Назначение и условия работы тормозного цилиндра, неисправности тормозного цилиндра

Размещено на http://www.allbest.ru/

МИНИСТЕРСТВО ТРАНСПОРТА РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОГО ТРАНСПОРТА

ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ

САМАРСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ ПУТЕЙ СООБЩЕНИЯ

Кафедра «Вагоны»

Отчет по производственной практике на тему:

«Назначение и условия работы тормозного цилиндра, неисправности тормозного цилиндра»

Выполнил: студент 501 группы

Бамбуров С.В.

Проверил: Бородулин В.И

Самара 2013



Содержание

Введение

1. Назначение и условия работы тормозного цилиндра, неисправности тормозного цилиндра

2. Периодичность, сроки и объём плановых технических обслуживаний, ремонт тормозных цилиндров

3. Способы очистки, осмотра и контроля технического состояния

4. Технология ремонта

5. Допускаемые размеры при эксплуатации и различных видах технического обслуживания и ремонта

6. Приспособления, средства механизации, оборудование применяемые при ремонте

7. Сборка, проверка и испытание тормозного цилиндра

8. Техника безопасности при ремонте, сборке и испытании

Заключение

Список литературы



Введение

Самыми распространёнными являются пневматические тормоза, которые приводятся в действие сжатым воздухом. В них воздух поступает в тормозные цилиндры и давит на поршень, который преобразует давление воздуха в усилие, передающееся через тормозную рычажную передачу на тормозные колодки, прижимая их к ободу колеса, либо к тормозному диску на оси. Впервые пневматический тормоз был предложен в 1869 году Вестингаузом и с тех пор постоянно совершенствовался. Тормоз Вестингауза имеет только два режима -- торможение и отпуск, в настоящее время он ещё используется в поездах метрополитена. В отличие от него, современные пневматические тормоза позволяют регулировать тормозную силу, меняя давление воздуха в тормозных цилиндрах. Машинист управляет тормозами, изменяя давление в тормозной магистрали, при помощи крана машиниста -- производит разрядку тормозной магистрали (торможение), поддерживает установленное давление (перекрыша) и заряжает тормозную магистраль (отпуск тормозов). Пневматическая схема локомотива также включает в себя кран вспомогательного тормоза, позволяющий управлять тормозами локомотива независимо от тормозов состава.

На каждой единице подвижного состава к тормозной магистрали через тройник и разобщительный кран подключен воздухораспределитель, соединённый с тормозным цилиндром и запасным резервуаром. На грузовых вагонах между воздухораспределителем и тормозным цилиндром может включаться грузовой авторежим. Зарядное давление в тормозной магистрали зависит от типа поезда, так для пассажирского поезда оно составляет 4,5--5,2 кг/см. (около 0,44--0,51 МПа). При снижении давления в тормозной магистрали воздухораспределитель наполняет тормозной цилиндр сжатым воздухом из запасного резервуара. Давление в тормозном цилиндре устанавливается в зависимости от величины разрядки тормозной магистрали, режима работы воздухораспределителя (порожний, средний, гружёный) и загрузки вагона при использовании авторежима. В режиме перекрыши в прямодействующих тормозах утечки воздуха из тормозного цилиндра компенсируются из запасного резервуара, а запасной резервуар может пополняться из тормозной магистрали через обратный клапан. В непрямодействующих тормозах утечки воздуха из тормозных цилиндров не компенсируются. При повышении давления в тормозной магистрали тормозной цилиндр разряжается в атмосферу либо полностью, при равнинном (нежестком) режиме работы воздухораспределителя, либо на ступень, пропорциональную повышению давления в тормозной магистрали при горном (полужестком) режиме работы и происходит дозарядка запасного резервуара. В случае повреждения тормозной магистрали (в том числе при разрыве поезда) и выходе воздуха из неё в атмосферу, воздухораспределитель напрямую соединяет запасной резервуар с тормозным цилиндром. В этом случае происходит экстренное торможение -- воздух поступает в цилиндры под максимальным давлением, благодаря чему реализуется максимальная тормозная сила. Экстренное торможение можно вызвать и принудительно -- постановкой ручки крана машиниста в положение «Экстренное торможение», либо открытием стоп-крана -- в этом случае тормозная магистраль также напрямую соединяется с атмосферой.

Основной недостаток пневматического тормоза заключается в том, что скорость распространения воздействия от крана машиниста к воздухораспределителям, а следовательно и срабатывания тормозов по составу, не может превышать скорости звука (331 м/с). Распространение области пониженного давления по тормозной магистрали называется воздушной волной, её скорость близка к скорости звука. Процесс распространения по составу поезда нарастающего давления в тормозных цилиндрах называется тормозной волной. Скорость тормозной волны зависит от конструкции воздухораспределителей, температуры воздуха, зарядного давления. Для поддержания скорости тормозной волны воздухораспределителями производится дополнительная разрядка тормозной магистрали. Скорость тормозной волны может достигать 280 м/с при служебном торможении и 300 м/с -- при экстренном.. Неодновременность срабатывания тормозов может привести к продольным толчкам, что в пассажирских поездах приводит к дискомфорту пассажиров, а в длинных грузовых -- к разрыву поезда. Поэтому на пассажирских, а также грузовых длинносоставных поездах используют электропневматические тормоза. В этом случае параллельно тормозной магистрали идёт электрический провод, по которому и передаются сигналы на воздухораспределители (последний при этом называется электровоздухораспределителем, из-за наличия в конструкции электрической части). Преимущество такого типа тормоза заключается в практически одновременном срабатывании тормозов по всей длине состава, что также позволяет сократить тормозной путь.

Для проверки работы пневматических тормозов, после завершения формирования поезда производят их полное опробование. При этом проверяется действие тормозов всех вагонов в составе, а также скорость утечки воздуха из тормозной магистрали. После полного опробования тормозов, осмотрщик вагонов вручает машинисту ведущего локомотива справку об обеспеченности поезда тормозами и их исправности. На моторвагонных поездах данные о полном опробовании тормозов заносятся в журнал технического состояния. На российских железных дорогах также производят сокращённое опробование тормозов, при этом проверяется действие тормозов лишь на последнем вагоне. Сокращённое опробование производят в следующих случаях: после прицепки поездного локомотива к составу, если предварительно на станции было выполнено полное опробование автотормозов от компрессорной установки (станционной сети) или локомотива, после смены локомотивных бригад, когда локомотив от поезда не отцепляется, при стоянке поезда больше 20 минут, после всякого разъединения рукавов в составе поезда или между составом и локомотивом (кроме отцепки подталкивающего локомотива, включенного в тормозную магистраль), соединения рукавов вследствие прицепки подвижного состава, а также после перекрытия концевого крана в составе, при падении давления в главных резервуарах ниже 5,5 кгс/см, при смене кабины управления или после передачи управления машинисту второго локомотива на перегоне после остановки поезда в связи с невозможностью дальнейшего управления движением поезда из головной кабины, в грузовых поездах, если при стоянке поезда произошло самопроизвольное срабатывание автотормозов или в случае изменения плотности более чем на 20 % от указанной в справке формы ВУ-45, в грузовых поездах после стоянки поезда более 30 мин, где имеются осмотрщики вагонов или работники, обученные выполнению операций по опробованию автотормозов, и на которых эта обязанность возложена. Также в пути следования в установленных местах производится проверка тормозов на эффективность -- машинист торможением уменьшает скорость на определённую величину, при этом проверяется длина пути торможения.



1. Назначение и условия работы тормозного цилиндра, неисправности тормозного цилиндра и их устранение

Тормозные цилиндры предназначены для передачи усилия сжатого воздуха, поступающего в них при торможении, системе тяг и рычагов, посредством которых осуществляется прижатие тормозных колодок к колёсам. В Т.Ц. происходит превращение потенциальной энергии сжатого воздуха в механическое усилие на штоке поршня.

Корпус и крышки тормозного цилиндра отливаются из чугуна или изготавливаются сварными из стали. Внутри корпуса находятся: поршень с резиновой уплотняющей манжетой и войлочным смазывающим кольцом, шток, отпускная пружина. Шток может быть жестко связан с поршнем, если соединённый с ним рычаг не передаёт на него изгибающего усилия, или шарнирно, если рычаг движется по дуге. В задней крышке тормозного цилиндра имеется отверстие для подвода сжатого воздуха и отверстие для установки манометра при испытаниях, заглушенное пробкой. В передней крышке имеется отверстие для слива конденсата, в горловине крышки установлена резиновая пылезащитная шайба.

Выход штока тормозного цилиндра должен находится в установленных пределах. При выходе штока меньше нормы увеличивается износ тормозных колодок и создаётся дополнительное сопротивление движению, при выходе штока больше нормы увеличивается расход сжатого воздуха и снижается КПД тормозной рычажной передачи. Величина выхода штока определяется при полном служебном торможении. Если при проведении контрольной проверки тормозов на станции величина выхода штока превышает установленные нормативы, вагон при расчёте тормозного нажатия не учитывается.



Таблица 1. Выход штока тормозных цилиндров вагонов

Тип вагона	При отправлении с пунктов технического обслуживания	Максимально допустимый при полном торможении в эксплуатации (без авторегулятора)
Грузовые: с чугунными колодками с композиционными колодками		175 130

Конструктивно подавляющее большинство тормозных цилиндров имеют литой чугунный корпус, в котором расположены поршень со штоком и отпускная пружина. На подвижном составе применяются ТЦ с жестко закрепленным в поршне штоком, с самоустанавливающимся штоком, шарнирно соединенным с поршнем, и со встроенным автоматическим регулятором тормозной рычажной передачи. Стандартный ТЦ усл. № 188Б (Рис.5.14 а) устанавливается на четырехосных грузовых вагонах, полувагонах, цистернах, платформах.

Тормозной цилиндр состоит из литого чугунного корпуса 14, передней крышки 8 с удлиненной горловиной и задней крышки 15, уплотненной резиновым кольцом. Задняя крышка крепится к корпусу большим количеством болтов, чем передняя, так как испытывает усилие сжатого воздуха до 4 тс, в то время, как передняя крышка нагружена только отпускной пружиной 5, имеющей предварительную затяжку 150 - 160 кгс.



Рис.1 Тормозной цилиндр усл.№188Б

На поршне 4 установлены резиновая манжета 1 и войлочное смазочное кольцо 2, удерживаемое в проточке поршня распорной пластинчатой пружиной 3. С поршнем жестко связана (посредством пальца 6) полая труба, являющаяся штоком 7. В горловине передней крышки расположены атмосферные каналы (Ат), в которых установлены сетчатые фильтры 9. Резиновая шайба 10, надетая на трубу штока, защищает внутреннюю полость ТЦ от пыли. В торец штока вставлена головка 13, в проточку которой входят винты 11, крепящие упорное кольцо 12 к штоку. Это упорное кольцо предназначено для снятия передней крышки в сборе с поршнем и отпускной пружиной. На задней крышке имеются шпильки для крепления кронштейна мертвой точки и два резьбовых гнезда: одно для присоединения трубопровода для подвода сжатого воздуха, другое, заглушённое пробкой 16, -для установки манометра.

У корпуса тормозных цилиндров и его деталей не допускаются трещины, отколы и изломы, при наличии трещин и отколов на фланцах корпуса и передней крышке производится ремонт в соответствии с требованиями инструкции по сварке и наплавке при ремонте вагонов. На внутренней поверхности корпуса цилиндра не допускается наличие коррозии и рисок. Не допускается срыв резьбы, при износе направляющего отверстия для штока в передней крышке до диаметра более 73 мм. допускается ремонт изношенной поверхности путём приварки втулки в соответствии с требованиями инструкции по сварке и наплавке при ремонте вагонов. У пружины должны быть проконтролированы её силовые параметры, допускается производить контроль пружины по её посадке в свободном состоянии. У манжеты и резинового пылезащитного уплотнения должны быть проверены срок годности и их состояние, не допускаются расслоения и надрывы. Смазочное войлочное кольцо должно быть очищено и смазано смазкой ЖТ-79Л, при наличии дефектов необходимо заменить на новое, пропитанное смазкой, нагретой до 80 С. Фильтр в передней крышке цилиндра должен быть очищен, промыт и продут сжатым воздухом. Прокладка должна быть ровной, без надрывов и признаков разбухания.При отпуске тормозов поршни тормозных цилиндров засасывают атмосферный воздух. Зимой вместе с ним в цилиндры попадает «снежная пыль», которая затем осаживается на стенках. Количество «снежной пыли» зависит от ее содержания в воздухе, хода поршня тормозного цилиндра, состояния фильтров и т. п. По мере накопления в тормозных цилиндрах «снежной пыли» при наступлении оттепели, когда наружная температура становится выше нуля, снег в тормозных цилиндрах тает, образуя воду. В таком состоянии (с водой в тормозных цилиндрах) вагоны следуют в зоны, где наружная температура ниже нуля. Там происходит образование в тормозных цилиндрах ледяной корки. Иногда она бывает такой толщины, что при торможении не разламывается и движение поршней тормозных цилиндров прекращается. Для предупреждения замораживания тормозных цилиндров пассажирских и грузовых вагонов в них сверлят сквозные отверстия диаметром 10 мм возле передней крышки. Через них при таянии «снежной пыли» происходит сток воды в атмосферу. В выпускаемых новых тормозных цилиндрах водоспускная канавка выполнена в передней крышке.



2. Периодичность, сроки и объём плановых технических обслуживаний, ремонт тормозных цилиндров

При текущем отцепочном ремонте вагона, вне зависимости от причин его отцепки, производится осмотр всего тормозного оборудования. Все выявленные при осмотре неисправности устраняются, неисправный тормозной цилиндр заменятся на исправный.

При деповском ремонте с вагона демонтируется поршневые узлы тормозных цилиндров вместе с пружинами и передними крышками;

Все выявленные при проверке неисправности устраняются, а при

невозможности их устранения непосредственно на вагоне неисправные тормозные цилиндры с вагона демонтируются.

При капитальном ремонте с вагона демонтируется все тормозное оборудование. Снятый с вагона тормозной цилиндр должен быть направлен для осмотра, ремонта и испытания в соответствующее ремонтное подразделение. Взамен снятого на вагоне должен быть установлен новый или отремонтированный тормозной цилиндр.

3. Способы очистки, осмотра и контроля технического состояния

Все поступающие в ремонт тормозные цилиндры должны быть снаружи очищены от пыли, грязи и ржавчины.

Все детали и узлы в процессе разборки тормозного цилиндра необходимо протереть технической салфеткой без ворса - очистить от грязи и старой смазки. Фильтры 10, необходимо промыть горячей водой (рекомендуемая температура воды от 55 до 700С) и продуть сжатым воздухом.



4. Технология ремонта

Процесс ремонта тормозного цилиндра включает в себя следующие

этапы:

-разборка;

-дефектация узлов и деталей;

-устранение дефектов;

-сборка;

-испытание.

При разборке и сборке тормозного цилиндра необходимо помнить, что его пружина находится в поджатом состоянии и усилие поджатой пружины достигает от 135 до 170 кгс, поэтому разборку и сборку поршневого узла необходимо производить только на специальном приспособлении.

Разборка и сборка поршневого узла без специального приспособления запрещена. Для разборки поршня после извлечения его из тормозного цилиндра необходимо крышкой тормозного цилиндра сжать пружину настолько, чтобы можно было выбить штифт головки штока и снять крышку, постепенно отпуская ее до тех пор, пока пружина будет полностью разжата.

5. Допускаемые размеры при эксплуатации и различных видах технического обслуживания и ремонта

ремонт тормозной цилиндр очистка

Резиновые детали (манжета 15, рисунок 2, уплотнение пылезащитное 9, рисунок 2), имеющие надрывы, подрезы, расслоения, должны быть заменены новыми. Манжета и пылезащитное уплотнение, срок годности которых истек или истекает в следующий после данного ремонта гарантийный межремонтный период, должны быть заменены. Прокладка 6, рисунок 1, вне зависимости от её состояния, должна быть заменена на новую. У войлочного кольца 14, рисунок 2, не допускаются выровы уплотнение его по толщине (которое приводит к потере свойства кольца впитывать смазку) до размера менее 6 мм. Войлочное кольцо при наличии дефектов должно быть заменено на новое, пропитанное смазкой ЖТ-79Л ТУ 0254-002-01055954-01 или ПЛАСМА-Т5 ТУ 0254-006.17432726-05, нагретой до 800 С. Войлочное кольцо, не имеющее дефектов, должно быть также пропитано смазкой ЖТ-79Л или ПЛАСМА-Т5, нагретой до 800 С. Неисправные болты, шпильки, гайки должны быть заменены исправными. Стопорные шайбы 8, рисунок 2, необходимо ставить новые. Повторное применение стопорных шайб запрещается.

Рис.2 Корпус в сборе со шпильками. 1. Корпус 188.01; 2. Шпилька 2М12 - 6g x 35.46 ГОСТ 22034 76 (2шт.)



При наличии во фланцах А не более двух трещин длиной не более 30 мм каждая и при условии, что эти трещины не выходят на рабочие поверхности, допускается производить заварку трещин. При наличии отколов во фланцах А при условии, что отбитая часть захватывает не более двух соседних отверстий для болтов и число отбитых частей не более двух, допускается приваривать отбитые части. Заварка трещин и приварка отбитых частей корпуса должны производиться в соответствии с Инструкцией по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов. Поверхность зачистить, выдерживая размер 1 и чистоту обработки согласно рисунку 3. Контроль размера 1 производить нутромером НИ 250-450-2 ГОСТ 868-82.В случае если поверхность зачистить невозможно с соблюдением этих условий, корпус необходимо заменить. При износе отверстий 2 более нормы допускается ремонт по технологии ремонтного предприятия, согласованной с Департаментом вагонного хозяйства ОАО «РЖД».

Рис.3 Задняя крышка ТЦ. 1. Крышка задняя 188.02-1; 2. Шпилька 188.24

Дефектацию задней крышки произвести в соответствии с таблицей 2



Таблица 2.

Дефектацию узла произвести в соответствии с таблицей 3.

Таблица 3.



Рис.4. Крышка передняя 188.ОЗД-3



Дефектацию узла произвести в соответствии с таблицей 4.При наличии во фланце Б не более двух трещин длиной не более30 мм каждая и при условии, что эти трещины не выходят на рабочие поверхности, допускается производить заварку трещин. При наличии отколов во фланце Б при условии, что отбитая часть захватывает не более двух соседних отверстий для болтов и число отбитых частей не более двух, допускается приваривать отбитые части. Заварка трещин и приварка отбитых частей крышки должны производиться в соответствии с Инструкцией по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов. Поверхность зачистить, выдерживая размер 1 и чистоту обработки в соответствии с рисунком 6.Контроль размера 1 производить штангенциркулем ШЦ-I-150-0,05ГОСТ 166-89.В случае если поверхность зачистить невозможно с соблюдением этих условий, крышку необходимо заменить.



Рис.5 Головка штока 188.70Б-3 1 - Головка 188.46-3; 2 - Втулка СПЛ 30,2х 31 ОСТ 24.151.07-90, ТУ 32 ЦВ 2031-89 или Втулка КПМ 30,2х 31 ТУ 2292-011-56867231-2007

Дефектацию головки штока произвести в соответствии с таблицей 5.

Таблица 5.

При необходимости замены необходимо устанавливать втулки из порошкового легированного материала (Втулка СПЛ 30,2х31) или из композиционного прессовочного материала (Втулка КПМ 30,2х 31). Если срок хранения втулок из порошкового легированного материала превышает 6 месяцев со дня их изготовления, то перед запрессовкой в головку втулки необходимо пропитать индустриальным маслом марки И-40А или И-50А ГОСТ 20799-88. Пропитку необходимо производить путём выдержки втулок в ёмкости с маслом при комнатной температуре не менее 5 часов. Перед запрессовкой втулок из композиционного прессовочного материала посадочные поверхности втулки и отверстия в головке необходимо смазать индустриальным маслом марки И-40А или И-50А. Усилие запрессовки не должно превышать 4 тс.

Рис.6 Кольцо упорное 188.42-2. 1 - Пружина 188.15-1; 2 - Обруч 188.18-1; 3 - Заклепка 3 х 6.01.10 ГОСТ 10299 - 80



Для выявления дефектов узел осмотреть. Трещины, излом деталей не допускаются, в случае их наличия, узел необходимо заменить. Проверить пружинящие свойства. В случае потери пружинящих свойств, узел необходимо заменить. Дефектацию детали произвести в соответствии с таблицей 7.

Таблица 7.

Для выявления дефектов деталь осмотреть. Отколы, изломы детали не допускаются, в случае их наличия, деталь необходимо заменить. Проверить пружинящие свойства. В случае потери пружинящих свойств, деталь необходимо заменить.

Рис.7. Фильтр 188.43



Для выявления дефектов деталь осмотреть. Деформация в виде смятия слоев сетки, разрыв сетки не допускаются, в случае наличия дефектов, деталь необходимо заменить. Проконтролировать качество очистки фильтра в соответствии с требованиями п.5.3.

Рис.8 Отпускная пружина 188.11

Пружину осмотреть, трещины, отколы, изломы не допускаются. В случае их наличия пружину необходимо заменить. Проконтролировать длину пружины в свободном состоянии:

- для пружины отпускной 188.11 размер L0 должен быть не менее 640и не более 692 мм, в ином случае пружину необходимо заменить;

- для пружины отпускной 188.11-1 размер L0 должен быть не менее 700 и не более 760 мм, в ином случае пружину необходимо заменить. Проконтролировать силовую характеристику пружины: по заданной длине пружины определить усилие сжатия. Проверку необходимо производить на машине для испытания пружин с пределом измерения нагрузки не менее 180 кгс (1800 Н), с пределом измерения длины пружины не менее 760 мм, с пределом относительной погрешности измерения силы ±2,5%, с пределом погрешности измерения длины пружины ±1 мм.

В случае если результаты контроля не совпадают с данными, приведенными на диаграмме, пружину необходимо заменить.

6. Приспособления, средства механизации, оборудование применяемые при ремонте

Ремонтное предприятие должно быть оснащено необходимым оборудованием и оснасткой для очистки, разборки, сборки тормозных цилиндров, а также стендом для испытания тормозных цилиндров. Рабочее место для ремонта тормозного цилиндра должно быть оснащено специальными приспособлениями и инструментом для его разборки сборки, средствами контроля деталей и узлов.

Перечень рекомендуемого оборудования:

1. Стенд разборки и сборки поршневых узлов тормозных цилиндров Т 1108.00.000 (ПКБ ЦВ ОАО «РЖД»)

2. Стенд испытания тормозных цилиндров Т 1323.00.000 (ПКБ ЦВ ОАО «РЖД»)

3. Машина испытания пружин

МИП-1110/2,5 (ЗАО НПП «Тормо» г. Екатеринбург)



7. Сборка, проверка и испытание тормозного цилиндра

Сборку тормозного цилиндра необходимо производить в последовательности, обратной разборке.

СБОРКА ПОРШНЕВОГО УЗЛА С ПЕРЕДНЕЙ КРЫШКОЙ ДОЛЖНА ПРОИЗВОДИТЬСЯ ТОЛЬКО НА СПЕЦИАЛЬНОМ ПРИСПОСОБЛЕНИИ!

Сборка поршневого узла с передней крышкой, рисунок 2:

- установить на поршневой узел (поршень 1 в сборе с трубой 3) стопорное кольцо 12, разжимное кольцо 13 и войлочное кольцо 14, пропитанное смазкой в соответствии с п.6.1.3;

- надеть на поршень 1 манжету 15, предварительно протерев ручей поршня под манжету технической салфеткой, пропитанной смазкой ЖТ 79Л или ПЛАСМА-Т5;

- надеть пружину 2 на трубу 3;

- вставить фильтры 10 в переднюю крышку 4, лабиринтную канавку в передней крышке, рисунок 6, заполнить смазкой ЖТ-79Л или ПЛАСМА-Т5;

- с помощью специального приспособления надеть крышку 4 на трубу 3, сжав при этом пружину 2 до размера 320 - 340 мм;

- надеть пылезащитное уплотнение 9 и упорное кольцо 6 на трубу 3;

- вставить головку штока 7 в трубу 3;

- зафиксировать упорное кольцо 6 на трубе 3 и головке штока 7 стопорными болтами 5 с постановкой новых стопорных шайб 8(приложение Б);

- загнуть лапки стопорных шайб 8;

- плавно снять нагрузку с пружины 2.

Сборка тормозного цилиндра, рисунок 1:

- заднюю крышку 1, с предварительно надетой на нее прокладкой 6, монтировать на корпус 3, установить болты 4 и завернуть гайки 5;

- смазать смазкой ЖТ-79Л или ПЛАСМА-Т5 манжету поршня, внутреннюю цилиндрическую поверхность (зеркало) корпуса 3 и вставить в корпус 3 поршневой узел 2 в сборе с передней крышкой;

- зафиксировать переднюю крышку на корпусе 3 болтами 4 и гайками 5;

- в резьбовое отверстие (G1/2-А) задней крышки ввинтить пробку или золотниковый клапан с использованием подмотки из трепаного льна и смазки ВНИИ НП-232 ГОСТ 14068 или ПГК-1 ТУ 3185-003-01055954-02.

Рис. 9 Тормозной цилиндр

После сборки тормозной цилиндр необходимо испытать. Испытание необходимо производить на испытательном стенде, принципиальная схема которого должна соответствовать схеме, приведенной на рисунке 15.

Порядок проведения испытания:

- открыть краны 7 и 5;

- после того, как шток тормозного цилиндра переместится до упора в ограничитель его выхода, и давление сжатого воздуха в тормозном цилиндре установится в пределах от 3,9 до 4,1 кгс/см2, закрыть кран 5;

- по истечении 3 минут после закрытия крана 5 определить падение давления сжатого воздуха в тормозном цилиндре;

- открыть кран 4 и, после снижения давления сжатого воздуха в тормозном цилиндре до 0,2 кгс/см2 и менее, проконтролировать положение штока тормозного цилиндра - он должен вернуться в исходное положение.

Тормозной цилиндр считается выдержавшим испытание, если во время испытания падение установившегося в нем давления сжатого воздуха в течение 3 минут не превысило 0,1 кгс/см2, перемещение поршня происходило плавно, без толчков и остановок.

Рис.10 Стенд испытания тормозных цилиндров. 1 контрольно-измерительный прибор для измерения давления сжатого воздуха (с пределом измерения 6,0 кгс/см2, класса точности не ниже 1,0); 2 испытываемый тормозной цилиндр; 3 дроссель (диаметром от 1,5 до 2,0 мм) для обеспечения плавности хода поршня испытываемого тормозного цилиндра; 4,5,7 разобщительные краны или устройства, заменяющие их; 6 устройство для регулировки давления сжатого воздуха, отрегулированное на давление (4,0 ± 0,1) кгс/см2.



8. Техника безопасности при ремонте, сборке и испытании

Рабочее место, стенды и приспособления для ремонта и испытания тормозных цилиндров должны отвечать требованиям безопасности в соответствии с ГОСТ 12.2.061-81 «ССБТ. Оборудование производственное. Общие требования безопасности к рабочим местам», ГОСТ 12.2.003-91 «ССБТ. Оборудование производственное. Общие требования безопасности». При ремонте тормозного цилиндра необходимо соблюдать общие меры безопасности и все меры безопасности, оговоренные в эксплуатационной документации на стенды и приспособления, применяемые при этом.

Разборка и сборка поршневого узла без специального приспособления запрещена. Отремонтированные и испытанные тормозные цилиндры должны храниться на стеллажах в помещении, не содержащем паров кислот, щелочей и других агрессивных веществ, вредно действующих на резиновые детали, металлические поверхности и лакокрасочные покрытия. Помещение для хранения тормозных цилиндров должно отвечать требованиям не ниже группы С по ГОСТ 15150-69. Тормозные цилиндры, срок хранения которых превышает 1 год, перед постановкой на вагон подлежат частичной разборке и последующей сборке с целью замены в них смазки и проверки состояния резиновых деталей, после чего тормозные цилиндры должны быть испытаны.



Заключение

В данном курсовом проекте мы рассмотрели назначение и условия работы тормозного цилиндра и его неисправности. Периодичность, сроки и объём плановых технических обслуживаний, ремонт. Способы очистки, осмотра и контроля технического состояния. Технология ремонта. Допускаемые размеры при эксплуатации и различных видах технического обслуживания и ремонта. Приспособления, средства механизации, оборудование применяемые при ремонте. Сборка, проверка и испытание тормозного цилиндра. Техника безопасности при ремонте, сборке и испытании.



Список литературы

1. Крылов В.И., Крылов В.В. Автоматические тормоза подвижного состава: Учебник для учащихся техникумов ж.- д. транспорта - 4-е изд.,перераб. И доп. - М.: Транспорт, 1983.

2. Иноземцев В.Г., Абашкин И.В. Тормозное и пневматическое оборудование подвижного состава: Учебник для ПТУ.?2-е изд., перераб. и доп. - М.: Транспорт, 1984.

3. Вагоны: Учебник для вузов ж.-д. трансп. / Л.А. Шадур, И.И. Челноков. - 3-е изд., перераб. и доп. - М.: Транспорт, 1980.

Размещено на Allbest.ru

...