Ремонт автомобілів із заміною деяких його деталей і агрегатів

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Вступ

Автомобільний транспорт займає ведуче місце в задоволенні постійно зростаючих потребах народного господарства нашої країни в перевезеннях пасажирів і вантажів. У рішенні задач подальшого розвитку автомобільного транспорту вирішальна роль належить інженерно-технічним працівникам, що займаються технічним обслуговуванням і ремонтом автомобілів.

Ремонт машин як область людської діяльності виник одночасно з появою машин. У процесі експлуатації автомобіля його надійність і інші властивості поступово знижуються внаслідок зношування деталей, а так само корозії й втоми матеріалу, з якого вони виготовлені. В автомобілі з'являються різні несправності, що усувають при технічному обслуговуванні і ремонті автомобіля.

Необхідність і доцільність ремонту автомобілів обумовлені насамперед нерівноміцністю їхніх деталей і агрегатів. Відомо, що створити равнопрочную машину, усі деталі якої зношувалися б рівномірно і мали однаковий термін служби неможливо. Отже, ремонт авто навіть із заміною деяких його деталей і агрегатів, що мають невеликий ресурс, завжди доцільний і з економічної точки зору виправданий. Тому в процесі експлуатації автомобілів проходять на АТП періодичне ТО і при необхідності поточний ремонт, що здійснюють шляхом заміни окремих несправних деталей і агрегатів, що відмовили в роботі. Це дозволяє підтримувати автомобілі в технічно справному стані.

Підготовку кадрів фахівців із середнім технічним утворенням для автомобільного транспорту в нашій країні роблять автотранспортні й автодорожні технікуми. Випускники цих технікумів повинні мати по-різному сторонні і глибокі знання про останні досягнення науково-технічного процесу. Це дозволить підняти автотранспортне виробництво на рівень, що забезпечує постійне підвищення надійності, якості і ресурсу відремонтованих автомобілів. Освоїти ці задачі і знання нам допоможе виконання даного курсового проекту.

1. Вихідні дані

1.1 Характеристики деталі: призначення, умови роботи і причини виникнення зазначених у завданні дефектів

Деталь: Колінчастий вал двигуна ГАЗ-53.

Дефекти:

1. Знос отворів у фланці валу під болти кріплення маховика.

2. Знос корінних шийок.

Колінчастий вал із приєднаними до нього деталями, що обертаються, є системою, схильною до крутильних і вигинистих коливань, спричиненими періодично діючими силами і моментами, які збільшують в ньому напруження. Колінвал сприймає здійснювану в циліндрах роботу газів, передає її у вигляді моменту, що крутить, на трансмісію і приводить в дію різні механізми і агрегати двигуна.

Знос корінних шийок відбувається за рахунок сил тертя, забрудненість моторного масла, а також від дії кислот, що утворюються при згоранні пального з підвищеним вмістом сірки, а також дією газів і пари води при високій температурі.

Збільшення діаметру отворів у фланці відбувається внаслідок значної маси маховика, дія якого на фланець колінчастого валу посилюється великим моментом, що крутить.

1.2 Технічні умови на контроль і сортування деталі

Таблиця 1 - Карта на контроль і сортування деталі.

Ескіз	Деталь: вал колінчастий
	Номер деталі: 66-1005011
	Матеріал: чавун високоміцний	Твердість HRC 52-62
Найменування дефектів	Способи встановлення дефектів і вимірювальний інструмент	Розміри, мм	Висновок
		Номінальний	Припустимий без ремонту	Припустимий для ремонту
1. Знос отворів у фланці валу під болти кріплення маховика	Пробка пластинчаста 12,05 мм	12+0,027	12,05	Більш 12,05	Ремонтувати. Розгортання до ремонтного розміру 12,25+0,03 в зборі маховиком
Найменування дефектів	Способи встановлення дефектів і вимірювальний інструмент	Розміри, мм	Висновок
		Номінальний	Припустимий без ремонту	Припустимий для ремонту
2. Знос корінних шийок	Мікрометр 50-75 мм	70-0,013	69,987	Менш 69,987	Ремонтувати. Вібродугове наплавлення шийки з наступною обробкою до номінального розміру

2. Технологічна частина

2.1 Проектування технологічного процесу ремонту деталі

2.1.1 Розрахунок виробничої програми

Виробнича програма АРП може бути виражена у фізичних, приведених одиницях, у грошовому вираженні або сумарно. У курсовому проекті виробнича програма буде визначена у фізичних одиницях розрахунковим шляхом.

Кількість деталей, що підлягають ремонту протягом року, визначається по формулі:

(1)

де N - програма АРП по ремонту автомобілів (агрегатів), N = 6850;

K_м - маршрутний коефіцієнт ремонту, K_м = 0,62;

n - кількість однакових деталей, установлених на автомобілі (агрегаті), n = 1.

од

Кількість деталей, що підлягають ремонту протягом місяця, визначається по формулі:

, (2)

де 12 - кількість місяців у році.

од

Кількість деталей, що підлягають ремонту протягом доби, визначається по формулі:

, (3)

де 253 - кількість робочих днів у році при п'ятиденному робочому тижню.

од

2.1.2 Ремонтний ескіз деталі

Ремонтний ескіз деталі виконується на креслярському папері формату А₄ із застосуванням креслярських інструментів. На ескізі зображуються тільки ті види, розрізи і перетини, що необхідні для проведення ремонту деталі. Місце деталі, яке підлягає ремонту, виконують суцільною основною лінією.

Ремонтні розміри на ескізі проставляють буквеними зображеннями, а їх числові й інші дані вказують на виносних лініях чи у таблиці.

2.1.3 Вибір раціонального способу ремонту

Деталь: Вал колінчастий

Дефекти:

1. Знос отворів у фланці валу під болти кріплення маховика	2. Знос корінних шийок

Можливі способи ремонту:

1. Розгортання до ремонтного розміру 12,25+0,03 в зборі з маховиком	1. Вібродугове наплавлення шийки з наступною обробкою до номінального розміру 2. Шліфування до ремонтного розміру

Способи, що забезпечують найбільшу надійність і довговічність:

1. Розгортання до ремонтного розміру 12,25+0,03 в зборі з маховиком	1. Вібродугове наплавлення шийки з наступною обробкою до номінального розміру

Способи, найбільш економічні:

1. Розгортання до ремонтного розміру 12,25+0,03 в зборі з маховиком	1. Шліфування до ремонтного розміру

Способи, що забезпечують кращі технико-економичні показники:

1. Розгортання до ремонтного розміру 12,25+0,03 в зборі з маховиком	1. Вібродугове наплавлення шийки з наступною обробкою до номінального розміру

2.1.4 Технологічний маршрут ремонту вала колінчастого

Маршрут ремонту деталі призначається виходячи з вимог типового технологічного процесу деталей відповідного класу.

005. Перевірочна. Перевірити і при необхідності правити базові поверхні. Умовно приймаємо, що базові поверхні не ушкоджені.

010. Свердлувальна. Розвернути отвори у фланці до ремонтного розміру, витримуючи d = 12,25 мм і l = 12 мм.

015. Наплавлення. Наплавити вібродуговим наплавленням корінні шийки, витримуючи d = 73,5 мм і l = 29 мм

020. Шліфувальна. Шліфувати попередньо й остаточно корінні шийки, витримуючи d = 70,01 мм і l = 29 мм

025. Полірувальна. Полірувати корінні шийки, витримуючи d = 70,0 і l = 29 мм

030. Контрольна. Контроль якості ремонту

2.1.5 Розробка і технічне нормування операцій

005. Перевірочна. Перевірити і при необхідності правити базові поверхні. Ця операція не розробляється і не нормується.

010. Свердлувальна. Розвернути отвори у фланці до ремонтного розміру, витримуючи d = 12,25 мм і l = 12 мм.

Настановна база: центрові отвори на торцях валу.

Припуск: z₀ = 0,125 мм [3].

Устаткування: 381213.хххх - вертикально-свердлувальний верстат, модель 2НА8-1

Оснащення: 396111.ххх - патрон трикулачковий ГОСТ, що самоцентрується, 2650-80; хххххх.ххх - пристосування для закріплення деталі; 392654.ххх - ключ торцевий для закріплення пристосування; 391213.ххх - розгортка з циліндричним кінцевиком d = 14,25 мм, ц = 116° ГОСТ 10903-77; 393301.ххх - штангенциркуль ШЦ 1-125-01 ГОСТ 166-80.

Режим:

Глибина різання при розгортанні отвору приймається рівній товщині шару металу, що знімається за один прохід, t = 0,125 мм.

Подача S₀ =0,16…0,20 мм/об [3]. Уточнюємо подачу по паспорту верстата, де S₀ = 0,16 мм/об.

Швидкість різання V = 27,5 м/хв.. [3]. З урахуванням|з врахуванням| поправочних коефіцієнтів швидкість різання складе:

(4)

де K_mv - коефіцієнт, що враховує матеріал деталі, K_mv = 1,2 [3];

K_iv - коефіцієнт, що враховує інтенсивність різання, K_iv = 1 [3];

K_uv - коефіцієнт, що враховує умови обробки, K_uv = 1 [3].

м/хв..

Частоту обертання шпинделя визначаємо по формулі:

(5)

де Д_р - діаметр отвору, мм.

об/хв..

Приймаємо найближче менше значення по паспорту верстата, n_ф = 780 об/хв.

Фактична швидкість різання:

, (6)

м/мин.

Нормування операцій 010.

Технічно обґрунтована норма часу на операцію визначається по формулі:

, (7)

де t_o - основний час, хв..;

t_в - допоміжний час, хв..;

t_д - додатковий час, хв..;

Т_пз - підготовчо-заключний час, хв..;

n - кількість деталей у партії (добова виробнича програма).

Визначимо основний час:

, (8)

де L - довжина обробки деталі, мм;

n_д - частота обертання деталі (шпинделя), хв^-1;

S - подача, мм/об.

, (9)

де l - довжина отвору, що оброблюється, мм;

l₁ - величина урізування ріжучого інструменту, l₁ = 6 мм [3];

l₂ - величина перебігу ріжучого інструменту, l₂ = 1 мм [3].

мм

хв.

Визначимо допоміжний час:

, (10)

де t_в1 - допоміжний час на встановлення й зняття деталі, t_в1 = 0,16 хв. [4];

t_в2 - допоміжний час, зв'язаний з переходом на один отвір, t_в2 = 0,12 хв. [4];

t_в3 - допоміжний час, зв'язаний переходом на прийоми, t_в3 = 0,02 хв.,[4].

хв..

Оперативний час складе:

, (11)

хв..

Додатковий час складає 7,5% від оперативного і визначається по формулі:

, (12)

 хв.

Штучна норма часу на операцію визначається по формулі:

, (13)

хв..

Підготовчо-заключний час складе Т_пз = 10 хв., [4].

Визначимо технічно обґрунтовану норму часу на операцію:

хв..

015. Наплавлення. Наплавити вибродуговим наплавленням поверхню шийок, витримуючи d = 73,5 мм і l = 29 мм

Настановна база: центрові отвори на торцях вала.

Припуск: z₀ = 1,8 мм [3]

Устаткування: хххххх.хххх - верстат для дугового наплавлення моделі В-651; хххххх.хххх - джерело постійного струму; хххххх.хххх - дросель індуктивності марки РСТЭ-34.

Оснащення: хххххх.ххх - наплавочна голівка з електромагнітним вібратором УАНШ-6; хххххх.ххх - бухта з наплавочним дротом; хххххх.ххх - дріт сталевий наплавочний Н-80 ДСТ 10543.82; хххххх.ххх - охолоджуюча рідина - 5%-ний розчин кальцинованої соди; хххххх.ххх - штангенциркуль ШЦ-1-125-0.1 ДСТ 166-80; хххххх.ххх - центри; хххххх.ххх - повідковий хомут.

Режим: діаметр електродного дроту d_э = 1,8 мм. Амплітуда вібрації електродного дроту:

, (14)

 мм

Виліт електродного дроту:

, (15)

мм

Напруга дуги U = 18...20 В. Рід струму постійний, зворотної полярності.

Сила зварювального струму:

, (16)

де d_э - діаметр електродного дроту, мм;

Д_а - щільність струму, Д_а = 80,5 А/мм².

А

Маса розплавленого металу:

, (17)

де б_н - коефіцієнт наплавлення, б_н = 7,5 г/А.

г/хв..

Обсяг розплавленого металу:

, (18)

де г - щільність розплавленого металу, г = 7,8 г/см².

см²/хв..

При сталому процесі обсяг розплавленого металу:

, (19)

де d_э - діаметр електродного дроту, мм;

V_пр - швидкість подачі електродного дроту, м/хв.

Звідси, швидкість подачі електродного дроту складе:

, (20)

м/хв.

Обсяг розплавленого металу переноситься на поверхню, що наплавляється. Обсяг розплавленого металу в хвилину дорівнює:

, (21)

де t - товщина металу, який наплавляється, мм;

S - подача на один оборот деталі (крок наплавлення), мм/об;

V_н - швидкість наплавлення, м/хв.

Тому що Q_рм = Q_нм, тоді:

, (22)

Однак необхідно врахувати, що не весь розплавлений метал переноситься на поверхню, яка наплавляється, й обсяг наплавленого металу буде накладений рівномірно, тоді з обліком сказаного остання рівність прийме вид:

, (23)

де k - коефіцієнт переходу металу на поверхню, яка наплавляється, що враховує вигоряння чи розбризкування металу, k = 0,8;

a - коефіцієнт неповноти наплавленого шару, а = 0,85 [4].

, (24)

м/хв..

Частота обертання шпинделя (деталі):

, (25)

де Д - діаметр деталі, що наплавляється, мм.

хв^-1

Подача чи крок наплавлення S визначається експериментально, тому що часто від цього залежать механічні якості наплавленого шару. Орієнтовно:

, (26)

де d_э - діаметр електродного дроту, мм.

мм/об

Нормування операцій 015.

Технічно обґрунтована норма часу на операцію визначається по формулі:

, (27)

де t_o - основний час, хв.;

t_в - допоміжний час, хв..;

t_д - додатковий час, хв..;

Т_пз - підготовчо-заключний час, хв..;

n - кількість деталей у партії (добова виробнича програма).

Визначимо основний час:

, (28)

де L - довжина поверхні деталі, що наплавляється, мм;

n_д - частота обертання деталі (шпинделя), хв^-1;

S - подача (крок наплавлення), мм/об.

хв..

Визначимо допоміжний час:

, (29)

де t_в1 - допоміжний час, зв'язаний з переходом. Визначається виходячи на норми часу, рівних 0,7 хв. на один погонний метр зварювального валика;

t_в2 - допоміжний час, зв'язаний з установкою і зняттям деталі,

t_в2 = 0,78 хв. [4].

Визначимо довжину валика шва:

, (30)

 м

Допоміжний час, зв'язаний з переходом, складе:

, (31)

хв

Загальний допоміжний час складе:

хв

Оперативний час складе:

, (32)

хв

Додатковий час складає 11...15% від оперативного і визначається по формулі:

, (33)

хв

Штучна норма часу на операцію визначається по формулі:

, (34)

хв

Підготовчо-заключний час складе:

, (35)

хв [4]

Визначимо технічно обґрунтовану норму часу на операцію:

хв

020. Шліфувальна. Шліфувати попередньо й остаточно корінні шийки, витримуючи d = 70,01 мм і l = 29 мм

Настановна база: центрувальні отвори на торцях вала.

Припуск:

мм

Устаткування: хххххх.хххх - круглий-шліфувальний верстат моделі 3У-131М.

Оснащення: хххххх.ххх - патрони трехкулачкові самоцентрувальні ДСТ 2675-80; хххххх.ххх - центри верстатні обертові ДСТ 8742-75; хххххх.ххх - хомуток повідковий для шліфувальних робіт ДСТ 16488-70; хххххх.ххх - ключ для патрона; хххххх.ххх - люнет; хххххх.ххх - ключі гайкові з відкритим зевом двостороннім S = 12x14 і S = 19x22 ДСТ 2839-80Е; хххххх.ххх - пристосування для закріплення алмазно-металевого олівця; хххххх.ххх - коло шліфувальне розміром ПП 500х40х305 марки 15А110ПСТ1Х8 ДСТ 2424-83; хххххх.ххх - мікрометр гладкий Мк 25…50 - 0...01 ДСТ 6587-80; емульсія.

Режим 1.

Для попередньої обробки:

Частота обертання вала n_д = 120 хв^-1 [3].

Швидкість обертання деталі:

, (36)

де С_v - постійна величина, залежна від матеріалу, що оброблюється, характеру кола і виду шліфування, С_v = 0,050 [4];

d - діаметр поверхні деталі, що оброблюється, d = 78,5 мм;

Т - стійкість шліфувального кола в хвилинах машинного часу, Т = 7,5 мм [4];

S_t - глибина шліфування чи поперечна подача, S_t = 0,018 мм [4];

в - коефіцієнт, що враховує частку ширини кола, в = 0,42 [4].

k = 0,3

m = 0,5

xv = 1,2 - показники ступеня, [4].

yv = 1,0

м/хв

Частота обертання кола: хв^-1, [3].

Швидкість обертання кола:

, (37)

де d - діаметр шліфувального кола, d = 500 мм, [3].

м/хв

Подовжня подача:

, (38)

де В - ширина кола, В = 40 мм, [3].

мм/об

Режим 2.

Для остаточного шліфування:

Частота обертання вала n_д = 120 хв^-1, [3].

Швидкість обертання деталі:

м/хв

Поперечна подача S_t = 0,015 мм, [3].

Нормування операції 020.

Технічно обґрунтована норма часу на операцію визначається по формулі:

, (39)

де t_o - основний час, хв;

t_в - допоміжний час, хв;

t_д - додатковий час, хв;

Т_пз - підготовчо-заключний час, хв;

N_с - кількість деталей у партії (добова виробнича програма), од.

Визначимо основний час:

, (40)

де t_о1 - основний час при попередньому шліфуванні, хв;

t_o2 - основний час при остаточному шліфуванні, хв.

, (41)

де z - припуск на обробку на сторону, мм;

k - коефіцієнт, що враховує точність шліфування і знос кола, k = 1,1… 1,4 [1].

мм

хв

хв

хв

Визначимо допоміжний час:

, (42)

де t_в1 - допоміжний час на установку і зняття деталі, t_в1 = 0,34 хв [4];

t_в2 - допоміжний час, що зв'язан з переходом, t_в2 = 0,37 хв [4];

t_в3 - допоміжний час, що зв'язан з обробкою однієї зовнішньої поверхні, t_в3 = 0,42 хв [4].

хв

Визначимо оперативний час:

, (43)

хв

Додатковий час складає 11% від оперативного і визначається по формулі:

, (44)

хв

Штучна норма часу складе:

, (45)

хв

Визначимо підготовчо-заключний час:

хв [4]

Технічно обґрунтована норма часу на операцію складе:

хв

025. Полірувальна. Полірувати корінні шийки, витримуючи d = 70,0 мм і l = 29 мм.

Настановна база: центрові отвори на торцях вала.

Припуск: z_o = 0,02 мм

Устаткування: хххххх.хххх - круглошлифовальний верстат моделі 3У-131М.

Оснащення: хххххх.ххх - патрони трехкулачкові, що самоцентруються ДСТ 2675-80; хххххх.ххх - центри верстатні обертові ДСТ 8742-75; хххххх.ххх - хомуток повідковий для шліфувальних робіт ДСТ 16488-70; хххххх.ххх - ключ для патрона; хххххх.ххх - стрічка алмазна; хххххх.ххх - мікрометр гладкий МК-25...50 001ДСТ 6507-80.

Режим:

Частота обертання деталі n = 120 хв^-1, [3].

Час полірування t = 8 хв, [3].

Нормування операції 025.

Технічно обґрунтована норма часу на операцію визначається по формулі:

, (46)

Оперативний час складає t_on = 1 хв, [3].

Допоміжний час складає 6% від оперативного:

хв

Підготовчо-заключний час складає Т_пз = 4 хв [4].

Визначимо технічно обґрунтовану норму часу на операцію:

хв

030. Контрольна. Контроль якості ремонту.

Устаткування: хххххх.хххх - верстат слюсарний.

Оснащення: хххххх.ххх - призми настановні; хххххх.ххх - штатив ШПН ДСТ 10197-70; хххххх.ххх - індикатор годинного типу Н2-12-0,01 ДСТ 577-78; хххххх.ххх - мікрометр гладкий МК-25...50_-0.01 ДСТ 6507-80.

Нормування операції 030.

Штучно-калькуляційна норма часу на операцію визначається по формулі:

, (47)

де t_шт - штучна норма часу на операцію за даними ДАРЗ №1, t_шт = 3 хв.

Підготовчо-заключний час складає Т_пз = 4 хв [4].

Тоді,

хв

2.2 Техніка безпеки й охорони праці при виконанні робіт

Працювати на верстатах дозволяється тільки тим працівникам, за якими вони закріплені. Усі приводні і передавальні механізми верстатів і їхніх частин повинні бути розміщені в корпусі верстата чи обгороджені запобіжними пристроями. Валики повинні бути оснащені зручними в експлуатації запобіжними пристосуваннями з досить міцним склом чи прозорим матеріалом, що встановлюється між робочим інструментом і обличчям верстатника для захисту його очей. Ці пристосування повинні бути сплановані з пусковим пристроєм верстата. При відсутності запобіжних пристосувань верстатник повинний працювати в захисних окулярах.

Верстат варто виключати у випадку припинення подачі струму, при зміні робочого інструмента, чи установці деталі, що відпрацьовується, знятті її, при ремонті, чищенні, змащенні верстата, збиранню стружки. Робоче місце токаря повинне міститися в чистоті і не захаращуватися виробами і матеріалами. При роботі верстатник повинний користатися спецодягом і засобами індивідуального захисту. Спецодяг повинний бути наглухо застебнути. Волосся у жінок повинні бути закриті головним убором і підібрані під нього.

Патрони і планшайби токарських верстатів повинні мати нарізку, що не допускає згортання їхній під час роботи. Використовувати можна тільки справні патрони і планшайби. Щоб уникнути травмування різальним інструментом необхідно: уключити спочатку обертання шпинделя, а потім подачу, при цьому оброблювану деталь варто привести в обертання до зіткнення її з різцем, врізання робити плавно, без ударів. Перед зупинкою верстата спочатку виключити подачу, відвести різець від оброблюваної деталі, а потім виключати обертання шпинделя.

Під час роботи верстата забороняється: вимірювати оброблювану деталь, перевіряти чистоту зовнішньої чи внутрішньої поверхні, передавати через верстат різні деталі, інструменти і т.д. Після вимикання верстата не допускається гальмування патронів, планшайби й інших обертових деталей рукою.

2.3 Технологічна документація

2.3.1 Маршрутна карта ремонту (МК)

Маршрутна карта ремонту призначена для опису технологічного процесу, включаючи контроль і переміщення по всіх операціях у технологічній послідовності і використовується при плануванні виробництва. Зміст код операцій і інформація про застосовуване устаткування і технологічне оснащення вносяться з раніше виконаних пунктів курсового проекту.

2.3.2 Операційна карта (ОК)

Операційна карта ремонту призначена для опису операцій з посиленням переходів і інформації про технологічне оснащення і режими механічної обробки.

3. Економічна частина

3.1 Розрахунок заробітної плати робітників

Основна заробітна плата виробничих робітників визначається по формулі:

, (48)

де П_з - пряма заробітна плата, грн;

Д_з - додаткова заробітна плата, грн;

Н_з - нарахування на заробітну плату, грн.

Пряма заробітна плата робітників визначається по формулі:

, (49)

де Т_н - технічно обґрунтована норма часу на операцію, хв;

С_ч - годинна тарифна ставка робочого відповідного розряду, коп.

Визначимо пряму заробітну плату для робітника, що виконує слюсарну операцію, а для інших операцій виробляється аналогічно, і результати заносяться в калькуляційну карту.

грн..

Таблиця 23 - Калькуляційна карта.

Найменування і зміст операцій	Тн, хв	Розряд робітника	Сч, коп	Пз, грн
005. Перевірочна. Перевірити і при необхідності правити базові поверхні. Умовно приймаємо, що базові поверхні не ушкоджені.	-	-	-	-
010. Свердлувальна. Розвернути отвори у фланці до ремонтного розміру, витримуючи d = 12,25 мм і l = 12 мм.	1,07	3	235,1	0,04
015. Наплавлення. Наплавити вібродуговим наплавленням корінні шийки, витримуючи d = 73,5 мм і l = 29 мм	7,72	4	250,0	0,32
020. Шліфувальна. Шліфувати попередньой остаточно корінні шийки, витримуючи d = 70,01 мм і l = 29 мм	5,05	4	244,0	0,21
025. Полірувальна. Полірувати корінні шийки, витримуючи d = 70,0 мм і l = 32 мм	1,30	5	250,0	0,05
030. Контрольна. Контроль якості ремонту	3,24	5	262,0	0,14
Разом	18,38	-		0,76

Додаткова заробітна плата робітника складає 8...10% від П_з і визначається по формулі:

, (50)

грн..

Нарахування на заробітну плату складає 41 % від суми прямої і додаткової заробітної плати і визначається по формулі:

, (51)

грн..

Основна заробітна плата робітників складає:

грн

3.2 Розрахунок собівартості ремонту деталі

Собівартість ремонту деталі визначається по формулі:

, (52)

де Р - основна заробітна плата робітників, грн;

Н_общ - загальні заставні витрати, грн;

М - вартість матеріалів, грн.

Загальні накладні витрати визначаються по формулі:

, (53)

де Н_ц - цехові накладні витрати, грн;

Н_обз - загальнозаводські накладні витрати, грн.

Цехові накладні витрати складають 200…250% від прямої заробітної плати і визначається по формулі:

, (54)

грн

Загальнозаводські накладні витрати складають 40...55% від прямої заробітної плати і визначається по формулі:

, (55)

 грн

Загальні накладні витрати складають:

грн

Вартість ремонту деталі складе:

грн

За прейскурантом вартість нової деталі складає 137 грн.

Тоді економічна ефективність від ремонту однієї деталі буде:

, (56)

грн..

При виробничій програмі N = 6850 капітальних ремонтів за рік і маршрутному коефіцієнті ремонту К_м = 0,62 річна економічна ефективність складає:

, (57)

грн..

Розрахунок свідчить про раціональну розробку технологічного процесу ремонту деталі.

4. Конструкторський розділ

4.1 Призначення, пристрої і робота пристосування

Кліщі для стискування пружин.

Пружини, що використовувані в автомобілі, можуть відрізнятися не лише зовнішніми діаметрами, числом витків, діаметрами прутків, з яких вони навиті, але також кутами нахилу осі пружини до осі самої стійки. Для обхвату всієї цієї різноманітності як пристрій для стискування пружин пропонується пристосування типу «кліщі».

До важелів 7 і 9 приварюються сережки 1 і 3, що з'єднуються пальцем 2. Палець в сережках фіксується шплінтом. У середній частині важелів встановлюються гайка 4 в зборі і гайка 11. Деталі 4 і 11 кріпляться до важелів 7 і 9 гайками 6 так, щоб вони мали можливість обертатися відносно важелів. Гайка 5, підшипник і опора 5 збираються у вузол завальцовкою трубчастої частини гайки в канавку опори так, щоб гайка і опора могли вільно обертатися відносно один одного. Перед завальцовкою в підшипник закладається мастило.

деталь автомобіль ремонт дефект

Список використаних джерел

1. Броневич Г.А. Курсовое и дипломное проектирование по специальности «Строительные машины и оборудование». - М.: Стройиздат, 1970. - 231 с.

2. Боровських Ю.І. та інші. Будова автомобілів. - К.: Вища школа, 1988. - 288 с.

3. Канарчук В.Є. та інші. Основи технічного обслуговування і ремонту автомобілів. - К.: Вища школа, 1994. - 320 с.

4. Клебанов Б.В. Ремонт автомобилей. - М.: Транспорт, 1974. - 326 с.

5. Малышев Г.А. Справочник технолога авторемонтного производства. - М.: Транспорт, 1977. - 432 с.

6. Методические указания по выполнению курсового проектирования «Ремонт автомобилей для учащихся автотранспортных техникумов». - К.: Высшая школа, 1980. - 94 с.

7. Методические указания по техническому нормированию станочных работ. - К.: Транспорт, 1976. - 78 с.

8. Пустовалов И.И. и др. Техническое нормирование в ремонтных мастерских. - М.: Колос, 1985. - 392 с.

9. Румянцев С.И. Ремонт автомобилей. - М.: Транспорт, 1988. - 327 с.

10. Технические условия на капитальный ремонт автомобиля ГАЗ-53. - М.: Транспорт, 1988. - 456 с.

11. Укрупненные нормативы времени на ремонтные работы. - М.:1988. - 255с.

Размещено на Allbest.ru

...