Процеси контактної взаємодії в трибоз’єднаннях і зносостійкість жароміцних сплавів в екстремальних умовах

Легування сплавів Mo і W із метою збільшення зносостійкості при підвищених температурах в умовах динамічних навантажень себе не виправдовує, тому що велика кількість молібдену і вольфраму (наприклад, у сплаві ВЖЛ-2) і утворення на їхній базі головних зміцнювачів термічно нестабільних подвійних карбідів типу М6С, унаслідок їхнього розпаду, призводить до різкого зниження вмісту молібдену в приповерхневій зоні. Це пояснюється низькою його стійкістю в окисному середовищі. Проте, оскільки Мо є з'єднувачем у зносостійких матеріалах, то збідніння ним поверхневого прошарку сприяє збільшенню інтенсивності зношування.

При термоциклуванні в інтервалі температур 20 900оС процес зношування обумовлений чергуванням двох основних процесів у перебіг одного термоциклу: втомленості при температурах нижче температур переходу від сильного зносу до помірного (при випробуваннях в ізотермічних умовах) і окислювального - при температурах вище температур переходу. Таке чергування викликає збільшення зносу майже на порядок, у порівнянні зі зносом при постійній температурі, яка дорівнює максимальній температурі термоциклу. Основна частка сумарного зносу, на наш погляд, належить зносу за температур більш низьких температур переходу, оскільки половина часу контактної взаємодії припадає якраз на ці температури. В цьому разі оксиди якщо і з'являються, то в досить незначних кількостях, недостатніх для утворення захисного прошарку. Тому контакт в основному відбувається по ювенільних поверхнях. Як і в разі зношування за сталими температурами, в інтервалі температур термоциклування можливі адгезійні процеси, оскільки при термоциклуванні спостерігається перенесення матеріалу з однієї поверхні на іншу.

З підвищенням як максимальної, так і середньої температури циклу знос всіх досліджуваних сплавів має тенденцію до зниження, що обумовлюється якостями захисного оксидного прошарку, котрий утворюється при термоциклуванні хоча і менш інтенсивно, ніж при t=const. Швидкість зниження зносу деяких сплавів, наприклад ЖС6К, декілька менше в діапазоні температур 20 - 700оС і навіть змінює свій знак при 20 - 900оС, що обумовлюється схильністю до утворення більш крихкого стану цього сплаву в області температур 700 - 800оС. А це, в свою чергу, в разі динаміки навантаження сприяє руйнуванню від втомленості в наслідок вичерпання запасу пластичності. Вплив параметрів термоциклу (tmax, tср, інтервал температур у термоциклі) на зносостійкість матеріалів виявляється через напруги, що з'являються як у результаті теплозмін, так і через напруги, що виникають при окислюванні.

В разі термоциклування спостерігаються зміни - випадання складних карбідів, в основному по межах зерна, і збіднення легуючими елементами, що зменшує параметр кристалічної решітки сплаву, а також сприяє збільшенню крихкості сплаву. Останнє викликає зниження тривалості циклу «зміцнення - дезміцнення» та наступне відшарування частинки зносу. Як і в разі випробувань за ізотермічних умов при термоциклуванні має місце зростання розміру /-фази, її коагуляція, що призводить до загального згрублення структури. Зростання розмірів /-фази спостерігається як при підвищенні кількості термоциклів, так і збільшенні інтервалу циклу, а також збільшення напруженості /-фази та зменшення її упорядкованості, що не може не відбитися на фрикційній втомленості. При зношуванні за умов термоциклування утворюється слабкорозтравлювана, збіднена легуючими елементами зона, яка має високу твердість і в процесі контактної взаємодії відбувається її постійне роздрібнення та видалення. Теплозміни при високих tmax циклу викликають більш швидке старіння матеріалу. Взагалі структурні і фазові зміни в приповерхневих прошарках матеріалу практично ті ж, що і в разі випробувань зносостійкості за ізотермічних умов, але ці зміни відбуваються значно швидше.

В умовах високотемпературного газового потоку, який складається з продуктів згоряння палива, найбільш істотний вплив на зносостійкість виявляють амплітуда взаємного переміщення, навантаження в контакті, температура газового потоку і його швидкість. При цьому всі перераховані параметри мають критичні значення, при яких інтенсивність зношування змінюється в значній мірі. Наявність критичних зон обумовлена зміною головних механізмів зношування, а також порушенням балансу швидкостей утворення і руйнування захисного прошарку. Хімічний вплив газового потоку на зносостійкість проявляється в основному через сульфідну корозію та окислення поверхонь тертя. Внаслідок того, що сульфідна корозія є одним з найбільш суттєвих процесів, які уражають поверхню і значно знижують довговічність деталей при термовтомленості, слід було б очікувати помітного зниження зносостійкості матеріалів з підвищенням вмісту сірки в газовому потоці. Однак, як показали дослідження, з підвищенням вмісту сірки інтенсивність зношування збільшується незначно. Очевидно сульфідна корозія не може проявитись в достатній мірі, оскільки контактні поверхні постійно відновлюються і корозія не встигає уражати ділянки поверхні на достатню глибину. В той же час специфіка контактної взаємодії в разі динамічного навантаження (наявність зазору в з'єднанні) за умов високошвидкісного газового потоку дозволяє очікувати суттєвого його впливу на зносостійкість матеріалів. Порівняльні випробування зносостійкості ряду жароміцних сплавів показують, що дія швидкісного потоку підвищує інтенсивність зношування в середньому в 1,4 - 2,6 рази. Таке підвищення зумовлене ерозійною дією газового потоку, котре виявляється двояко. З одного боку прискорюються корозійні та окислювальні процеси за рахунок більш інтенсивного подавання агресивних компонентів та кисню повітря і з другого - полегшення умов виносу продуктів зношування з зони контакту. З метою перевірки ступеню впливу ерозійної дії проводились випробування зносостійкості матеріалів у швидкісному повітряному потоці, який подавався в зазор, попередньо підігрітий до 600оС. Внаслідок експериментів встановлено значне підвищення інтенсивності зношування, що наближається до такого, як і при дії газового середовища. При цьому підвищення швидкості потоку повітря до 0,4М спочатку викликає зменшення інтенсивності зношування, а потім її збільшення. Можливо, що в початковий період превалюють процеси окислювання і утворення захисного прошарку. З підвищенням швидкості повітряного потоку кількість кисню, який подається в зону контакту, також підвищується, товщина оксидного прошарку збільшується, при цьому його товщина зростає швидше ніж він зношується. Внаслідок відбувається скрихклення та відшаровування зовнішніх крихких прошарків. Результатом є схоплення ділянок поверхні і перенесення металу, а також його окислювання. Поряд з цим має місце збідніння поверхневого прошарку легуючими елементами за рахунок їхнього окислювання в результаті дифузії кисню, а також зміна морфології /-фази, її злиття і витягування.

Аналіз результатів досліджень зносостійкості жароміцних сплавів у різноманітному поєднанні умов динамічного силового і теплового навантаження (рис. 11) показує, що найбільший внесок у пошкоджуваність матеріалів вносять фактори, при яких інтенсифікуються процеси схоплення й явища, властиві контактній термовтомленості.

У п'ятому розділі наведені результати дослідження конструкторсько - технологічних факторів на зносостійкість деталей, а також запропонована модель зношування жароміцних сплавів в екстремальних умовах, що може бути подана як руйнування внаслідок втомленості поверхневого прошарку. Підставою для такого твердження є динамічний характер навантаження в контакті, циклічна зміна напруженого стану в приповерхневій зоні, дискретний характер зміни інтенсивності зношування в залежності від кількості циклів навантаження, подібність фрактограм поверхонь сколу локальної частинки зносу і зломів при втомленості. Цей процес ініціюється виділенням і коагуляцією інтерметалідної /-фази типу Ni3(Al, Ti). При цьому, уповільнювачем процесу зношування виступає захисний прошарок, який складається з конгломерату оксидів і частково окислених і ущільнених продуктів зношування. З урахуванням впливу на трибологічні характеристики матеріалів фізико-механічних властивостей поверхневого прошарку, величин навантажувальних параметрів, адгезійних явищ у зоні контакту, інтенсивність зношування може бути визначена з залежності:

,

де А - амплітуда взаємного переміщення контактних поверхонь;

Pуд - питомий тиск у контакті;

0 - товщина оксидної плівки;

L - шлях тертя;

n - число циклів навантаження;

адг - міцність зчеплення плівки з основним металом;

V0 - швидкість утворення оксидної плівки;

Vизн - швидкість зношування оксидної плівки;

Н - мікротвердість поверхні;

H / - мікротвердість основного металу;

B0, B1, - константи, що залежать від температури робочого середовища;

К, С - постійні, що залежать від швидкості контактної взаємодії поверхонь.

Проведеними дослідженнями закономірностей зношування жароміцних сплавів і ряду зносостійких покриттів оцінені можливості підвищення зносостійкості деталей гарячої частини ГТД.

Такі можливості випливають з:

- дослідження впливу характеру з'єднання на зносостійкість трибовузлів (зокрема бандажних полиць робочих лопаток ГТД), який визначається через тиск у контакті. Виявити себе тиск може двояко: з одного боку підвищення тиску викликає збільшення зносу, з другого - підвищення тиску (натягу) зменшує амплітуду співударів і амплітуду просковзування, що призводить до зниження зносу. З аналізу результатів дослідження впливу характеру з'єднання на зношування матеріалів (табл. 2) виявляється доцільним виділення чотирьох періодів в інтенсивності зношування. Перший період визначається максимальною інтенсивністю зношування і зумовлений зазором в з'єднанні. В цьому разі має місце найнеблагоприємніший режим роботи, який викликається співударами взаємодіючих поверхонь з їхнім наступним просковзуванням. Зі збільшенням зазору підвищується динамічна складова навантаження, яка супроводжується зростанням амплітуди коливань. Сумісна взаємодія таких факторів, як амплітуда і навантаження і визначають максимальну інтенсивність зношування. В другому періоді, котрий є перехідним від зазору до натягу, рівень амплітуди максимальних напруг знижується до свого найменшого значення і при найменшому натязі форма коливань, яка пов'язується з коливаннями в площині найменшої жорсткості, повністю задемпфована. Зі збільшенням натягу (III період) збільшується статична складова навантаження і зменшується амплітуда просковзування, які викликають підвищення зносу, однак менш інтенсивне, ніж в першому періоді. Подальше збільшення натягу (IV період) майже повністю подавляє дію амплітуди просковзування, що сприяє зниженню інтенсивності зношування. Проведені дослідження дають змогу створювати оптимальні умови навантажування в контакті, що може бути досягнуте шляхом оптимізації технологічних процесів складання (критерієм оптимізації є натяг);

Таблиця 2 Інтенсивність зношування сплаву ЖС6У при різному характері з'єднання

- дослідження впливу зміцнення методами поверхневого пластичного деформування на зношування матеріалів за екстремальних умов. Однак, як показали дослідження, ефект від зміцнення, що має місце при нормальних температурах, за умов підвищених температур не виявляється внаслідок дифузійної рухливості атомів при деформаційному зміцненні і релаксації технологічних залишкових напруг стиску;

- дослідження впливу зносостійких покриттів на зношування деталей. Зміцнення поверхонь тертя зносостійкими покриттями є найбільш ефективним в умовах динаміки навантаження при підвищених температурах. При цьому визначальним фактором, що впливає на опір зношуванню, є структура матеріалу. У жароміцних сплавах, що дисперсійно твердіють, зносостійкість визначається кількісним складом зміцнюючої інтерметалідної /-фази в них (див. табл. 3). Проте навіть при максимально можливому вмісті її знос залишається високим за абсолютною величиною, що не задовольняє вимогам довговічності деталей. Окрім того, зміцнююча /-фаза не є стабільною і спроможна коагулювати в процесі експлуатації. Отже, дисперсійний механізм зміцнення сплавів для цілей підвищення зносостійкості в умовах динаміки навантаження недостатньо ефективний. Більш високою зносостійкістю володіють структури з каркасним типом зміцнення (пластична матриця, армована каркасом із високоміцних тугоплавких з'єднань). Знос евтектичного сплаву системи 12Х18НЮТ - ТiB2 - CrB2 із таким типом зміцнення на порядок менший, ніж у сплавів із дисперсійним механізмом зміцнення ЖС6К і ХН77ТЮР. Подібний тип зміцнення реалізований у сплавах системи Co-TiC-Nb із заевтектичною структурою ХТН-37 і ХТН-61 (розробка виконана разом з співробітниками лабораторії фазових рівноваг інституту металофізики АН України), які мають зносостійкість у 4-6 разів вище в порівнянні зі сплавом ВЖЛ-2, що серійно застосовується як зміцнюючий матеріал для бандажних полиць робочих лопаток авіаційних ГТД.

Таблиця 3 Знос жароміцних сплавів у залежності від вмісту /-фази (tц=207000C; Руд=27МПа; n=0,5. 106цикл.)

У шостому розділі на прикладі бандажних полиць робочих лопаток турбіни ГТД розглянуті питання підвищення працездатності трибоз'єднань шляхом вдосконалення процесів складання деталей і відновлення зношених поверхонь. Зносостійкість поєднаних поверхонь може бути збільшена шляхом цільового формування умов роботи в контакті (навантаження, амплітуда взаємного переміщення). Так, створення оптимального натягу між бандажними полицями в парі лопаток (до 0,45мм) дозволяє усунути лопатки з підвищеним зносом (25 - 27%) і знизити вібронапруженість їх майже вдвічі у 20% пар лопаток.

У результаті технологічних експериментів із застосуванням методики їх планування одержана залежність лінійного зносу від параметрів процесу відновлення наплавленням (погонної енергії, кута нахилу пальника, кількості перерв) пошкоджених поверхонь деталей гарячої частини ГТУ. Оптимізація процесу відновлення за критерієм зносостійкості з урахуванням результатів комплексного аналізу якості наплавлених прошарків (за такими параметрами як непровари, тріщини, мікротвердість, відносний вміст основних фаз, довговічність при термоциклуванні, напружений стан) дозволили визначити найбільш сприятливі режими наплавлення, при витриманні котрих зменшується дисперсія зносу на 18 - 20%.

На підставі проведених досліджень удосконалені технологічні процеси складання та відновлення робочих лопаток турбін авіаційних двигунів, які передані ряду підприємств для застосування.

Для підвищення довговічності трибоз'єднань, що експлуатуються в екстремальних умовах, визначені загальні закономірності тертя і зношування, на підставі яких проведено і впроваджено у виробництво ряд науково-дослідних, розрахунково-теоретичних і конструкторсько-технологічних робіт, що мають наукове і практичне значення.

За результатами роботи можна зробити такі висновки:

1. Сучасний стан досліджень зношування матеріалів в особливо складних умовах механічного, теплового й хімічного навантаження, що носять динамічний характер, не дозволяють з достатнім ступенем достовірності вибрати (або розробити) ті або інші конструкторсько-технологічні заходи, спрямовані на підвищення зносостійкості деталей трибоз'єднань. Неможливість використання результатів попередніх досліджень пов'язана з тим, що вони проведені або в умовах нормальних температур, або при однонапрямленому чи реверсивному терті (без розірвання контакту) і не враховують динамічний характер контактного навантаження, нормального до поверхні тертя. Крім того дослідження грунтуються на роздільному вивченні впливу одного або вкрай обмеженого числа факторів без урахування їхньої взаємодії.

2. Визначено особливості вузлів тертя гарячої частини ГТУ, якими є їхня конструкція, кінематика взаємного переміщення поверхонь, що контактують, умови роботи, що включають високі циклічно мінливі температури (до 1000оС), характер зовнішніх навантажень (наявність удару з наступним просковзуванням), ерозійно-корозійний вплив швидкісного газового потоку. У найбільш жорстких умовах навантаження знаходяться бандажні полиці робочих лопаток турбін, знос яких значно зменшує ресурс лопатки і може призвести до відмови двигуна в цілому.

3. Розроблено методики і комплекс устаткування для випробувань, що дозволяють досліджувати процеси тертя і зношування матеріалів в умовах: газового середовища; динаміки навантаження в широкому діапазоні контактних тисків (Руд - до 100МПа), амплітуд (Ак=0,1 - 2,25мм), температур (20 - 1000оС) як постійних, так і циклічно мінливих; при програмованій зміні перерахованих навантажувальних параметрів.

4. Встановлено загальні закономірності тертя і зношування при динамічному навантаженні, високих температур та газоповітряному середовищі. Зокрема показано, що:

- температура поверхонь, що контактують впливає на абсолютний розмір зносу, інтенсивність зношування і коефіцієнт тертя найбільш істотно і, як правило, призводить до їх зменшення. При цьому має місце критична температура переходу від інтенсивного зниження до помірного;

- опір зношуванню жароміцних дисперсійно-зміцнених сплавів, а також характер зміни коефіцієнта тертя в основному визначається умовами утворення і руйнування захисного поверхневого прошарку, що є результатом окислювання поверхні з наступним механічним ущільненням продуктів зношування й оксидів;

- в умовах термоциклування величина зносу майже на порядок перевищує знос при постійній температурі, рівній максимальній температурі циклу, що обумовлено чергуванням двох основних процесів у перебіг одного термоциклу: втомленості - при температурах нижче температур переходу від сильного зносу до слабкого й окислювального - при температурах вище температур переходу;

- в умовах високотемпературного газового середовища найбільш істотний вплив на зносостійкість має ерозійна дія газового потоку внаслідок інтенсифікації окислювальних процесів із збільшенням швидкості потоку, а також полегшення виносу продуктів зношування з зони контакту;

- основним механізмом зношування жароміцних матеріалів є руйнування локальних об'ємів поверхневого прошарку від втомленості, яке ініціюється зміною морфології зміцнюючої інтерметалідної /-фази. За температур, що перевищують критичні, превалюючим механізмом є окислювальний, який супроводжується зі збільшенням амплітуди просковзування схопленням матеріалів та їх багаторазовим перенесенням з однієї поверхні на іншу. Перенесені об'єми матеріалу руйнуються внаслідок малоциклової втомленості.

5. Розроблена з використанням методу групового урахування аргументів математична модель, що враховує вплив амплітуди переміщень, тиску в контакті і температури на інтенсивність зношування жароміцних сплавів, яка дозволяє оцінити взаємовплив навантажувальних параметрів і виявити найбільш небезпечні діапазони їхніх поєднань.

6. Сформульовано основні принципи і критерії моделювання еквівалентних станів трибологічних пар, що включають трибологічні, металофізичні, кінематичні, навантажувальні, геометричні і фізико-механічні критерії.

7. Експериментальними і теоретичними дослідженнями встановлено, що при програмованій зміні режимів навантаження:

- інтенсивність зношування при випробуванні в циклі «пуск - зупинка» у середньому в 1,8 рази вище, ніж при випробуваннях на усереднених сталих режимах;

- трибологічні характеристики випробуваних матеріалів більш близькі до отриманих при випробуваннях на натурному двигуні. Ступінь наближення визначається числом врахованих змін параметрів навантаження (складністю програми);

- розкид значень інтенсивності майже на порядок менше, ніж при випробуваннях на натурному двигуні.

8. Розроблено метод прискорених випробувань зносостійкості жароміцних сплавів, застосування якого дозволяє на порядок скоротити тривалість випробувань і в 16 - 22 рази зменшити розкид одержуваних результатів у порівнянні з тривалими стендовими еквівалентними випробуваннями технологічних двигунів.

9. Удосконалено і впроваджено у виробництво технологічні процеси складання та відновлення робочих лопаток турбіни авіаційних газотурбінних двигунів.

10. Встановлено на підставі комплексних досліджень, що для цілей підвищення зносостійкості жароміцних матеріалів в екстремальних умовах дисперсійний механізм зміцнення недостатньо ефективний. Більш перспективним є каркасний тип зміцнення.

11. Розроблені й впроваджені у виробництво сплави на Fe - основі з каркасним зміцненням подвійними боридами хрому і титану - ХТН-23 і сплав у двох модифікаціях на основі кобальту (ХТН-37,ХТН-61), призначений для напаювання на бандажні полиці лопаток ГТД, що збільшують ресурс роботи лопаток у 4 - 6 разів.

СПИСОК ПУБЛІКАЦІЙ ПО ДИСЕРТАЦІЇ

Монографія

1. Повышение несущей способности деталей машин алмазным выглаживанием / В.К. Яценко, Г.З. Зайцев, В.Ф. Притченко, Л.И. Ивщенко - М.: Машиностроение, 1985. - 232с.

Статті в наукових виданнях

2. В.К. Яценко, Л.И. Ивщенко, В.Ф. Притченко, А.И. Вильчек, Г.А. Бялик. Влияние алмазного выглаживания на износостойкость деталей энергооборудования // Трение и износ. 1984. т.5, №6. - С.1025 - 1033.

3. Л.И. Ивщенко, Г.П. Калашников, А.Б. Милосердов. Износостойкость покрытий в экстремальных условиях // Защитные покрытия на металлах, 1992. №26. - С.86 - 89.

4. Л.И. Ивщенко, Ю.Н.Внуков. О закономерностях изнашивания жаропрочных материалов при динамическом контактном нагружении // Резание и инструмент в технологических системах. - Межд. научн. - техн. сборник. - Харьков: ХГПУ, 1995 - 1996, вып. 50. - С.90 - 96.

5. Л.Й. Івщенко, А.Г. Андрієнко Метод трибологічних випробувань за умов циклічного силового і температурного навантаження // Металознавство та обробка металів, 1996, №3. - С.62 - 65.

6. Л.И. Ивщенко. Изнашивание материалов в условиях термоциклирования // Придніпровський науковий вісник, Наука і освіта, 1997, №15(27). - С.21 - 24.

7. Л.И. Ивщенко, С.Г. Саксонов. Моделирование процессов контактного взаимодействия деталей, работающих в экстремальных условиях // Нові матеріали і технології в металургії та машинобудуванні, 1997, №1-2. - С.102 - 104.

8. Л.И. Ивщенко, Л.И. Ковалева, С.Г. Лен Напряженность поверхностного слоя изнашивающихся тел и моделирование контактного взаимодействия с учетом динамики нагружения // Труды VI Международной научно-технической конференции «Машиностроение и техносфера на рубеже XXI века», Донецк, т.1. - С.289 - 291.

9. Л.И. Ивщенко. Исследование трибологических характеристик жаропрочных материалов в условиях динамического нагружения. // Нові матеріали і технології в металургії та машинобудуванні, 1997, №1-2. - С.10 - 12.

10. Л.И. Ивщенко, С.Г. Лен. Ускоренные испытания износостойкости деталей трибосопряжений // Придніпровський науковий вісник, Наука і освіта, 1998, №50(117). - С.7 - 12.

11. Л.И. Ивщенко. Особенности изнашивания контактных поверхностей в пе`ременном температурном поле и газовых средах // Праці міжнародної науково-технічної конференції “Прогресивна техніка і технологія машинобудування, приладобудування і зварювального виробництва”, Київ, НТУУ “КПІ”, 1998, т.1. - С.100 - 103.

12. Л.И. Ивщенко. Устойчивость жаропрочных материалов контактному износу в газовом потоке // Problems of Tribology (Проблемы трибологии). 1997, №4(6). - С.108 - 110.

13. Л.И. Ивщенко. Оценка изнашивания контактных поверхностей лопаток турбины с учетом динамики нагружения // Problems of Tribology (Проблемы трибологии). 1997, №1(3). - С.3 - 6.

14. Л.И. Ивщенко. Принципы моделирования эквивалентных состояний трибосопряжений // Високі технології в машинобудуванні. Збірник наукових праць ХДПУ, Харків, 1999. - Вип 1. - С.121 - 123.

15. Л.И. Ивщенко. Изнашивание контактных поверхностей лопаток ГТУ // Придніпровський науковий вісник, Наука і освіта, 1998, №79(146). - С.41 - 45.

16. Л.И. Ивщенко. Процесс образования защитного слоя при изнашивании жаропрочных сплавов // Нові матеріали і технології в металургії та машинобудуванні, 1999, №1. - С.30 - 31.

17. Л.И. Ивщенко. Условия формирования повреждений контактных поверхностей деталей ГТД // Нові матеріали і технології в металургії та машинобудуванні, 1998, №2. - С.42 - 45.

18. Л.И. Ивщенко, В.И. Черный. Моделирование контактного взаимодействия в бандажных полках лопаток ГТД // Новые конструкционные материалы и эффективные методы их получения и обработки. - К.: УМК ВО, 1988. - С.114 - 118.

19. Л.И. Ивщенко, Е.П. Сазонов Финишные методы обработки уплотнительных поверхностей и их влияние на износостойкость // Резание и инструиент. - Харьков, ХГУ, 1990, вып. 43. - С.93 - 96.

20. Л.И. Ивщенко, Г.П. Калашников, Н.В. Андрейченко К модели изнашивания жаропрочных сплавов при динамическом контактном взаимодействии. // Новые конструкционные стали и сплавы и методы их обработки для повышения надежности и долговечности изделий: Материалы VI Международной научн. - технич. конф. - Запорожье, 1995. - С.59.

21. А.К. Шурин, Г.П. Дмитриева, Т.С. Черепова, Н.В. Андрейченко, Г.П. Калашников, Л.И. Ивщенко Разработка высокотемпературного износостойкого сплава для упрочнения бандажных полок лопаток ГТД // Новые конструкционные стали и сплавы и методы их обработки для повышения надежности и долговечности изделий: Тез. докл. V Международной научн. - технич. конф. - Запорожье, 1992. - С.41 - 42.

22. А.К. Шурин, Л.И. Ивщенко, В.Е. Панарин О выборе износостойких материалов для работы в экстремальных условиях // Новые конструкционные стали и сплавы и методы их обработки для повышения надежности и долговечности изделий: Тез. докл. II Всесоюзн. научн. - технич. конф. - Запорожье, 1983. - С.165 - 166.

23. Л.И. Ивщенко Износостойкость жаропрочных сплавов при динамическом контактном нагружении // Новые конструкционные стали и сплавы и методы их обработки для повышения надежности и долговечности изделий: Тез. докл. Всесоюзн. научн. - технич. конф. - Запорожье, 1980. - С.154.

24. А.К. Соловейкина, Л.И. Ивщенко, Н.С. Кулагин Исследование метода регулирования характеристик работоспособности поверхностного слоя деталей // Размерный анализ и статистические методы регулирования точных технологических процессов: Материалы Республик. научн. - техн. конф. - Запорожье, 1981. - С.132 - 134.

25. Л.И.Ивщенко Износостойкость жаропрочных материалов в условиях виброударного нагружения // Резание и инструмент в технологических системах - Межд. научн.-техн. сборник - Харьков, ХГПУ, 1999, №53, - С.60 - 65.

Авторські посвідчення на винаходи та патенти

26. А. с. №847157 СССР G01N3/56 Установка для исследования трения // Л.И. Ивщенко, Н.Н. Голего (СССР). - №2534822/25-28;Заявлено 13.10.77; Опубл. 15.07.81, Бюл. №26.

27. А. с. №647458 Сплав на основе железа // А.К. Шурин, В.Е. Панарин, Л.И. Ивщенко, В.С. Попов (СССР). - №2580991/22-02; Заявлено 10.02.78. Опублик. в открытой печати не подлежит.

28. Патент України. Пристрій для випробування матеріалів на зношування // Л.Й. Івщенко, А.Г. Андрієнко, О.С. Юдін, В.М. Івлев. Заявл. 28.06.93, опубл. 25.12.97, Бюл. №6.

29. Сплав на основі кобальта. Патент України UA 8240 С22С19/07 // А.К. Шурин, Г.П. Дмитриева, Т.С. Черепова, Н.В. Андрейченко, Л.Й. Івщенко. Заявл. 04.11.93, опубл. 29.03.96, Бюл. №1.

Размещено на Allbest.ru