Проектирование поста по замене рессор

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Автомобильная промышленность систематически работает над улучшением технологии производства и совершенствованием конструкции подвижного состава, обеспечением его безотказности, долговечности и ремонтопригодности.

Поэтому автомобильный транспорт является наиболее массовым и удобным видом транспорта, обладающим большой маневренностью, хорошей проходимостью и приспособленностью для работы в различных климатических и географических условиях. Он является эффективным средством для перевозок грузов и пассажиров в основном на относительно небольшие расстояния.

Основными задачами автотранспортного предприятия являются: организация и выполнение перевозок в соответствии с планом; хранение, техническое обслуживание и ремонт подвижного состава; подбор, расстановка и повышение квалификации кадров, организация труда; планирование и учет производственно-финансовой деятельности; материально-техническое снабжение; содержание и ремонт зданий, сооружения и оборудования.

Для выполнения этих задач на автотранспортных предприятиях предусмотрены службы эксплуатации, техническая и управления.

К числу основных задач, решаемых технической службой АТП в области ТО и ремонта, следует отнести следующие.

В области организации и управления - разработку планов ТО автомобилей, обеспечивающих ритмичную работу зоны ТО и поступление в неё подвижного состава. С этой целью:

- разрабатываются годовые, квартальные и месячные планы поступления подвижного состава в систему ТО и в КР;

- совершенствуется организация и технологический процесс обслуживания с целью повышения качества работ и сокращения продолжительности простоя подвижного состава в ТО и ТР;

- проводятся мероприятия по обеспечению безотказной работы автомобилей в процессе эксплуатации и в первую очередь механизмов, обеспечивающих безопасность движения;

В области технологии осуществляются:

- внедрение новых средств механизации и автоматизации производственных процессов обслуживания и разработка нормирующих условий оптимальности их работы;

- организуется и осуществляется материально-техническое обеспечение работы системы ТО и ТР. С этой целью производятся необходимые расчёты потребных материально-технических средств, подаются на них заявки и организуется доставка их на склады АТП.

Для выполнения поставленных задач необходимо широко использовать средства технической диагностики, максимально механизировать производственные участки и цеха технического обслуживания (ТО) и текущего ремонта (ТР) автомобилей, оснащать их подъемно-транспортными механизмами и контрольно-регулировочными приборами, совершенствовать технологию ТО и ТР и управление производством, создавать требуемые производственно-бытовые и санитарно-гигиенические условия труда ремонтных рабочих. Проведение вышеперечисленных и других технических и организационных мероприятий способствует повышению производительности труда при проведении ТО и выполнения ремонта подвижного состава, обеспечивает сокращение трудовых и материальных затрат.

Простои автомобильного подвижного состава из-за технических неисправностей вызывают большие потери в народном хозяйстве. Следует также отметить, что из-за несвоевременного и некачественного обслуживания автомобильного транспорта повышается уровень загрязнения воздушной среды отработавшими газами автомобилей.

автомобиль ремонт диагностирование рессора

1. Общая часть

1.1 Характеристика предприятия

Данное предприятие расположено в зоне за пределами пригородной зоны с умеренными климатическими условиями. Предприятие занимается грузоперевозками. Вся территория АТП огорожена железобетонным и металлическим забором. На территории предприятия расположены следующие сооружения: бокс ТО-2 и ТР, склад ГСМ, центральный и промежуточный склады, административный корпус, модуль для хранения, стоянки автомобилей, в котором находится зона ТО-1. Режим работы предприятия - 305 дней, 12 часов в сутки. На данном предприятии действуют: пост ТО-2, участок по ремонту узлов и агрегатов, механический участок, вулканизация, участок по ремонту топливной системы, спец пост по замене рессор, зона ТР, моторный участок, промежуточный склад, участок по ремонту электрооборудования, участок по ремонту АКБ, зарядное отделение, кузнечный участок, малярный участок, поточная линия TO-1, зона ЕО.

Количество подвижного состава равно 300 единиц марки ЗИЛ - 130. Вид хранения подвижного состава открытый.

Недостатки предприятия: грязь на рабочих местах, недостаточное освещение рабочих мест, морально и физически устарело оборудование.

Предприятие оборудовано различного вида подъёмниками, осмотровыми канавами, гайковёртами, стендом с тормозными барабанами, газоанализатором, стендом для бортировки колёс, различного вида съёмниками.

2. Расчётно-технологическая часть

2.1 Выбор и корректировка нормативов

Программа по техническому обслуживанию, т.е. число обслуживаний данного вида ТО за год и их трудоёмкость определяется как в количественном, так и в трудовом выражении, а по текущему ремонту в трудовом выражении.

Установление нормативов. Перед расчётом производственной программы следует выбрать категорию условий эксплуатации, установить периодичность ТО-1, ТО-2, КР, трудоёмкость текущего ремонта на 1000 км пробега, рассчитать нормы пробега автомобилей до капитального ремонта. Нормативы периодичности ТО, пробега до капитального ремонта, трудоёмкости единицы ТО и ТР на 1000 км пробега принимаются соответственно из табл. 3,4,6 прил., которые с помощью специальных коэффициентов К₁-К₅ должны корректироваться в зависимости от:

категории условий эксплуатации (К₁-табл 8, прил.1) модификация подвижного состава и организации его работы (К₂-табл 9, прил.1)

природно-климатические условия (К₃-табл 10, прил.1)

пробег с начала эксплуатации (К₄-табл 11, прил.1)

размер АТП (К₅-табл 12, прил.1)

Результирующий коэффициент корректирования при технологических расчётах получается перемножением отдельных коэффициентов: для учёта изменения периодичности ТО-К₁*К₃, межремонтного пробега- К₁*К₂*К₃, трудоёмкости ТО-К₂*К₅, трудоёмкость ТР-К₁*К₂*К₃*К₄*К₅

Для того, чтобы выбрать К₄ необходимо, пробег с начала эксплуатации разделить на пробег до первого КР и полученные данные сопоставить с табл. 11, прил. 1[1]) т.е.:

;

где L_н.э. - пробег с начала эксплуатации.

L_н.э=270?290 тыс. км (по заданию).

Исходя из табл. 11, прил. 1[1] К₄=1,0

Таблица 1 - Коэффициенты корректирования

	Нормативы
Наименование коэффициента, учитывающего	Обозначение	К периодичности ТО	К удельной трудоёмкости ТО и ТР	К нормам пробега до КР
КУЭ	К1	1,0	1,0	1,0
Модификация подвижного состава	К2	-	1,0	1,0
ПКУ	К3	1,0	1,0	1,0
Пробег с начала эксплуатации	К4	-	1,0	-
Размер АТП	К5	-	0,95	-

2.1.1 Выбор и корректирование периодичности ТО

Необходимо скорректировать периодичность ТО-1 и ТО-2 (L_i-в общем выражении; L₁ и L₂ - конкретно для ТО-1 и ТО-2 соответственно) с помощью коэффициентов К₁ по формуле:

L_i = L_i(H)*K₁*K₃; (1)

где L_i(H)- нормативная периодичность данного вида ТО, установленная для I КУЭ, км; K₁ - коэффициент, учитывающий влияние условий эксплуатации на пробег между ТО. K₃ - коэффициент, учитывающий климатические условия.

L_1(H)=4000 км (табл. 3, прил. 1[1]);

L_2(H)=16000 км (табл. 3, прил. 1[1]);

К₁=1,0(табл. 7, прил. 1[1]); К₃=1,0(табл. 9, прил. 1[1]); l_c.c =220 км (по заданию)

Подставляя данные получаем:

Lто-₁=4000*1,0*1,0=4000 км

Lто-₂=16000*1,0*1,0=16000 км

2.1.2 Выбор и корректирование межремонтного пробега

Пробег нового автомобиля до первого капитального ремонта определяем по формуле:

L_кр= L_кр(Н)*К_кр; (2)

где L_кр(Н) - нормативный пробег базовой модели автомобиля для I КУЭ, км; К_кр=К₁*К₂*К₃-результирующий коэффициент корректирования межремонтного пробега.

Если значение К_кр получится меньше 0,5, то в расчётах принять его равным 0,5 (п. 53. 2 [1] ).

L_кр=450000 км (табл. 4, прил. 1[1]); К₁=1,0(табл. 7, прил. 1[1]); К₂=1,0(табл. 8, прил. 1[1]); К₃=1.0(табл. 9, прил. 1[1]).

L_кр= 450000* 1,0*1,0*1,0=450000 км

После любого по счёту капитального ремонта пробег автомобиля L`_кр= 0,8L_кр, где 0,8-доля пробега автомобилей после КР от нормы пробега нового автомобиля до первого КР (п21 [1]).

L`_кр=0,8*450000=360000 км

Чтобы не вести два параллельных расчёта по группе «новых» и «старых» автомобилей одной модели или группы однотипных автомобилей, для упрощения расчётов определяют средневзвешенный межремонтный пробег L_кр.ср автомобиля за цикл (L_кр.ср=L_ц). Цикл - это пробег автомобиля до первого КР или между ними

L_кр.ср=(L_крА+ L`<sub>кр.</sub>А)/ (А+А`); (3)

где А, А` - соответственно среднесписочное число автомобилей, не имеющих установленный нормами пробег до первого КР и выполнивших эти нормы, но находящиеся в эксплуатации. Число новых автомобилей (А)

составляет 10-25% от инвентарного (среднесписочного) числа автомобилей и устанавливается в задании.

А=10% от А_сп (по заданию); А_сп - списочное количество автомобилей в АТП; А`=90% от А<sub>сп</sub> (по заданию); А<sub>сп</sub>=300 автомобилей; А= 30 автомобилей; А`=270 автомобилей.

L_кр.ср==369000 км

Так как постановка автомобилей на обслуживание на обслуживание производится с учётом среднесуточного пробега через целое число рабочих дней, то пробеги ТО-1, ТО-2 и КР должны быть кратны среднесуточному пробегу (указан в задании) и между собой. Данные корректирования этих показателей (нормативные и полученные расчётом величины) следует свести в таблицу 2

Таблица 2 - Корректирование пробегов до ТО -1, ТО-2 и КР

Виды пробега	Обозначение	Пробег, км
		Нормативный	Откорректированный	Пробег до предшествующего вида воздействия	Принятый к расчёту
Среднесуточный	lc.c	-	-	-	220
До ТО-1	L1	4000	4000	220*18	3690
>ТО-2	L2	16000	16000	3690*4	15840
КР	Lкр.ср	450000	369000	15840*21	36420

Цикловой график пробегов до ТО и КР автомобилей марки ЗИЛ - 130

2.1.3 Корректирование трудоёмкости ТО и ТР на 1000 км пробега автомобиля

Для автомобиля, работающего без прицепа или полуприцепа, расчётная трудоёмкость ТО данного вида (t_i-в общем выражении, t_ЕО, t_1, t₂ - конкретно для ЕО, ТО-1 и ТО-2 соответственно)

t_i=t_i(H)*K_то; (4)

где t_i(H)-нормативная трудоёмкость единицы ТО данного вида базовой модели автомобиля, чел.-ч., К_то=К₂*К₅ - результирующих коэффициент корректирования трудоёмкости ТО для автомобилей.

t_ЕО(Н)=0,3 (табл. 6, прил. 1[1]); t_1(H)=3,6(табл. 6, прил. 1[1]); t_2(H)=14,4(табл. 6, прил. 1[1]); К₂=1,0(табл. 8, прил. 1[1]); К₅=0,95(табл. 11, прил. 1[1]).

К_р=1,0*0,95=0,95

t_ЕО=0,30*0,95=0,28 чел.-ч.

t₁=3,6*0,95=3,42 чел.-ч.

t₂=14,4*0,95=13,68 чел.-ч.

Расчётная трудоёмкость ТР на 1000 км пробега

t_тр= t_тр(H)* K_тp; (5)

где t_тр(H)-нормативная трудоёмкость на 1000 км пробега базовой модели автомобиля, чел.-ч.,

К_тр= К₁*К₂*К₃*К₄*К₅ - результирующий коэффициент корректирования трудоёмкости ТР на 1000 км пробега автомобиля.

t_тр(Н)=3,4 чел.-ч. (табл. 6, прил. 1[1]); К₁=1,0(табл. 7, прил. 1[1]); К₂=1,0(табл. 8, прил. 1[1]); К₃=1,0(табл. 9, прил. 1[1]); К₄=1,0. К₅=0,95(табл. 11, прил. 1[1]);

К_тр=1,0*1,0*1,0*1,0*0,95=0,95

t_тр=3,4*0,95=3,23 чел.-ч.

Таблица - 3 Трудоёмкость ТО и ТР на 1000 км пробега для автомобилей марки ЗИЛ - 130

Виды воздействий	Трудоёмкость
	Нормативная (чел-ч.)	Расчетная (чел-ч.)
ЕО	0,30	0,28
ТО-1	3,6	3,42
ТО-2	14,40	13,68
ТР	3,4	3,23

2.2 Расчёт годовой производственной программы

2.2.1 Расчёт коэффициента технической готовности автомобиля

Коэффициент технической готовности автомобиля (парка)

(6)

где l_c.c - среднесуточный пробег автомобиля, км; Д_ор - простой в ТО-2 и ТР, дней на 1000 км пробега; Д_кр - простой в КР, календарных дней; L_кр.ср.- средневзвешенная величина межремонтного пробега (см. табл.2), км.

Значение Д_ор и Д_кр приведены в табл. 5, прил., причём Д_кр учитывает время на транспортировку автомобиля на авторемонтные заводы (АРЗ). Если имеются данные о времени простоя в КР (Д_кр) для конкретного АТП, то

они могут быть приняты для расчёта при условии не превышения значений, указанных в названной табл. 5

l_c.c =220 км (по заданию); Д_ор=0,25 (табл.5, прил.1[1]); Д_кр=12 (табл.6, прил.1[1]); L_кр.ср=369000 км (табл.№2).

2.2.2 Определение коэффициента использования автомобилей и годового пробега

Коэффициент использования автомобилей определяется с учётом режима работы АТП в году, коэффициента технической готовности подвижного состава, а также простоев автомобилей по различным эксплуатационным причинам из уравнения

(7)

где К_и - коэффициент, учитывающий снижение использования технически исправных автомобилей в рабочие для АТП дни по эксплуатационным причинам (при отсутствии данных по конкретному парку К_и можно принять в пределах 0,93-0,97 [8]); Д_р.г. и Д_к.г. - соответственно число рабочих и календарных дней в году.

К_и=0,95 [3]; Д_р.г.=305 (по заданию); Д_к.г=365

Для всех автомобилей (группы автомобилей) годовой пробег

L_п.г.=А_сп* l_c.c *Д_к.г.*; (8)

L_п.г.=300*220*305*0,737=14835810 км

2.2.3 Определение числа обслуживаний и капитальных ремонтов по АТП за год

Число капитальных ремонтов (N_кр.г), а также технических обслуживаний ТО-2, ТО-1 и ЕО (N_2.г, N_l.г, N_EO.г) по парку за год можно определить из выражений:

N_кр.г=L_пк.г./L_кр.ср.; (9)

N_2.г= (10)

N_1.г=; (11)

N_EO.г=L_пк.г/ l_c.c; (12)

где L_пк.г - общий годовой пробег подвижного состава АТП (парка).

При выполнении проектов по действующим АТП N_кр.г можно принять по данным этих АТП.

Ежедневное обслуживание (исключая уборку и мойку) выполняется персоналом, не входящим в штаты ремонтно-обслуживающих рабочих, т.е. дежурными ОТК, заправщиками и самими водителями, поэтому в расчёте производственной программы по ЕО следует учитывать только уборочно-моечные работы, осуществляемые обслуживающими рабочими.

N_кр.г=14835810/364320=40;

N_2.г==896;

N_1.г=;

N_ЕО.г=14835810/220==67435.

2.2.4 Определение суточной программы по ТО автомобилей

Суточной программа по ТО данного вида (N_ЕО.с, N_1.с, N_2.с) определяется по общей формуле

N_i.c=N_i.г/Д_р.з; (13)

где N_i.c - годовое число технических обслуживаний по каждому виду в отдельности; Д_р.з.- число рабочих дней в году соответствующей зоны ТО.

N_EO.c=67435/305=220;

N_l.c=2768/305=9;

N_2.c=896/305= 2.

2.3 Определение трудоемкости работ по ТО и ТР за год

Годовая трудоемкость технического обслуживания подвижного состава (Т_ЕО, Т_1, Т₂) определяется по общей формуле (в человеко-часах)

Т_i=N_i.г*t_i; (14)

где N_i.г - годовое обслуживание данного вида (N_2.г, N_1.г, N_EO.г); t_i - расчётная (скорректированная) трудоёмкость единицы ТО данного вида (t_EO, t₁,t₂), чел.-ч. Из формулы (14) находим трудоемкость ТО данного вида:

Т_ЕО= 67495*0,285=19218 чел.-ч.

Т₁=2768*3,42=9466 чел.-ч.

Т₂=896*13,68=12257 чел.-ч.

В курсовых проектах, связанных с определением трудоёмкости работ для зон ТО-1 и ТО-2, необходимо учитывать дополнительную трудоёмкость сопутствующего ремонта в объёме 5-7 чел.-мин на одну ремонтную операцию при ТО-1 и до 20-30 чел.-мин при ТО-2.

Суммарная трудоёмкость нескольких операций сопутствующего ТР не должна превышать 15-20% от трудоёмкости соответственного вида ТО.

Соответственно трудоёмкость ТР на АТП, выполняемого на постах зон ТР, не должна учитывать те объёмы ремонтных работ, которые будут выполняться совместно с операциями ТО-1 и ТО-2. Перечни операций сопутствующего ТР, допускаемые для совместно с ТО-1 и ТО-2, приведены во вторых (нормативных) частях о техническом обслуживании и ремонте.

Годовая трудоёмкость ТО-1 и ТО-2 с сопутствующим ТР (Т_1(ТР), Т_2(ТР)) определяется из выражений:

Т_1(TP)= Т₁+T_сп.р(1); (15)

Т_2(TP)= Т₂+T_сп.р(2); (16)

где T_сп.р(i) - годовая трудоёмкость сопутствующего ТР, зависящая от вида технического обслуживания, чел.-ч.

T_сп.р(1)=С_тр*Т₁; (17)

T_сп.р(2)=С_тр*Т₂; (18)

где С_тр=0,15-0,20-доля сопутствующего ремонта, зависящая от «возраста» автомобилей и принимаемая, учащимися самостоятельно (аналогично Д_ор ) или по данным АТП.

Таким образом:

T_сп.р(1)=0,15*9466=1419 чел.-ч.

T_сп.р(2)=0,15*12257=1838 чел.-ч.

По формуле находим годовую трудоёмкость ТО-1 и ТО-2 с сопутствующим ремонтом:

Т_1(ТР)= 9466+1419=10885 чел.-ч.

Т_2(ТР)= 12257+1838=14095 чел.-ч.

Годовая трудоёмкость по парку определяется по формуле:

(19)

где L_пк.г - годовой пробег парка автомобилей, км; t_TP - расчётная трудоёмкость ТР на 1000 км, чел.-ч.

Т_ТР= чел. ч.

Годовая трудоёмкость ТР за вычетом трудоёмкости работ сопутствующего ремонта, выполняемых в зонах ТО-1 и ТО-2

Т`_ТР=Т_ТР-( T_сп.р(1)+ T_сп.р(2)); (20)

Подставляя данные получаем:

Т`_ТР=47919-(1419+1838)=44662 чел.-ч

2.3.1 Определение трудоёмкости диагностирования

Диагностирование технического состояния автомобиля по назначению, периодичности, перечню выполняемых работ, трудоёмкости и месту его в техническом процессе ТО и ТР делится на общее (Д₁) и поэлементно (Д₂).

По рекомендациям Гипроавтотранса работы по диагностированию подвижного состава следует проводить на постах:

Д₁ всех автомобилей перед ТО-1 и ТО-2, а также выборочно после ТР в количестве 10% автомобилей от суточной программы по ТО-1;

Д₂ всех автомобилей перед ТО-2, а также выборочно после ТР в количестве 20% автомобилей от суточной программы ТО-2.

Принимая за основу эти рекомендации, годовая трудоёмкость общего (Т_Д-1) и поэлементного диагностирования (Т_Д-2) определяется из выражений

Т_Д-1=t _Д-1(1,1*N_1.г.+N_2.г.); (21)

Т_Д-2=1,2* N_2.г.* t _Д-2; (22)

где t _Д-1, t _Д-2 - соответственно трудоемкость одного диагностирования в объёме общего и поэлементного диагностирования, чел.-ч.; N_1.г., N_2.г. - соответственно, число обслуживаний ТО-1 и ТО-2 за год.

t _Д-1=t₁*K₁;

t _Д-2=t₂*K₂;

где t₁ и t₂ - соответственно расчётные трудоёмкости единицы обслуживания данного вида (ТО-1, ТО-2), чел. ч.; K_1д и K_2д - соответственно доля трудоёмкости диагностических работ при ТО-1 и ТО-2 (табл.12 прил.1[1]).

Производим расчёты по формуле (21) и (22)

t₁= 3,42 чел.-ч ; t₂=13,68 чел.-ч; K₁=8% (табл.12 прил.1[1]); K₂=8%(табл.12 прил.1[1]); t _Д-1=3,42* 0.08 = 0.2736 чел.-ч;

t _Д-2=13,68*0.08 = 1.0944 чел.-ч;

Производим расчёты по формуле (21) и (22)

Т_Д-1=0.2736*( 1.1 * 2768+896)=1078.2 чел.-ч;

Т_Д-2= 1.2*896*1.0944=1076.3чел.-ч;

В связи с расширением функций диагностирования, связанных с проведением регулировочных работ на диагностическом оборудовании, определим суммарную долю трудоёмкости регулировочных и диагностических работ от объёма ТО-1 и ТО-2.

ПО табл.12, прил.1[1] принимаем долю трудоёмкости регулировочных работ в объёме 0,10 от трудоёмкости работ ТО-1 и 0,17 от ТО-2. Следовательно, суммарная доля трудоёмкости диагностических и регулировочных работ составит от трудоёмкости ТО-1 и ТО-2 соответственно К₁= 0.18; К₂= 0,25

Тогда годовая трудоёмкость с учётом регулировочных работ на посту диагностирования

t _Д-1=3,42*0,18= 0,62чел.-ч;

t _Д-2=13,68*0,25=3,42чел.-ч;

Т_Д-1= 0.62*( 1.1 * 2768+896)= 2443,3чел.-ч;

Т_Д-2=1.2*896*3,42=3677,2чел.-ч;

Таким образом, для Работ Д-1 и Д-2, проводимых на одном универсальном диагностическом посту или лини, суммарная годовая трудоёмкость

(23)

Подставляя данные получаем:

2.3.2 Определение годовой трудоёмкости работ по ТО и ТР при наличии на АТП постов диагностирования

Применение диагностирования на АТП позволяет снизить трудоемкость работ по ТО и ТР подвижного состава на 15-20%, а также значительно сократить его простои.

Годовая трудоёмкость постовых работ по ТО-1, ТО-2 и ТР за год при применении на АТП средств диагностирования (Т_1(Д-1), Т_2(Д-2), Т_ТР(Д)) определяется из выражений:

При наличии постов общей диагностики (Д-1):

Т_1(Д-1)=Т_1(ТР)*(1-С_д); (24)

При наличии постов поэлементной диагностики (Д-2)

Т_2(Д-2)=Т_2(ТР)*(1-С_д); (25)

При наличии постов Д-1, Д-2 или совмещённого диагностирования при ТР:

Т_ТР(Д)=Т`_ТР*(1-С_д); (26)

где С_д - 0,15-0,20 - планируемая доля снижения трудоёмкости работ при ТО-1, ТО-2 и ТР при применении средств диагностирования.

Т_1(Д-1)= 10885*(1-0,2)=8708 чел.-ч;

Т_2(Д-2)= 14095*(1-0,2)= 11276 чел.-ч;

Т_ТР(Д)= 44662*(1-0,2)=35729 чел.-ч.

2.3.3 Определение годовой трудоёмкости работ ТО при поточном методе обслуживания

Поточное производство позволяет снизить нормативную трудоёмкость обслуживания на 10-20% и даже до 30% за счёт повышения специализации рабочих постов, а также производительности труда. По рекомендации Гипроавтотранс, применение поточных линий на АТП целесообразно при суточной программе ЕО - более 50, ТО-1 - 15 и более, ТО-2 - 7 и более обслуживаний.

Годовая трудоёмкость работ ТО при поточном методе обслуживания определяется по формуле

Т_i=N_1.г.*t₁*(100- ?W)/100; (27)

Т_i=N_2.г.*t₂*(100- ?W)/100; (28)

где N_1.г, N_2.г - соответственно годовое число обслуживаний данного вида ТО; t₁,t₂ - расчётная трудоёмкость единицы ТО данного вида, чел.-ч.; ?W - процент снижения трудоемкости работ ТО данного вида при поточном методе обслуживания (в расчётах принимать ?W=10-20%).

Т₁=2768*3,42*(100-20)/100=7573,2 чел.-ч.;

Т₂=896*13,68*(100-20)/100=9805,8 чел.-ч.

2.3.4 Определение годовой трудоёмкости работ ТО при поточном методе обслуживания и применении на АТП средств диагностики

Годовая трудоёмкость ТО-1 и ТО-2 с учётом выполнения на постах зон ТО сопутствующего ремонта, проведения ТО на поточных линиях и применения на АТП средств диагностирования определяется из выражений

Т₁=N_1.г*t₁(100-?W)/100+ N_1.г* t₁C_тр/100-Т_д-1; (29)

Т₂=N_2.г*t₂(100-?W)/100+ N_2.г* t₂C_тр/100-Т_д-2; (30)

где C_тр - процент работ сопутствующего текущего ремонта, выполняемых совместно с ТО-1 или ТО-2; Т_д-1, Т_д-2 - годовая трудоёмкость общей и поэлементной диагностики, чел.-ч.

Т₁=2768*3,42(100-20)/100+2768*3,42*20/100-2443,3=7023,2 чел.-ч.

Т₂=896*13,68(100-20)/100+896*13,68*20/100-3677,2=8580,1 чел.-ч.

2.3.5 Определение трудоёмкости постовых работ текущего ремонта

Объём работ ТР по парку за год, по месту его выполнения распределяется на постовые работы, выполняемые на постах в зоне ТР, и цеховые, выполняемые в производственно-вспомогательных отделениях АТП (цеха, участка). Учитывая это обстоятельство, при расчётах по зоне ТР годовая трудоёмкость постовых работ текущего ремонта

Т_тр.п=Т`_тр*С_тр.п; (31)

где Т_тр - трудоёмкость ТР без трудоёмкости ремонтных работ, выполняемых совместно с ТО-1 и ТО-2; С_тр.п - доля постовых работ текущего ремонта, выполняемых в зоне ТР (определяется как сумма трудоемкостей контрольно-регулировочных, крепёжных и разборочно-сборочных работ, принимается из табл.1, прил. или если нет конкретизации модели подвижного состава, по табл.12. прил.). При подстановке в расчётную формулу данные из таблицы делятся на 100.

Таким образом, трудоемкость вышеперечисленных работ, выполняемых на постах зоны ТР:

Диагностические:

Т_{ТР. Д} =43443 *2,0/100= 868 чел.-ч.

Регулировочные:

Т_{ТР. Р} =43443*1,5/100= 651 чел.-ч.

Разборочно-сборочные:

Т_{ТР. Р-С} =43443*37/100= 16073 чел.-ч.

Сварочно - жестянинские:

Т_{ТР. СВАР.}=43443*2,0/100= 868 чел.-ч.

Малярные:

Т_{ТР. М.}=43443/6,0/100=2606 чел.-ч.

При разработке проектов организации работ по ТО на отдельных постах, которые могут специализироваться по видам работ или по агрегатам, системам автомобиля, годовая трудоёмкость работ на этих постах в общем виде

Т_i.п=Т_i*С_i; (32)

Где Т_i - годовая трудоёмкость работ по данному виду ТО (в расчёт принимается годовая трудоёмкость работ с учётом применения диагностирования или без него);

С_i - доля трудоёмкости, приходящаяся на данный вид работ ТО и ТР, на обслуживание или ремонт соответствующей группы агрегатов, систем автомобиля (по видам работ - табл. 2,3,4, прил.)

Т_сп.п=43443*0,485=21069 чел.-ч.

Полученные данные заносим в таблицу.

Таблица 4 - Трудоёмкость постовых работ

Виды работ	Доля трудоемкости в (%)	Трудоемкость (чел-ч)
Диагностические	2	893
Регулировочные	1,5	669
Разборочно-сборочные	37	16524
Сварочно-жестянинские	2	893
Малярные	6	2679
Всего	48,5	21661

2.3.6 Расчёт трудоёмкости работ на посту по замене рессор

Расчёт производится по формуле:

Т_П.З.Р. =Т_ТР. *С; (33)

где С - доли работ приходящихся на пост по замене рессор

С= 0,04 [2 ]

Т_П.З.Р.= 47191*0,04= 1916 чел.-ч.

2.4 Расчёт численности производственных рабочих

Различают технологически необходимое явочное и штатное число рабочих.

2.4.2 Технологически необходимое (явочное) число рабочих рассчитаем по формуле:

Р_т=Т_i/Ф_р.м; (34)

где Т_i - годовой объём работ (трудоёмкость) соответствующей зоны ТО, ТР, цеха, отдельного специализированного поста или линии диагностирования, чел.-ч;

Ф_р.м - годовой производственный фонд времени рабочего места, ч.

Р_Т.= 1916/2070= 0,9

Принимаем 1 чел.

2.4.2 Штатное число производственных рабочих рассчитаем по формуле:

Р_ш= Т_i/Ф_п.р; (35)

где Ф_п.р - годовой фонд времени одного производственного рабочего, ч.

Ф_п.р = 1840 (Таблица 2) [2 ]

Р_ш.=1916/1840= 1 чел.

2.5 Расчёт числа постов зоны ТР. Расчёт производим по формуле:

П_тр= Т_тр.п?/(Ф_зР_срС?_п); (36)

где Т_тр.п - годовая трудоёмкость постовых работ ТР, чел.-ч; ? =1,2-1,5 - коэффициент, учитывающий неравномерность поступления автомобиля на посты, зоны ТР;

Ф_з - эффективный (годовой) фонд времени работы зоны при одновременной работе (табл.1 прил.), ч; Р_ср - среднее число рабочих на посту (см. табл. 1); С - число смен;

?_п - коэффициент использования рабочего времени поста.

П_тр=21069*1,5/(2040*2*1*0,9)=8,6 (принимаем 9 )

П_П.З.Р.=1916*1,5/(2040*2*0,9)=0,8 (принимаем 1 чел.)

2.6 Выбор и обоснование метода организации технологического процесса ТР

Работы по ТР выполняются по потребности, которая выявляется в процессе работы на линии, при контроле автомобиля на КТП, в процессе диагностирования и ТО. Наиболее распространенным методом текущего ремонта является агрегатно-узловой метод, по этому, я выбрал его т. к. все автомобили в моём предприятии одной марки.

Подвижной состав ремонтируют на специализированных тупиковых постах.

На постах зон ТР выполняются в основном контрольные, разборочно-сборочные, регулировочные и крепёжные работы, которые составляют 40-50% от общего объёма по ТР.

2.7 Распределение по постам, специализации, квалификации и рабочим местам на посту по замене рессор

Таблица 5

№ поста	№ раб. места	Число исп.	Специальность	Разряд	Обслужив. узлы
1	1	1	автослесарь	III	Замена рессор

2.8 Подбор технологического оборудования

К технологическому оборудованию относят стационарные, передвижные и переносные стенды, станки, всевозможные приборы и приспособления, производственный инвентарь, необходимые для выполнения работ по ТО, ТР и диагностированию подвижного состава.

Технологическое оборудование для специального поста ТР (специализированный пост по замене рессор).

Таблица 6 - Технологическое оборудование для поста по замене рессор.

№ п/п	Оборудование, приборы, специальные инструменты	Модель (тип)	Краткая хар-ка (размеры)	Принятое кол-во	общая занимаемая площадь (м2)	Место установки
1	2	3	4	5	6	7
1	Подъёмник	П-113	наканавный	1	-	Непосредственно на осмотровой канаве
2	Гайковёрт для гаек стремянок	397-Н Ксз НИПИАТ	593*420	1	0,25	-
3	Гайковёрт для гаек колёс	ГАРО 2460М	593*420	1	0,25	-
4	Осмотровая канава	-	-	1	-	-
5	Шкаф	-	1000*1800	1	1,8	-
6	Стол	-	1500*1000	1	1,5	-
7	Набор инструментов слесаря авторемонтника	-	-	1	-	-
8	Тележка для рессор	-	1000*600	1	0,6	-

2.9 Расчет производственных площадей

Ориентировочно площадь зоны ТР определяем по формуле:

F_п.з.р.=К_пл(F_aП+?F_об); (37)

где F_a - площадь, занимаемая автомобилем в плане, м²; ?F_об - суммарная площадь оборудования в плане, расположенного вне площади, занятой автомобилем; П - расчётное число постов в соответствующей зоне; К_пл - коэффициент плотности расстановки постов и оборудования, зависящей от назначения производственного помещения К_пл.=4,5.

F_а=6,675*1,8=12м²;

F_об=4,4м²

F_П.З.Р.=4,5(11,43*1+4,4)=71,2м²

Принимаем 72м².

2.10 Составление технологических карт

Виды и назначение технологических карт. Для наиболее рациональной организации работ по ТО, ремонту и диагностированию автомобилей, его агрегатов и систем составляются технологические карты (ТК). На основании этих ТК определяется объём работ по техническим

воздействиям, а также производится распределение работ между исполнителями. Любая ТК является руководящей инструкцией для каждого исполнителя и, кроме того, служит документом для технического контроля выполнения ТО и ТР.

Технологическая карта

Текущий ремонт автомобиля ЗИЛ - 130 на участке по замене рессор.

Содержание работ: снятие рессоры

Трудоёмкость работ 35 чел.-мин.

Исполнитель 1 чел - слесарь III разряда.

Таблица 7 - Технологическая карта

№ п/п	Наименование операций, переходов и приемов.	Число мест точек обслуживания	Специальность, разряд	Оборудование и инструменты	Трудоёмкость, чел.-мин
1	2	3	4	5	6
1.	Поставить автомобиль на пост	1	Водитель категории «С»	-	3
2.	Вывесить передние колёса автомобиля	1	Автослесарь III разряда	подъёмник	10
3.	Снять колесо	1	Автослесарь III разряда	гайковёрт	12
4.	Отвернуть болты переднего и заднего кронштейнов	1	Автослесарь III разряда	гаечный ключ	8
5.	Снять рессору	1	Автослесарь III разряда	Тележка для рессор	5

3. ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ

3.1 Схема технологического процесса

В целях повышения эффективности организации ТР, принимаем следующую схему технологического процесса ТО и ремонта автомобилей:

При возвращении с линии автомобиль проходит через контрольно-технический пункт (КТП), где дежурный механик проводит визуальный осмотр автомобиля (автопоезда) и, при необходимости, делает в установленной форме заявку на ТР. Затем автомобиль подвергается ЕО и направляется через зону ожидания ТО и ТР на ТР, а затем в зону хранения автомобилей.

3.2 Выбор и обоснование режима труда и отдыха

Для выбора наиболее рационального режима труда и отдыха производственного персонала строим график межсменного времени Т_мс и времени работы автомобилей на линии Т_р.д., совмещённых с графиком работы проектируемого объекта.

3.3 Техника безопасности

На посту по замене рессор не разрешается хранить порожнюю тару из-под топлива и смазочных материалов.

Кроме того, необходимо проводить тщательную уборку после окончания работ, разлитое масло и топливо убирать при помощи песка, собирать использованные обтирочные материалы, складывать их в металлические ящики с крышками и после окончания смены выносить их в отведенное и безопасное в пожарном отношении место.

При работе автослесаря большое значение имеет освещение рабочего места как естественным, так и искусственным светом. Источник искусственного света должен давать сосредоточенный сноп света на все рабочее место.

Большое внимание при работе должно быть уделено исправности инструментов, так как при выполнении слесарных работ наибольшее число несчастных случаев происходит от использования неисправных или некачественных инструментов.

Как пары топлива, так и отработавшие газы очень вредны для здоровья людей.

Долгое пребывание в помещении с загрязненным этими газами воздухом вызывает головную боль, обморочное состояние, а в некоторых случаях даже смерть, во избежание этого на моём посту предусмотрена вентиляция.

Так же есть пожарный щит и ящик с песком.

Заключение

В курсовом проекте мною спроектирован пост по замене рессор.

В расчетно-технологической части рассчитана годовая производственная программа ТО и КР, трудоёмкость спец. поста, которая составила 1916 чел.-ч. На посту работает автослесарь III разряда. Выбрал агрегатно-узловой метод работ ТР так как автомобили одной марки. Подбор технологического оборудования осуществляется с использованием типовых технологических проектов и каталогов. Далее рассчитал площадь поста, которая составила 72м².

В организационной части мною представлена схема технологического процесса, схема ЦУПа и график режима труда и, отдыха водителей и ремонтных рабочих, разработаны мероприятия по охране труда.

Список использованной литературы

1. Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта. Пособие по курсовому и дипломному проектированию. - Волгоград, 2001г. - 102с.

2. Карташов В.П. Технологический расчет и планировка автотранспортных предприятий. - Саратов, - Приволжское книжное издание, 1971г.-200 с.

3. Карташов В.П. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий. Пособие для дипломного проектирования. Учебное пособие для техникумов. - М., Транспорт, 1981г. - 175 с.

4. Девисимов В.А. Охрана труда: Учебник.- 2 изд., испр. И доп.-М: ФОРУМ: ИНФРА-М, 2006.

Размещено на Allbest.ru

...