуки, повышенный свободный ход рулевого колеса или, наоборот, его тугое вращение и т. д.) осмотреть детали рулевого управления.

2. Очистить от загрязнения детали рулевого привода и картер рулевого механизма. Установить колеса в положение, соответствующее движению по прямой.

3. Поворачивая рулевое колесо в обе стороны, убедиться в том, что:

- свободный ход рулевого колеса не превышает 50 (при замере по ободу колеса не более 18-20 мм);

- в шарнирах, соединениях и рулевом механизме не возникает стуков;

- крепление картера рулевого механизма и кронштейна маятникового рычага прочно (при необходимости подтяните резьбовые соединения);

- в шаровых шарнирах тяги и в кронштейне маятникового рычага отсутствует свободный ход, а вал червяка не перемещается в осевом направлении;

- усилие поворота рулевого колеса (при установке передних колес на гладкой плите) не превышает 196 Н (20 кгс).

4. Поворачивая регулировочные муфты боковых тяг, убедиться в надежности затягивания их хомутов.

5. Проверить состояние шаровых шарниров и резиновых защитных колпачков.

Проверка шаровых шарниров рулевых тяг. Порядок выполнения:

1. Прежде всего, проверить перемещение наконечников тяг вдоль оси пальцев. Для этого, используя рычаг и опору, переместить наконечник параллельно оси пальца.

2. Осевое перемещение наконечника относительно пальца должно быть 1-1,5 мм. Такое перемещение свидетельствует о том, что вкладыш пальца не заклинен в гнезде наконечника тяги и перемещается вместе с пальцем, сжимая пружину. Шарнир с заклиненным вкладышем заменить.

3. Покачивая рулевое колесо в обе стороны, на ощупь проверить отсутствие свободного хода в шарнирах рулевых тяг. Если ощущается свободный ход в шаровом шарнире, заменить наконечник тяги или рулевую тягу в сборе.

4. Проверить состояние защитных резиновых колпачков шаровых шарниров рулевых тяг. Колпачок необходимо заменить, если он имеет трещины, разрывы или отслоения резины от окантовки, а также, если смазка проникает наружу при сдавливании его руками.

5. Если защитные колпачки в хорошем состоянии и обеспечивают чистоту внутри шарниров, то срок службы последних практически не ограничен. При попадании в шарнир влаги, пыли и т. д. происходит преждевременный износ его деталей.

6. Колпачок необходимо заменить, если он имеет трещины, разрывы, а также, если смазка проникает наружу при сдавливании его пальцами.

Проверка и регулировка зазора в подшипниках червяка рулевого механизма. Порядок выполнения:

1. Установить передние колеса в положение прямолинейного движения и, поворачивая рулевое колесо в ту и другую сторону, проверить, не изменяется ли расстояние между торцом картера рулевого механизма и наконечником вала рулевого управления. Изменение расстояния является признаком зазора в подшипниках червяка.

2. Для регулировки зазора в подшипниках червяка, повернув рулевое колесо в левую сторону на 1-1,5 оборота, отвернуть болты крепления нижней крышки и слить масло из картера рулевого механизма. Снять нижнюю крышку, удалить одну из регулировочных прокладок или замените ее более тонкой.

3. Закрепив нижнюю крышку, снова проверить, нет ли осевого перемещения червяка в подшипниках. При отсутствии перемещения залить в картер рулевого механизма 0,215 л трансмиссионного масла ТАД-17и.

4. Проверить усилие поворота рулевого колеса, установив передние колеса на гладкой плитке. Оно не должно превышать 196 Н (20 кгс).

Регулировка зазора в зацеплении ролика с червяком рулевого механизма. Порядок выполнения:

1. Убедившись, что нет осевого перемещения червяка в подшипниках, съемником А.47035 выпрессовать пальцы шаровых шарниров из отверстий в сошке и отсоединить тяги от сошки, сохраняя при этом прямолинейное положение передних колес.

2. Покачивая сошку за головку, проверить нет ли зазора в зацеплении ролика и червяка. В пределах поворота рулевого колеса на 300 в каждую сторону от нейтрального положения зазора, т.е. ощутимого свободного хода сошки, не должно быть.

3. Если ощущается свободный ход сошки, ослабьте гайку регулировочного винта и, приподняв стопорную шайбу, завернуть регулировочный винт до устранения зазора. Регулировочный винт слишком сильно не затягивать. Затем, придерживая регулировочный винт отверткой, затянуть гайку.

4. Убедившись, что сошка не перемещается, соединить с ней пальцы шаровых шарниров. Проверьте усилие поворота рулевого колеса. Если оно превышает 196 Н (20 кгс), ослабить регулировочный винт.

1.4 Рулевой механизм

Рисунок 3 - Детали рулевого управления: 1 - картер рулевого механизма; 2 - уплотнитель вала; 3 - промежуточный вал; 4 - верхний вал; 5 - фиксирующая пластина передней части кронштейна; 6 - кронштейн крепления вала рулевого управления; 7 - верхняя часть облицовочного кожуха; 8 - втулка подшипника; 9 - игольчатый подшипник; 10 - рулевое колесо; 11 - нижняя часть облицовочного кожуха; 12 - детали крепления кронштейна

Рисунок 4 - Установка рулевого механизма на автомобиль: 1 - болты крепления картера рулевого механизма; 2 - стяжной болт нижнего конца промежуточного вала; 3 - болты крепления кронштейна; 4 - кронштейн вала рулевого управления; 27,5 мм - расстояние от центра отверстия сошки до опорной поверхности картера рулевого механизма при среднем положении сошки

Снятие. Порядок выполнения:

1. Отсоединить провода от аккумуляторной батареи и снять крышку включателя сигнала.

2. Снять рулевое колесо. Снять обе половины облицовочного кожуха вала рулевого управления.

3. Снять щиток приборов и отсоединить штепсельные колодки переключателя указателей поворота и света фар от штепсельных колодок пучка проводов.

4. Отсоединить провода от клемм выключателя зажигания и, отвернув винты крепления и утопив фиксатор замка, снять выключатель зажигания. Ослабить хомут крепления корпуса переключателя указателей поворота, света фар, стекло очистителей и снять его.

5. Отвернуть болты крепления кронштейна и снять вал рулевого управления с кронштейном.

6. Отвернуть гайки крепления шаровых пальцев боковой и средней тяг к сошке, а затем съемником А.47035 выпрессовать шаровые пальцы из отверстий в сошке.

7. Снять картер рулевого механизма, отвернув предварительно болты его крепления к лонжерону кузова. Отвернуть винты крепления уплотнителя вала рулевого управления и снять его.

Установка. Порядок выполнения:

1. Закрепив на щите передка уплотнитель, установить картер рулевого механизма на лонжерон, не затягивая полностью гайки болтов крепления картера.

2. Специальным устройством ориентировать картер так, чтобы угол не превышал 320, а зазор между валом и педалью тормоза был не менее 5 мм. Затем полностью затянуть гайки болтов крепления картера.

3. Установить сошку рулевого механизма в среднее положение, для чего совместить метки на картере и на валу червяка.

4. Установить временно на вал колесо так, чтобы спицы были расположены горизонтально и в этом положении соединить вилку карданного шарнира промежуточного вала рулевого механизма с валом червяка, затем прикрепить к кузову кронштейн вала рулевого управления.

5. Снять рулевое колесо и наденьте на вал рулевого управления переключатель указателей поворота, света фар и стеклоочистителей.

Установить рулевое колесо на вал в первоначальное положение и, нажимая на рулевое колесо, проверить отсутствие радиального перемещения вала. При радиальном перемещении заменить верхний вал рулевого механизма или его подшипники.

6. Проверить плавность и легкость вращения рулевого колеса в обоих направлениях, затем затянуть гайку крепления рулевого колеса и закернить ее в трех точках. Сдвинуть корпус переключателя указателей поворота, света фар и стеклоочистителя в сторону рулевого колеса до упора и затянуть хомут крепления переключателя.

7. Соединить провода с клеммами выключателя зажигания и закрепить выключатель винтами на кронштейне вала рулевого управления.

8. Присоединить штепсельные колодки переключателя указателей поворота, света фар и стеклоочистителя к штепсельным колодкам пучка проводов автомобиля.

9. Установить на вал две половины облицовочного кожуха и скрепите их винтами. Установить на рулевое колесо выключатель звукового сигнала.

10. Установить на сошке шаровые пальцы средней и боковой левой тяги и закрепить их гайками.

11. Отрегулировать схождение передних колес и проверить усилие на рулевом колесе, которое при повороте колес на месте на гладкой плите не должно превышать 196 Н (20 кгс) (при замере на ободе колеса).

12. Для крепления узла установить спицы рулевого колеса горизонтально и соединить вал червяка с нижним концом промежуточного вала рулевого управления.

13. Не полностью завернув крепления кронштейна, повернуть несколько раз рулевое колесо в обе стороны, затем затянуть болты крепления кронштейна.



1.5 Разборка и сборка картера рулевого механизма

Рисунок 5 - Детали картера рулевого механизма: 1 - картер; 2 - сошка; 3 - нижняя крышка картера; 4 - регулировочные прокладки; 5 - наружное кольцо подшипника вала червяка; 6 - сепаратор с шариками; 7 - вал сошки; 8 - регулировочный винт; 9 - регулировочная пластина; 10 - стопорная шайба; 11 - вал червяка; 12 - верхняя крышка картера; 13 - уплотнительная прокладка; 14 - втулка вала сошки; 15 - сальник вала червяка; 16 - сальник вала сошки

Рисунок 6 - Снятие сошки: 1 - съемник А.47043; 2 - вал сошки рулевого управления; 3 - сошка; 4 - кронштейн А.74076/R

Рисунок 7 - Контроль момента трения червяка динамометром: 1 - червяк; 2 - головка А.95697/5; 3 - динамометр 02.7812.9501; 4 - кронштейн стенда для ремонта картера рулевого механизма; 5 - картер рулевого механизма

Разборка. Порядок выполнения:

1. Слить масло из картера рулевого механизма. Закрепить картер на кронштейне А.74076/R с опорой А.74076/1.

2. Отвернув гайку крепления рулевой сошки и сняв пружинную шайбу, приспособлением (съемником А.74043) снять сошку. Отвернув болты крепления, снимите крышку картера рулевого механизма вместе с регулировочным винтом, регулировочной пластиной, стопорной шайбой и контргайкой. Вынуть из картера вал сошки в сборе с роликом.

3. Отвернув болты крепления, снять крышку упорного подшипника вала червяка вместе с регулировочными прокладками.

4. Валом червяка вытолкнуть из картера наружное кольцо подшипника и вынуть вал вместе с сепараторами подшипников. Снять сальник вала червяка и сальник вала сошки.

Рисунок 8 - Сборка сошка

5. Приспособлением (оправкой 67.78853.99541) выпрессовать наружное кольцо верхнего подшипника (- картер рулевого механизма).

Сборка. Порядок выполнения:

1. Сборку рулевого механизма проводить на кронштейне А.74076/R в последовательности, обратной разборке.

2. Наружное кольцо верхнего подшипника червяка запрессовать оправкой 67.7853.9541, переставив насадку на ручке оправки обратной стороной.

Рисунок 9 - Сборка сошка

3. После установки червяка 3 в картер рулевого механизма и закрепления нижней крышки 1, проверить с помощью динамометра 02.7812.9501 и головки А.95697/5 момент трения вала червяка; он должен находиться в пределах 19,6-49 Н·см (2-5 кгс·см). Если момент окажется меньше указанного, уменьшить толщину регулировочных прокладок 2 и если больше - увеличить.

4. После установки вала сошки проверить отсутствие зазора и зацепления ролика с червяком в положениях вала червяка, повернутого вправо и влево на 300 от нейтрального положения сошки. Возможный зазор в зацеплении устранить регулировочным винтом и затянуть контргайку.

5. После регулировки зазора в зацеплении ролика и червяка проверить динамометром момент трения вала червяка, который должен быть равен 68,6-88,2 Н·см (7-9 кгс·см) при повороте вала червяка на 300 как влево, так и вправо от среднего положения и должен снижаться плавно до 49 Н·см (5 кгс·см) при повороте от угла 300 до упора.

6. По окончании сборки проверить углы поворота сошки от нейтрального положения, которые должны составлять 32° 10'±1° как влево, так и вправо до упора сошки в головки болтов, залейте в картер рулевого механизма 0,215 л трансмиссионного масла ТАД-17и.

Проверка и ремонт. Порядок выполнения:

1. Тщательно осмотреть, нет ли на рабочих поверхностях ролика и червяка следов износа, заедания, вмятин или рисок. Изношенные и поврежденные детали заменить.

2. Проверить величину зазора между втулками и валом сошки, который не должен превышать 0,10 мм. Если зазор больше указанного, заменить втулки, пользуясь оправкой А.74105.

3. На внутренней поверхности втулок вала сошки имеются спиральные канавки, которые выходят только на одну сторону втулки. При запрессовке втулки расположить так, чтобы их торцы, имеющие выход канавок, находились внутри отверстия картера, а выходы канавок были расположены друг против друга. Торцы втулок должны утопать в отверстии картера на 1,5 мм.

4. Новые втулки перед запрессовкой смазать трансмиссионным маслом.

5. После запрессовки в картер окончательно обработать втулки разверткой А.90336 до размера 28,698-28,720 мм. Монтажный зазор между валом сошки и втулками должен быть в пределах 0,008-0,051 мм.

6. Проверить легкость вращения ролика вала сошки на шариковом подшипнике.

7. Шариковые подшипники червяка и ролика должны вращаться свободно, без заедания и на поверхности колец и шариков не должно быть износа и повреждений.

8. Проверить осевой зазор между головкой регулировочного винта и пазом вала сошки. Зазор не должен превышать 0,05 мм. Если он больше, заменить регулировочную пластину на пластину большей толщины.

Верхний вал рулевого управления. Порядок выполнения процесса "Разборка и сборка":

1. Отвернуть стяжной болт вилки карданного шарнира и разъедините промежуточный и верхний вал рулевого управления.

2. При повреждении верхнего вала или его подшипников развальцовывать места кернов трубы кронштейна и вынуть из трубы вал в сборе с подшипниками.

3. Если вал вращается в подшипниках без заедания и в подшипниках не ощущается осевой и радиальный свободный ход, разборка верхнего вала рулевого управления не рекомендуется.

4. При износе или повреждении вала или его подшипников заменить их новыми.

5. Сборку производить в порядке, обратном разборке. После чего сделать керны в двух точках с обеих сторон трубу кронштейна, чтобы зафиксировать подшипники вала.

1.6 Тяги и шаровые шарниры рулевого механизма

Рисунок 10 - Снятие шаровых пальцев тяг рулевой трапеции: 1 - ключ гаечный; 2 - съемник А.47052; 3 - шаровой шарнир; 4 - рычаг поворотного кулака

Рисунок 12 - Разрез шарового шарнира тяги: 1 - шаровой палец; 2 - грязезащитный колпачок; 3 - корпус шарнира; 4 - вкладыш; 5 - пружина; 6 - заглушка

Снятие и установка. Порядок выполнения:

1. Расшплиновать и отвернуть гайки, которыми шаровые пальцы боковых тяг крепятся к поворотным рычагам.

2. Съемником А.47052 вынуть шаровые пальцы из конических гнезд на рычагах.

3. Расшплиновать и отвернуть гайки крепления шаровых пальцев средних и боковых тяг к сошке и к маятниковому рычагу. Пользуясь съемником А.47035, вынуть пальцы из соответствующих гнезд на рычагах и снять тяги.

4. Установку тяг рулевого привода производить в порядке, обратном снятию. Все гайки шаровых пальцев затягивать динамометрическим ключом с последующей шплинтовкой. Если вырез гайки не совпадает с отверстием для шплинта, то гайку довернуть на угол, меньший 600, для обеспечения шплинтовки.

5. После установки тяг отрегулировать схождение передних колес.

Проверка и ремонт:

1. Проверить состояние защитных колпачков 2. Поврежденные - заменить.

2. Проверить по радиальному и осевому зазору состояние шаровых шарниров тяг. Если ощущается свободный ход в шаровом шарнире, а также при попадании в шарнир грязи, песка, появлении коррозии на шаровом пальце и при полном использовании хода опорного вкладыша, замените шарнир с наконечником тяги.

1.7 Кронштейн маятникового рычага

Рисунок 11 - Разрез кронштейна маятникового рычага: 1 - маятниковый рычаг; 2 - корпус кронштейна; 3 - шайба; 4 - регулировочная гайка; 5 - шплинт; 6 - верхняя шайба; 7 - уплотнитель; 8 - втулка; 9 - ось рычага; 10 - нижняя шайба; 11 - самоконтрущиеся гайка

Снятие и разборка. Порядок выполнения:

1. Для снятия кронштейна маятникового рычага отделить маятниковый рычаг от шаровых пальцев средней и боковой правой тяг, расшплинтовав и отвернув предварительно гайки и вынув съемником А.47035 шаровые пальцы из гнезд рычага. Затем отвернуть болты крепления кронштейна к лонжерону и снять кронштейн.

2. Закрепить кронштейн в тисках, расшплинтовать и отвернуть гайку 4, затем снять шайбы 3 и 6 и маятниковый рычаг 1 в сборе с осью 9, шайбой 10 и самоконтрящиеся гайкой 11, снять уплотнители 7 и выпрессовать втулки 8.

Проверка:

1. Проверить состояние втулок оси маятникового рычага; если обнаружить овальность или недопустимый зазор между ними и осью, то втулки заменить новыми.

2. Проверить ось на овальность и отсутствие повреждений, при необходимости заменить ее новой. Убедитесь, что маятниковый рычаг не имеет деформаций; в противном случае заменить его новым.

Сборка и установка. Порядок выполнения:

1. Перед сборкой смазать втулки оси маятникового рычага и заполнить пространство между ними смазкой ЛИТОЛ-24. Порядок сборки кронштейна маятникового рычага обратный разборке.

2. Если была заменена ось 9, то самоконтрящуюся гайку 11 крепления рычага затянуть динамометрическим ключом.

3. Шайба 6 устанавливается выдавливаниями вверх.

4. После затягивания гайки 4 рычаг в горизонтальном положении не должен вращаться под действием собственного веса. Он должен поворачиваться под действием силы 9,8-19,6 Н (1-2 кгс), приложенной на его конце.

5. Если гайка 4 оказалась перетянутой, отвернить ее, приподнять шайбу 6 и снова затянуть.

6. Закрепив кронштейн на лонжероне двумя болтами с самоконтрущимися гайками и плоскими шайбами, затянуть гайки динамометрическим ключом.

7. Соединить шаровые пальцы тяг с маятниковым рычагом.



2. РАСЧЕТНАЯ ЧАСТЬ

2.1 Расчет периодичности технического обслуживания и ремонта

Техническое обслуживание подвижного состава по периодичности, а также по трудоемкости подразделяются на следующие виды: ежедневное ТО (ЕО); первое ТО (ТО-1); второе ТО (ТО-2); сезонное ТО (СО).

ЕО включает контрольно-осмотровые работы, заправку топливом, маслом и охлаждающей жидкостью, а для некоторых видов специализированного подвижного состава - санитарную обработку кузова. ЕО выполняется на АТП после работы подвижного состава на линии.

ТО-1 и ТО-2 включают контрольно-диагностические, крепежные, регулировочные, смазочные и другие работы, направленные на предупреждение и выявление неисправностей, снижение интенсивности износа деталей и предотвращение ухудшения параметров технического состояния ПС, экономию топлива и других эксплуатационных материалов, уменьшение отрицательного воздействия автомобилей на окружающую среду.

СО проводится при очередном ТО-2 с целью подготовки автомобиля к работе в зимних условиях эксплуатации. При СО с автомобиля выполняют все виды работ, предусмотренные ТО-2, и дополнительно производят промывку системы охлаждения двигателя, предпускового подогревателя, проверку состояния и действия сливных кранов систем охлаждения, питания и тормозов, проверку и заправку систем соответствующей жидкостью и другие работы. Для проведения ТО определяются дни их проведения и составляются графики в следующей последовательности.

Расчет производим для автомобиля ВАЗ 2105 эксплуатируемого в городе Балаково при суточном пробеге 200 км. Категория дорог в нашем городе относится к 3.

Количество ТО-2 за цикл N₂ определяется:

N₂= L_k / L_2-1, [1]

где, L _k- пробег автомобиля до капитального ремонта,

L_к = L _kH * К ₁*К ₂* Кз * К ₄, [2]

где L_kH - нормативный пробег автомобиля, выбирается для базового автомобиля равняется L_kH =125000 км;

К_{1 -} коэффициент корректировки нормативов в зависимости от условий эксплуатации, К ₁ = 0,8;

К₂ - коэффициент корректировки нормативов в зависимости от модификации подвижного состава и организации его работы;

К₂ =1.0;

К₃ - коэффициент корректировки нормативов в зависимости от природно-климатических условий, выбирается К₃ = 1,0 (город Балаково расположен в районе умеренного климата).

L_k= 125000*0.8*1*1=100000 км;

L₂ = L_2h *К₁ *К₃* К₂, [3]

где L_{2h -} пробег автомобиля до ТО-2 равняется L_2h = 16000 км;

L₂ =16 000 *0.8* 1*1 = 12800 км;

N₂= 100000: 12800-1 = 6.8125.

Аналогично можно определить количество ТО-1:

N₂= L_к: L_{1 -} N ₂-1,

L₁=L_1H *К₁* К₃,

где L_1H - пробег автомобиля до ТО-1, L_1H = 4000 км, L_ЕО= 200 км - по условию

L₁ = 4000*0.8* 1*1 =3200 км;

N₁=208000: 3200-21-1=43_.

Периодичность технического обслуживания определяем следующим образом:

Д₁ = L₁ / L_ЕО = 3200/200 = 14 - периодичность ТО -1 [6].

Д₂ = L₂ / L_ЕО = 9600/200 = 48 дней - периодичность ТО -2 [7].

При построении план-графика необходимо учитывать пробег автомобиля на конец и начало месяца.

Продолжительность простоя подвижного состава в техническом обслуживании определяется:

t = K₄ * К ₄',

где К₄ - продолжительность простоя автобуса при выполнении ТО;

К₄ = 0,3 дн./1000км;

К₄' - коэффициент приведения учитывающий продолжительность простоя автомобиля в техническом обслуживании и равняется:

К₄' = 1.0;

t =0.3* 1.0 = 0.3 дн./1000км.

Согласно расчета строим план-график технического обслуживания на квартал, считая что с 1 марта 2010 года автомобиль вышел с капитального ремонта.

Таблица 3 - График проведения ТО-1 и ТО-2

пн	вт	Ср	чт	пт	сб	вс
Март 2013
1	2	3	4	5	6	7
ЕО	ЕО	ЕО	ЕО	ЕО	ЕО	ЕО
8	9	10	11	12	13	14
ЕО	ЕО	ЕО	ЕО	ЕО	ЕО	ТО-1
15	16	17	18	19	20	21
ЕО	ЕО	ЕО	ЕО	ЕО	ЕО	ЕО
22	23	24	25	26	27	28
ЕО	ЕО	ЕО	ЕО	ЕО	ЕО	ТО-1
29	30	31
ЕО	ЕО	ЕО
Апрель 2013
			1	2	3	4
			ЕО	ЕО	ЕО	ЕО
5	6	7	8	9	10	11
ЕО	ЕО	ЕО	ЕО	ЕО	ЕО	ЕО
12	13	14	15	16	17	18
ТО-1	ЕО	ЕО	ЕО	ЕО	ТО-2	ЕО
19	20	21	22	23	24	25
ЕО	ЕО	ЕО	ЕО	ЕО	ЕО	ЕО
26	27	28	29	30
ТО-1	ЕО	ЕО	ЕО	ЕО
Май 2013
					1	2
					ЕО	ЕО
3	4	5	6	7	8	9
ЕО	ЕО	ЕО	ЕО	ЕО	ЕО	ЕО
10	11	12	13	14	15	16
ТО-1	ЕО	ЕО	ЕО	ЕО	ЕО	ЕО
17	18	19	20	21	22	23
ЕО	ЕО	ЕО	ЕО	ЕО	ЕО	ЕО
24	25	26	27	28	29	30
ТО-1	ЕО	ЕО	ЕО	ЕО	ЕО	ЕО

Данный график утверждается главным инженером АТП. Перед возвращением автомобиля с линии техник по учету подвижного состава в гаражном листе заранее записывает номера автомобилей, которые должны проходить техническое обслуживание, с указанием вида технического

обслуживания, а также смазочных операций. Заполненный гаражный лист направляется на пост приема автомобилей, возвращающихся с линии, где его подписывают дежурный механик и водитель и принимают к исполнению.

После сдачи автомобиля дежурному механику водитель ставит автомобиль в зону ожидания, поскольку автомобиль прибывает с линии в течение короткого времени, где ожидают очереди в зону ЕО. Оттуда в соответствии с план - графиком и в зависимости от вида технического обслуживания и требующихся ремонтных работ направляются на соответствующие посты ТО и текущего ремонта. Автомобиль подвергают контролю, общей диагностики и приемке, при которых проверяют комплектность и внешнее состояние автомобиля, фиксируют отказы и неисправности, при необходимости составляют акт о повреждении. Объем работ выполняется тупиковым или поточным методом. Выполнение ТО- 1 проводят обычно во вторую смену, ТО-2 в первую, что позволяют использовать производственные площади и оборудование при меньших общехозяйственных расходах автотранспортного предприятия.

2.2.Экономический расчет

Современные машины (оборудование) в процессе эксплуатации подвергаются физическому износу. Его вызывают такие факторы, как коррозия, действие динамических нагрузок, высоких и низких температур, сил трения и другое. Посредством ремонта, устраняют последствия физического износа, возвращают утраченные в ходе эксплуатации технические качества. Модернизация, осуществляемая в процессе капитального ремонта, компенсирует его моральный износ.

Возрастающее значение ремонта и модернизации машин, оборудования и автомобильных средств требует постоянного улучшения его организации.

Основной задачей ремонта является снижение трудовых и материальных затрат, связанных с выполнением работ по техническому обслуживанию и ремонту автомобиля, улучшения качества их технического обслуживания и ремонта, повышение производительности труда.

Чтобы проверить экономическую эффективность проведения ремонта необходимо составить смету затрат. В нее входят статьи затрат: на сырье и материалы, используемые в процессе ремонта; вспомогательные материалы; топливо; электроэнергия; основная заработная плата рабочих; дополнительная заработная плата рабочих; отчисления в фонды социального страхования (медицинский, пенсионный, социальный), амортизация ОФ, прочие расходы. Рассмотрим экономическую эффективность проведения ремонта на примере ремонта картера рулевого управления.

1) Материалы, потраченные на ремонт. В процессе ремонта используются следующие основные материалы:

- электроды 3шт. * 10 руб. = 30 руб.

2) Вспомогательные материалы:

-ветошь 1шт*5 руб.=5 руб.

3) Топливо:

- растворитель З_см.= 0,2 л * 44 руб. = 8,8 руб.

4) Электроэнергия:

Ээ=N*Цэ = 10 квт. * 2 руб. = 20 руб.

N-потребленная электроэнергия при ремонте, кВт.

Цэ-цена 1 кВт.

5) Основная заработная плата работника. Необходимо определить количество работников выполняющие ремонтные работы их форму и систему оплату труда. В основном для работников, занятых ремонтными работами принята повременная система оплата труда. Повременная - заработок зависит от отработанного времени. Принцип начисления: определяется расценка за 1 час работы, путем деления тарифной ставки рабочего по разряду на норму времени и затем расценка умножается на фактически отработанное время.

При ремонте участвуют два рабочих четвертого разряда, их тарифная ставка составляет 8000, норма времени 80 нормо-часов. Время необходимое для ремонта составляет 2 часа. Тогда расценка за 1 час равна 8000/80=100 рублей, а основная заработная плата одного рабочего составит 100*2=200 рублей. Затраты на оплату труда двум рабочим равны Зосн=200*2=400 рублей.

6) Дополнительная заработная. Например, ежемесячно начисляется в размере 15 % от основной заработной платы, тогда дополнительная заработная плата двух рабочих составит 400*15 %=60 рублей.

7)Отчисления на социальное страхование (ЕСН)- это отчисления от заработной платы в пенсионный, медицинский и страховой фонды, составляет 34 % от основной и дополнительной заработной платы.

ЕСН=(400+60)*34 %= 156,40 рублей.

8) Амортизация - это постепенный перенос стоимости основных производственных фондов на выпускаемую продукцию по мере износа.

Основные фонды используются в производстве длительное время (в течение многих циклов), переносят свою стоимость на вырабатываемую с их участием продукцию по частям, по мере износа, и не меняют в процессе производства своей натурально-вещественной формы.

Оборотные фонды, наоборот, в каждом производственном цикле потребляются полностью (для каждого нового процесса труда их приходится заменять новыми), заключенная в них стоимость целиком переносятся на готовый продукт и в процессе производства они меняют свою натурально-вещественную форму.

Амортизационные отчисления производят предприятиями ежемесячно (ежегодно) исходя из установленных норм амортизации и балансовой стоимости ОФ по отдельным группам.

Амортизация принимается от 3-10 % от стоимости применяемого оборудования и здания в зависимости от сложности выполняемых работ и применяемого при этом оборудования.

Элементы ОФ	Стоимость ОФ	Норма амортизации	Сумма амортизации
Здание Электродуговая сварка Приспособления Инструмент Итого	12000000 30000 1900 100	0,000002 0,0004 0,03 0.6	24 руб. 120 руб. 57 руб. 60 руб. 261руб.

9) Прочие денежные расходы-расходы на содержание и эксплуатацию оборудования.

Прочие расходы	Принцип определения	Формула расчета
Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования	60 % от основной заработной платы	400*60/100 = 240 руб.
Цеховые расходы	50 % от основной заработной платы	400*50/100 = 200 руб.

Все расчеты по статьям сводятся в таблицу.

Таблица 2-Схема затрат на ремонт картера рулевого управления

Наименование элементов	Сумма затрат, руб.
Основные и вспомогательные сырье и материалы	35
Топливо	8,8
Электроэнергия	20
Основная заработная плата	400
Дополнительная заработная плата	60
Отчисления в ЕСН	156,40
Амортизация	261
Прочие расходы	440
Всего затрат	1381,2

В результате затраты на ремонт картера рулевого управления составляют 1381,2 рублей.

Если не проводить ремонт, а полностью заменить часть, купив аналогичную, потребуется затратить денежных средств в размере 2465 рублей.

Экономический эффект от проведения ремонта:

Э=З_п-З_р = 2465-1381,2 = 1083,8 рублей.

З_п - затраты, связанные с покупкой аналогичной части, руб.

З_р - затраты на ремонт, руб.

В итоге экономически подтвердили эффективность проведения ремонта, и сэкономленная сумма составляет 1083,8 рубля.

3. Техника безопасности при техническом обслуживании рулевого управления автомобиля ВАЗ-2105

Основные требования безопасности при выполнении ремонтных и регулировочных работ с топливной аппаратурой двигателей автомобилей.

Слесарь по ремонту топливной аппаратуры (далее по тексту - слесарь) должен соблюдать требования инструкции, разработанной на основе данной, и инструкций, разработанных с учетом требований, изложенных в типовых инструкциях по охране труда;

для слесаря по ремонту и техническому обслуживанию автомобилей;

при передвижении по территории и производственным помещениям автотранспортного предприятия;

по предупреждению пожаров и предотвращению ожогов;

Заметив нарушение требований безопасности другим работником, слесарь должен предупредить его о необходимости их соблюдения.

Слесарь должен также выполнять указания представителя совместного комитета (комиссии) по охране труда или уполномоченного (доверенного) лица по охране труда профсоюзного комитета.

Слесарь должен знать и уметь оказывать доврачебную помощь пострадавшему в соответствии с типовой инструкцией по оказанию доврачебной помощи при несчастных случаях.

Слесарь не должен приступать к выполнению разовых работ, не связанных с прямыми его обязанностями по специальности, до получения целевого инструктажа.

Заметив нарушение требований безопасности другим работником, слесарь должен предупредить его о необходимости их соблюдения.

Слесарь должен также выполнять указания представителя совместного комитета (комиссии) по охране труда или уполномоченного (доверенного) лица по охране труда профсоюзного комитета.

Слесарь должен знать и уметь оказывать доврачебную помощь пострадавшему в соответствии с типовой инструкцией № 22 по оказанию доврачебной помощи при несчастных случаях.

Слесарь не должен приступать к выполнению разовых работ, не связанных с прямыми его обязанностями по специальности, до получения целевого инструктажа. К самостоятельной работе по ремонту топливной аппаратуры допускаются лица, имеющие соответствующую квалификацию, получившие вводный инструктаж и первичный инструктаж на рабочем месте по охране труда. Для ремонта газобаллонной аппаратуры дополнительно необходимо иметь соответствующее удостоверение.

Слесарь, не прошедший своевременно повторный инструктаж по охране труда (не реже одного раза в 3 месяца) и ежегодную проверку знаний по безопасности труда, не должен приступать к работе.

При поступлении на работу слесарь должен проходить предварительный медосмотр, а в дальнейшем - периодические медосмотры в сроки, установленные Минздрав медпромом России.

Слесарь обязан соблюдать правила внутреннего трудового распорядка, принятого на предприятии.

Продолжительность рабочего времени слесаря не должна превышать 40 ч в неделю.

Продолжительность ежедневной работы (смены) определяется правилами внутреннего трудового распорядка или графиками сменности, утверждаемыми работодателем по согласованию с профсоюзным комитетом.

Слесарь должен знать, что наиболее опасными и вредными производственными факторами, действующими на него в процессе выполнения работ, являются:

- легковоспламеняющиеся жидкости, их пары, газы;

- этилированный бензин;

- оборудование, инструмент, приспособления.

Легковоспламеняющиеся жидкости, пары и газы - при нарушении правил пожарной безопасности в обращении с ними могут стать причиной пожара и взрыва. Кроме того, пары и газы, попадая в органы дыхания, вызывают отравление организма.

Оборудование, инструмент, приспособления - при неисправности и неправильном их применении могут привести к травмам.

Слесарь должен работать в специальной одежде и в случае необходимости использовать другие средства индивидуальной защиты.

В соответствии с типовыми отраслевыми нормами бесплатной выдачи рабочим и служащим специальной одежды, специальной обуви и других средств индивидуальной защиты.

Перед началом работы слесарь должен:

Подготовить и одеть необходимые для работы средства индивидуальной защиты. Застегнуть манжеты рукавов специальной одежды.

Осмотреть и подготовить свое рабочее место, убрать все лишние предметы, не загромождая при этом проходов.

Проверить состояние пола на рабочем месте. Если пол скользкий или влажный, потребовать, чтобы его вытерли или посыпали опилками, или сделать это самому.

Проверить наличие и исправность инструмента, приспособлений и оборудования.

Проверить наличие пожарного инвентаря в цехе (на участке) и в случае отсутствия такового сообщить об этом своему непосредственному руководителю.

Включить общую приточно-вытяжную, а при наличии и в случае необходимости - местную вентиляцию.

Во время работы слесарь должен:

При техническом обслуживании и ремонте топливной аппаратуры автомобиля принять меры, исключающие утечки топлива из топливного бака, топливо проводов и приборов системы питания.

При ремонте топливной аппаратуры на автомобиле снять клеммы с аккумулятора или отключить его выключателем массы.

При ремонте газовой аппаратуры на автомобиле дополнительно закрыть расходный и магистральный вентили.

Перед разборкой обезвредить поверхность карбюраторов и бензонасосов, работающих на этилированном бензине, а также их детали керосином.

Производить мойку топливной аппаратуры только в местах, отведенных для этой цели.

Производить разборку и ремонт топливной аппаратуры на специальных верстаках или стендах.

Пользоваться при разбо...