Диагностирование технического состояния и ремонт колесных дисков легковых автомобилей на автотранспортных предприятиях
Диагностирование по внешним признакам, неисправности и их причины. Последовательность разборки механизма, необходимое оборудование и инструмент. Очистка и дефектовка деталей. Порядок их ремонта и сборки. Техническое обслуживание узла, его периодичность.
| Рубрика | Транспорт |
| Вид | курсовая работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 12.12.2013 |
| Размер файла | 223,0 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Содержание
Введение
1. Устройство узла или механизма, назначение деталей и устройств, их разновидности
2. Диагностирование по внешним признакам, неисправности и их причины
3. Последовательность разборки, необходимое оборудование и инструмент
4. Очистка и дефектовка деталей
5. Выбор способа восстановления и последовательность ремонта деталей
6. Порядок сборки узла или механизма и выполнения регулирующих работ
7. Техническое обслуживание узла или механизма, его периодичность, необходимое оборудование и инструмент
8. Охрана труда
Список литературы
Введение
Раньше колёсные диски выполняли простую утилитарную функцию. На них крепилась пневматическая шина, призванная обеспечить плавность хода. В большинстве случаев колёсные диски выполнялись методом штамповки из листового металла. Это позволяло снизить затраты при массовом производстве.
Современные колёсные диски выглядят совсем не так, как их прародители. Однако их устройство практически не изменилось. Единственно, что отличает многие современные колёсные диски легковых автомобилей, это декоративность.
Колёсные диски легковых автомобилей отличаются большим разнообразием конструкций. Это разнообразие было обусловлено, прежде всего, назначением автомобиля, материалом, из которого изготовлены диски и особенностью применяемой шины.
При правильной эксплуатации бескамерные колёса имеют прекрасную ходимость и легко служат до полного износа смонтированной на них шины.
Однако состояние отечественных дорог заставляет нас все чаще обращать внимание на такое мероприятие, как ремонт колесных дисков автомобиля. Ремонт автомобильных дисков, в зависимости от их типа, можно разделить на два вида: ремонт и реставрация. Причем второй вид ремонта больше относиться к реставрации литых дисков.
Среди автомобильных дисков, которыми оснащают легковые транспортные средства во всем мире, наиболее распространены штампованные диски. Конструкция "штамповки" состоит из двух элементов - обода и, собственно, самого диска. И то, и другое производится из листовой стали штамповым методом. Затем обод и диск соединяют в единое целое посредством точечной сварки. Последний этап - нанесение защитного покрытия, которым может выступать эмаль или порошковая краска.
Как видим, технология изготовления штампованных дисков достаточно проста, а следовательно, дешева. Невысокая цена - одно из главных преимуществ автодисков данного типа, но не единственное. Технические характеристики стали, из которой производятся штампованные диски, защищает их от разрушения даже при очень сильном ударе. В этом случае диск может лишь помяться, но не развалиться на куски. Это повышает безопасность людей, находящихся в салоне, во время движения авто.
Вдобавок, стальные автомобильные диски повышают вероятность сохранности самого транспортного средства. Здесь достаточно вспомнить теорию сопротивления материалов. Чтобы деформировать какое-либо тело, необходимо задействовать некую долю энергии. Таким образом, при возникновении ударной нагрузки, первой ее на себя принимает диск. Часть энергии удара поглощает пластичная сталь. В итоге, остальные узлы системы управления и подвески останутся либо вовсе неповрежденными, либо подвергнутся минимальным деформациям. Разумеется, штампованный диск при этом погнется. Но еще один большой плюс "штамповки" в том, что она достаточно легко поддается восстановлению.
В настоящее время популярностью пользуются легкосплавные диски.
Основные преимущества легкосплавных дисков перед обычными стальными это, прежде всего, вес и дизайн. Например, если 13-дюймовый стальной диск весит 7-8 кг, то легкосплавный литой - около 6 кг, а кованый - около 5 кг. Технически уменьшение веса колеса означает снижение массы неподрессоренных частей и сил инерции. Благодаря этому более легкое колесо быстрее "возвращается на место" после прохождения неровностей рельефа, что дает улучшение в работе подвески автомобиля и его управляемости. Для поворачивания колес с меньшим весом (при прочих равных условиях) требуются меньшие усилия на рулевом колесе. Снижение инерционности, соответственно, повышает тормозную и разгонную динамику. диагностирование дефектовка ремонт техническое
Легкосплавные диски, особенно кованые, тверже стальных и их материал, особенно у литых дисков, является хрупким. При ударе они не сминаются, а получают трещины и сколы. Если стальной диск почти всегда можно "прокатать" и выправить, то большинство повреждений легкосплавного диска делает его не пригодным к использованию. При этом легкосплавные диски всегда минимум в 2 раза дороже стальных. Литой диск можно случайно повредить даже в таких безобидных ситуациях, как неосторожная парковка у поребрика, наезд на скорости на трамвайные рельсы. Особенно это относится к низкопрофильным шинам, где диск более уязвим. Очень коварны скрытые трещины - диск может даже расколоться на ходу: например, при случайном наезде на выбоину на скорости.
Кованые легкосплавные диски - наиболее прочные и меньше литых страдают от мелких ударов. Но при сильном ударе прочность кованых дисков оборачивается негативной стороной. В отличие от стального или литого, которые, сминаясь или разрушаясь, поглощают часть энергии, кованый диск не демпфирует удар, и вся сила которого передается на элементы подвески.
Основными параметрами при выборе легкосплавных дисков является посадочный (монтажный) диаметр обода, диаметр центрального отверстия под ступицу колеса, диаметр окружности расположения крепежных отверстий, их число, ширина обода диска и вылет - расстояние между крепежной плоскостью и плоскостью продольной симметрии обода.
По размерности, легкосплавные диски, можно подобрать практически для любого автомобиля - легкового и внедорожника, даже есть модели для грузового транспорта. А вот по дизайну нередко возникают сложности - понравившаяся модель может не выпускаться в нужном типоразмере.
Все больше находят применение литые диски за счет своих несомненных достоинств: они легче стальных и имеют высокую коррозийную стойкость. В настоящее время они постоянно совершенствуются.
1. Устройство узла или механизма, назначение деталей и устройств, их разновидности
Дисковое колесо состоит из двух элементов - обода и диска, соединенных между собой точечной контактной сваркой, или цельноотлитых.
1. Обод - это кольцеообразная (определенного профиля) часть колеса, на которую монтируется и опирается шина.
2. Диск - это центральная часть дискового колеса, несущая обод. Диск крепится к ступице при помощи посадочных отверстий.
Колесный диск - это один из наиболее ответственных элементов ходовой части транспортного средства, который вместе с шиной и составляет колесо. С помощью колесного диска шина соединяется со ступицей автомобиля.
Диск колеса состоит из двух частей:
· обод - это та часть колеса, на которую устанавливается шина, форма и размеры которого позволяют ее надёжно на нём закрепить;
· фланец - представляет собой диск в центральной части обода, с помощью которого данное колесо закрепляется на ступице оси транспортного средства.
Фланец диска закрепляется на ступице оси с помощью крепежных элементов (шпильки, гайки, шайбы), имеющих свои размеры и форму исполнения. Поверхность фланца, которая соприкасается со ступицей называется привалочной.
Устройство колёсных дисков для камерных шин показано на Рис. 1. На рисунке условно не показано отверстие под ниппель.
1. Бортик не даёт покрышке соскакивать с диска. В некоторых конструкциях дисков легковых автомобилей наружный бортик заменяется наружным запорным кольцом, позволяющим снимать покрышку, сдвигая её наружу после снятия запорного кольца, без разбортовки. Существуют разные конструкции запорных колец.
2. Посадочный диаметр диска. Именно этот диаметр указывается в обозначении размера диска и в обозначении размера шины.
Рис. 1. Устройство колёсных дисков для камерных шин (сечение): бортик; 2- посадочный диаметр диска; 3- монтажная выемка; 4- центральное отверстие диска; 5- отверстия для крепёжных шпилек или крепёжных болтов; 6- тормозные механизмы
3. Специальная монтажная выемка. Эта выемка служит для разбортовки колеса. Разбортовку производят таким образом, чтобы часть покрышки входила в монтажную выемку, тогда с противоположной стороны покрышку можно вывести за край бортика - разбортовать. Не все колёсные диски легковых автомобилей имеют такую монтажную выемку. Например, диски с наружным запорным кольцом или разборные диски, состоящие из двух половин, не имеют такой монтажной выемки.
4. Центральное отверстие диска. Практически все диски легковых автомобилей имеют центральное отверстие. Обычно через центральное отверстие осуществляется доступ к гайке и шплинту подшипников ступицы. У автомобилей с задним приводом осуществляется доступ к ступицам передних колес, а у автомобилей с передним приводом - к ступицам задних колес. Центральное отверстие колёсного диска обычно не отвечает за центровку колеса на оси.
5. Отверстия для крепёжных шпилек или крепёжных болтов. Эти отверстия имеют коническую конфигурацию. Именно эти отверстия отвечают за центровку колеса на оси. Наиболее распространённое количество шпилек или болтов 4 или 5. Специальные гайки или специальные болты имеют конический участок. Конические участки крепёжных элементов входят в конусообразные отверстия диска, центрируя его.
6. Тормозные механизмы. На рисунке специально выделены тормозные механизмы. Тормозные механизмы барабанных или дисковых тормозов имеют определённые размеры и конструктивно входят внутрь диска колеса. Именно поэтому размеры колёсных дисков и высота профиля резины так тесно конструктивно увязаны с размером тормозных механизмов.
Устройство колёсных дисков для бескамерных шин показано на Рис. 2. Основное отличие диска для установки бескамерной шины - это его герметичность. Чаще всего никакие варианты разборных дисков не применяются. На рисунке условно не показано отверстие под ниппель.
1. Бортик не даёт покрышке соскакивать с диска. Для обеспечения герметичности бескамерных шин другая конструкция используется редко.
2. Посадочный диаметр диска. Именно этот диаметр указывается в обозначении размера диска и в обозначении размера шины.
3. У автомобильных колёсных дисков, предназначенных для монтажа бескамерных шин, могут быть предусмотрены специальные кольцевые выступы - hump. Hump в переводе с английского означает горб, бугорок. Эти выступы служат для улучшения фиксации борта покрышки. Hump бывает как на штампованных стальных колёсных дисках (например, на дисках автомобиля "Волга ГАЗ-31105") так и на легкосплавных дисках.
Рис. 2. Устройство колёсных дисков для бескамерных шин (сечение): бортик; 2- посадочный диаметр диска; 3- кольцевые выступы; 4-монтажная выемка; 5- центральное отверстие диска; 6- отверстия для крепёжных шпилек или крепёжных болтов; 7 - тормозные механизмы
4. Специальная монтажная выемка. Эта выемка служит для разбортовки колеса. Разбортовку производят таким образом, чтобы часть покрышки входила в монтажную выемку, тогда с противоположной стороны покрышку можно вывести за край бортика - разбортовать.
5. Центральное отверстие диска. Практически все диски легковых автомобилей имеют центральное отверстие. Обычно через центральное отверстие осуществляется доступ к гайке и шплинту подшипников ступицы. У автомобилей с задним приводом осуществляется доступ к ступицам передних колес, а у автомобилей с передним приводом - к ступицам задних колес. Центральное отверстие колёсного диска обычно не отвечает за центровку колеса на оси.
6. Отверстия для крепёжных шпилек или крепёжных болтов. Эти отверстия имеют коническую конфигурацию. Именно эти отверстия отвечают за центровку колеса на оси. Наиболее распространённое количество шпилек или болтов 4 или 5. Специальные гайки или специальные болты имеют конический участок. Конические участки крепёжных элементов входят в конусообразные отверстия диска, центрируя его.
7. Тормозные механизмы. На рисунке специально выделены тормозные механизмы. Тормозные механизмы барабанных или дисковых тормозов имеют определённые размеры и конструктивно входят внутрь диска колеса. Именно поэтому размеры колёсных дисков и высота профиля резины так тесно конструктивно увязаны с размером тормозных механизмов.
Рис. 3. Схема конструкции колесного диска с показателями маркировки
Диски для монтажа бескамерных шин отличает герметичность, поэтому внутри смонтированной на такой диск шине образуется герметичная полость. В эту полость закачивается либо обычный воздух, либо азот.
Схема конструкции колесного диска с показателями маркировки приведена на рис. 3.
Ширина обода - посадочная ширина обода (измеряется в дюймах).
Монтажный диаметр (посадочный) - диаметр кольцевой части обода, на которую опирается шина (измеряется в дюймах).
ЕТ - (вылет) - расстояние между крепёжной (привалочной) плоскостью колёсного диска (плоскость которой прижимается диск к ступице) и серединой ширины диска (измеряется в миллиметрах). Чем размер вылета ближе к "0"-ю, тем колесо (визуально) дальше от кузова.
DIA- диаметр центрального отверстия (измеряется в миллиметрах).
PCD- диаметр окружности центров крепёжных отверстий (измеряется в миллиметрах).
Все диски имеют стандартную маркировку, которая размещена в виде информации на боковине шины, где указанs размер шины, грузоподъемность, максимальная скорость, максимальная нагрузкf, сезонностm и т.д.
По технологии изготовления дисковые колеса делятся на стальные сварные (прокатный обод и штампованый диск), лекосплавные (литые, кованые).
Стальные диски. Части стальных дисков штампуют из листа и соединяют сваркой. Эта технология дешева и дает достаточно качественный продукт.
Достоинства:
· довольно высокая прочность;
· возможность восстановления даже в случае очень сильного смятия закраин.
Недостатки:
· большая масса;
· невысокая точность изготовления (а значит, возможны проблемы с балансировкой);
· устаревший дизайн.
Легкосплавные диски. Легкосплавные диски производятся из алюминиевых и магниевых сплавов. Они лучше отводят тепло от тормозных механизмов и ступиц автомобиля, предотвращая снижение эффективности тормозов при их частом использовании.
Достоинства:
· обладают меньшей массой по сравнению со стальными;
· улучшают условия работы подвески;
· быстрее восстанавливает контакт с дорогой;
· широкие возможности вариаций дизайна;
· высокая точность изготовления;
· хорошо отводят тепло тормозного узла.
Недостатки:
· Высокая коррозийность легких сплавов вынуждает производителей покрывать диски специальным лаком, который в случае повреждения очень трудно восстановить.
· Большая, по сравнению со стальными, толщина легкосплавных дисков требует применения специальных удлиненных крепежных болтов.
· При сильных ударах диски практически не деформируются, на элементы подвески передаются повышенные нагрузки, что может привести к их повреждению, а сами диски при этом могут разрушиться.
· Поврежденные легкосплавные колеса как правило не подлежат восстановлению.
Езда становится более комфортной, а скоростное движение - более безопасным. Это общие достоинства. Судить об их плюсах и минусах можно, лишь учитывая, каким способом и из какого именно сплава они сделаны - тут много нюансов, колесо колесу рознь.
Литые диски. При изготовлении литых дисков расплавленный металл (алюминиевый или магниевый сплав) заливают в форму, металл остывает, после чего посадочные поверхности обтачиваются, в полученной отливке сверлятся отверстия.
Недостатки:
· зернистая структура металла;
· возможность наличия скрытых микротрещин;
· недостаточную прочность (при ударе они деформируются и даже раскалываются);
· сложность (часто невозможность) восстановления;
· чрезмерно толстые стенки.
Достоинства:
· Легче стальных;
· Высокая коррозийная стойкость.
Кованые диски. При ковке (или объемной штамповке) из заготовки выковывают поковку многослойной волокнистой структуры, которая затем обрабатывается на токарном станке.
Недостатки:
· дороговизна технологии.
Достоинства:
· исключительная прочность;
· легкость;
· лучше переносит удары.
Например, 13-дюймовое кованое колесо весит 4.9 кг против 6.0 кг у литого, а толщина стенок составляет только 3.0 мм против 5.5 мм у литого. При этом кованый диск лучше переносит удары. Поэтому для российских дорог кованые диски предпочтительнее несмотря на их дороговизну.
Сопоставив достоинства и недостатки литых и кованых легкосплавных дисков, выявили следующую градацию:
· литой магниевый - легкий и непрочный;
· литой алюминиевый - нормальные показатели;
· кованый алюминиевый - легкий и прочный;
· кованый магниевый - легкий и сверхпрочный.
Полезно: уменьшение массы колеса обеспечивает снижение неподрессоренных инерционных масс автомобиля, что улучшает условия работы его подвески. Это способствует повышению комфортабельности езды, улучшению тормозной динамики и управляемости автомобиля.
Магниевые диски, как правило, дорогостоящи и производятся на заказ. Надо заметить, что кованые диски российского производства, не уступая по качеству западным, стоят на порядок дешевле.
Сборные диски. Сборные дисковые колеса состоят из легкосплавной центральной части и стального обода. Достаточно редки и дороги.
Для изготовления колесных дисков применяются следующие материалы:
- сталь обычно используется для недорогих стоковых колес (их же использует Национальная ассоциация автогонок на серийных автомобилях!). Стальные колеса имеют предельно простой дизайн;
- алюминий обычно используется для изготовления легкосплавных дисков, потому что он легкий, ковкий, устойчивый к коррозии и относительно недорогой. Важно помнить, что для различных технологий изготовления колес используются различные сплавы алюминия. Так, для ковки используются алюминий марки 6061, так как он имеет оптимальные характеристики для этого способа производства колес;
- магний используется, прежде всего, для колес гоночных автомобилей. Диски из магния очень легкие и достаточно прочные. Из-за сложности в обработке и реакции на высокие температуры, процесс производства колес из магния требует большого профессионализма и применения первоклассного оборудования;
- другие также для изготовления легких и прочны дисков производители используют карбон и титан.
2. Диагностирование по внешним признакам, неисправности и их причины
Являясь неотъемлемым элементом ходовой части и подвески автомобиля неисправные колесные диски влияют на следующие параметры:
· Радиальное или осевое смещение поврежденного диска приводит к выходу из строя: рулевого механизма, амортизаторов, элементов подвески.
· Неисправный колесный диск влияет на выход из строя покрышки.
Учитывая, что сам диск герметичен, то основными источниками отсутствия герметичности могут служить зоны герметизации между покрышкой и диском, а также ниппель.
Нарушение герметичности происходит при частой перебортовке колёс (один комплект дисков на два комплекта резины), а также из-за ржавчины, отслоения краски (лака) и из-за коррозии диска в месте соприкосновения с шиной. При нарушении герметичности в зоне герметизации между покрышкой и диском колесо перестаёт держать рабочее давление.
Рис. 4. Проверка герметичности бескамерной шины по ободу диска (сечение)
Простейший способ определения отсутствие герметичности между диском и покрышкой заключается в том, что колесо целиком погружается в резервуар с водой. Место выхода пузырьков воздуха покажет, где собственно произошла разгерметизация колеса. Другой способ показан на рис. 4.
Этот способ можно применить в полевых условиях. Проверяемое колесо укладывается горизонтально. Затем в пространство между бортиком диска и шиной наливается вода. Это место обозначено цифрой 1 на Рис. 2. Появление пузырей покажет место разгерметизации.
Проверку следует производить для каждой из сторон колеса - для внешней стороны и для внутренней.
Деформация колёсного диска нарушает герметичность.
Деформация (нарушение правильной геометрии) чаще встречается у стальных штампованных дисков. Причиной деформации служит удар о препятствие.
Рис. 5. Деформация обода диска и потеря герметичности бескамерной шины (сечение)
Низкопрофильная резина плохо защищает диск от ударов и легко может быть повреждена при въезде на бордюр. Также такие диски легко повреждаются при неаккуратной парковке около бордюра, например, при ударе о бордюр. При движении по загородному шоссе (на высокой скорости) повреждение диска возможно при проезде выбоины. Также повреждение диска возможно при контакте с камнем или другим подобным предметом, лежащим на проезжей части.
Пример подобной деформации показан на рис. 5.
На рис. 5. цифрой 1 показана характерная деформация обода диска и место утечки воздуха из шины (цифра 2).
Трещины и раковины в диске нарушают его герметичность.
Диски из лёгких сплавов при ударах чаще всего не деформируются. Зато повреждается боковина покрышки (появляется кила), а в диске появляется трещина, через которую выходит воздух.
Кстати, именно поэтому рискованно покупать бывшие в употреблении диски из лёгкого сплава. Даже прежний хозяин может не придавать значения приспускающему колесу, считая, что в пропускании воздуха виноват небольшой прокол покрышки, а не трещина в диске.
В практике встречаются трещины в красивых, практически новых аукционных наборах бывших в употреблении литых дисков, поставляемых например из Японии.
Кроме трещин в литых дисках могут встречаться пустоты или раковины. Такие пустоты фактически являются браком изготовителя, и подобные диски подлежат замене.
Нарушение герметичности ниппеля возможно в двух случаях.
Во-первых, утечка воздуха через золотник. Обычно бывает достаточно подтянуть золотник, и утечка воздуха прекратиться. Реже утечка возникает из-за неисправности самого золотника. Неисправный золотник подлежит замене.
Во-вторых, утечка воздуха в месте посадки корпуса ниппеля в специальное отверстие в колёсном диске. Производственный брак здесь крайне редкое явление. Чаще всего утечка происходит из-за воздействия посторонних предметов на ниппель.
При движении по лесу такими предметами оказываются ветки и сучья, неудачно попадающие под колёса.
При движении по глубоким колеям ниппель можно повредить, буксуя в глине или среди крупной гальки.
Зимой также встречаются случаи повреждения ниппеля. Нередко это происходит в случае, когда водитель решает поиграть в гонщика и пытается на свежем снегу проходить в заносе повороты.
Нарушение герметичности при движении по глубокому снегу. При движении по глубокому снегу возможна потеря герметичности бескамерной шины. Разгерметизация обычно происходит в зоне герметичности.
При движении с заносом шина деформируется образуя боковой увод (рис. 6.)
Рис. 6. Боковой увод, продавливание снега между бортиком колёсного диска и покрышкой бескамерной шины и потеря герметичности (сечение)
С внешней стороны поворота у каждого колеса образуется снежный валик. Вот этот снег из снежного валика, под воздействием центробежной силы, действующей на автомобиль и направленной наружу, продавливается в зазор (на рис. 4. обозначен цифрой 1) между бортиком колёсного диска и покрышкой бескамерной шины.
3. Последовательность разборки, необходимое оборудование и инструмент
Последовательность разборки колесного диска следующая:
1. Устанавливаются противооткатные упоры под колесо, расположенное по диагонали относительно заменяемого (в нашем случае, при замене правого заднего колеса упоры устанавливаются под левое переднее). Поставьте автомобиль на ручной тормоз и включите первую передачу.
2. Ослабляются все гайки (или болты - в зависимости от конструкции) крепления колеса. Отвинчивание гаек (болтов) производится против часовой стрелки.
3. Устанавливается домкрат под небольшим углом на домкратную подставку. Подставка увеличивает площадь опоры домкрата и не позволяет ему утапливаться в мягкий грунт.
4. Вращая рукоятку домкрата, поднимаем (вывешиваем) автомобиль.
5. Снимаем колесо, удерживая и слегка приподнимая его двумя руками в нижней части.
Демонтаж шины осуществляют следующим образом:
1) полностью выпускают воздух из камеры;
2) снимают борта покрышки с посадочных полок обода, отжимая их последовательно монтажными лопатками от закраины. Для этого монтажную лопатку вставляют между закраиной обода и бортом шины, вторую лопатку вставляют между закраиной и бортом шины на расстоянии 10-15 см от первой.
Освобождая первую монтажную лопатку и отступив 10-15 см от второй, вставляют ее снова между закраиной и бортом шины и отжимают вниз. Продолжают эту операцию последовательно по всей окружности шины (с двух сторон), пока борта шины не будут сняты с посадочных полок обода;
3) кладут колесо вентилем вверх и отжимают вентиль в полость покрышки;
4) со стороны, противоположной вентилю, сдвигают борт покрышки в монтажный ручей обода. Удерживая борт покрышки в монтажном ручье, вставляют обе монтажные лопатки на расстоянии не более 10 см по обе стороны от вентиля.
Лопатки нужно вставлять осторожно и на небольшую глубину во избежание повреждения камеры.
После этого легкими движениями сначала одной лопатки, а затем и второй, без значительных усилий перемещают часть борта за закраину обода.
Отступив от извлеченной части на расстояние, позволяющее без труда завести лопатку между бортом и закраиной обода, повторяют операции до полного снятия борта шины.
При этом нельзя прилагать больших усилий, чтобы не повредить борт покрышки или закраину обода;
5) приподнимая покрышку, извлекают из нее камеру;
6) переворачивают покрышку обратной стороной, вводят борт покрышки в монтажный ручей обода.
Вставляют монтажную лопатку между верхним бортом шины и нижней закраиной обода и выводят обод под бортом покрышки.
Таким же образом, действуя второй монтажной лопаткой на расстоянии 15-20 см от первой, отжимают обод, повторяя эти операции до полного освобождения колеса.
Перемещать борт покрышки за закраину обода не следует одновременно двумя монтажными лопатками во избежание растяжения или разрыва бортового кольца покрышки или повреждения бортовой закраины обода.
Для проведения работы потребуются:
1 - домкрат;
2 - "баллонный" ключ;
3 - домкратная подставка (дощечка);
4 - два противооткатных упора (бруска-клина);
5 - насос с манометром;
6- пара перчаток.
4. Очистка и дефектовка деталей
Тщательная мойка и чистка колесного диска производится с помощью машины или аппарата высокого давления.
Очистка колесного диска от масел, грязи и т.п. производится механическим способом (металлическими щетками, скребками), или физико-химическим воздействием на поверхность деталей: масляные каналы промываются керосином, прочищаются ершами и продуваются сжатым воздухом.
Сушка деталей после мойки производится обдувом сжатым воздухом.
Для обтирки дисков используют ветошь.
При дефектовке деталей важным критерием является объем полученных повреждений: размер сколов и утраченных фрагментов, глубина и характер заминов (у кованых дисков), величина отклонений геометрии.
В целом, по ремонтопригодности легкосплавные диски можно разделить на три категории:
· первая - это диски с небольшими объемом повреждений: например, с мелкими царапинами и потертостями краски, которые можно восстановить с гарантией их дальнейшей безопасности;
· вторая группа представляет собой нечто среднее: ремонт дисков принципиально возможен, но полной гарантии на восстановление их качеств и надежности нет. Такие диски можно отремонтировать и использовать для "запаски", на которой потихоньку ехать до шиномонтажа;
· третья - диски абсолютно "убитые", чье восстановление невозможно.
5. Выбор способа восстановления и последовательность ремонта деталей
Ремонт дисков авто состоит из следующих этапов:
1. Мойка колес. Прежде чем понять масштаб бедствия и просчитать ремонт дисков и шин автомобиля, необходимо очистить их от грязи и песка, иначе можно не заметить важные трещинки и сколы при визуальном осмотре.
2. Диагностика имеющихся повреждений на диске делится на две операции: тщательный визуальный осмотр и инструментальная диагностика с помощью теста на специализированном стенде и приборе микромера.
3. Прокатка автомобильных дисков с целью восстановления их геометрии - более подробно можно прочитать в соответствующем разделе.
4. Аргонно-дуговая сварка сочетает в себе возможности и характеристики газовой и электрической сварки, в ней используется неплавящийся вольфрамовый электрод и инертный газ аргон (он препятствует проникновению в швы кислорода). Такая технология позволяет получать особо тонкий и качественный сварной шов.
5. Пескоструйная обработка починенных дисков - это этап, подготавливающий диск после ремонта к покраске, служит для лучшей адгезии краски с металлом.
6. Покраска - осуществляется способом напыления порошковой краски в один или несколько цветов (чтобы диски гармонично сочетались с дизайном всего автомобиля).
6. Порядок сборки узла или механизма и выполнения регулирующих работ
Монтаж колеса проводят в такой последовательности:
а) шину укладывают на помост или брезентовую подстилку; вставляют в покрышку колесо, затем; одну из монтажных лопаток вставляют между нижним бортом, покрышки и ободом так, чтобы конец ее надежно захватывал закраину обода, и часть борта покрышки перемещают на обод. Эту операцию повторяют до полного ввода борта покрышки за закраину колеса;
б) после того как один борт покрышки разместился в ручье обода, вставляют камеру, при этом контролируют положение вентиля (не следует допускать его перекоса);
в) второй борт покрышки перемещают монтажными лопатками на посадочную полку обода. Монтаж начинают со стороны, противоположной вентильному отверстию, и завершают около него. При этом перемещать борт следует постепенно. Нужно следить, чтобы часть борта, смонтированная на обод, находилась в монтажном ручье. Монтаж проводится осторожно, чтобы избежать защемления и разрыва камеры монтажными лопатками;
г) проверяют правильность установки вентиля и нагнетают в шину воздух.
7. Техническое обслуживание узла или механизма, его периодичность, необходимое оборудование и инструмент
Техническое обслуживание колес заключается:
а) в ежедневной (перед выходом из парка, при осмотрах в пути и при техническом обслуживании) проверке затяжки шпилек и гаек, крепящих колеса; при слабой затяжке шпилек и гаек могут срезаться шпильки и разработаться отверстия в диске колеса (состояние шпилек и гаек проверяется при ТО-1, ТО-2 и ТО-3);
б) в проверке состояния закраин ободов - не помяты ли они, нет ли заусенцев, ржавчины (при ТО-1, ТО-2 и ТО-3); замеченные дефекты надо немедленно устранить; ободы после очистки от ржавчины необходимо покрыть тонким слоем краски.
Обода колес должны иметь правильную внешнюю форму. Не допускается наличие на ободе забоин, вмятин, погнутостей. В случае обнаружения на ободе ржавчины его зачищают и окрашивают.
Через каждые 10000-15000 км пробега, а также после ремонта необходимо выполнять балансировку шин. Разбалансировка шин проявляется в вибрации и подпрыгивании машины. Кроме этого на определенных скоростях, в определенном диапазоне руль автомобиля начинает дрожать. Для того чтобы более точно определить, требуется ли шинам балансировка или нет, необходимо при помощи домкрата приподнять проверяемое колесо таким образом, чтобы оно свободно вращалось. После этого нужно раскрутить колесо и дать ему остановиться самому. После полной остановки колеса сделайте в нижней точке покрышки отметки при помощи мела. Затем нужно повторить эту операцию десять раз. Если меловые отметки рассредоточены по всей шине, значит, колесо хорошо сбалансировано, и причину вибрации автомобиля следует искать в другом колесе. Если меловые отметки сгруппированы в одном месте, значит, колесо нуждается в балансировке.
Для того чтобы выполнить балансировку колеса, необходимо немного спустить давление в шинах. Затем при помощи пассатижей отогнуть пружинный держатель и снять балансировочные грузики с колеса (если они есть), после чего следует раскрутить колесо против часовой стрелки, и когда оно остановится, нужно прочертить на шине мелом вертикальную черту в верхней точке колеса. Затем нужно вновь раскрутить колесо, и когда оно остановится, снова прочертить мелом вертикальную черту. Две меловые черты будут образовывать угол с вершиной в центре колеса. После этого нужно провести биссектрису образовавшегося угла, тем самым разделив угол на две половины.
По обе стороны от третьей черты нужно установить небольшие (не более 30 г. балансировочные грузики. Балансировочные грузики крепятся к колесу при помощи своих пружинных держателей, которые входят под борт покрышки.
После установки грузиков нужно снова раскрутить колесо, и если после его остановки грузики займут нижнее положение, значит, их массы достаточно. Если грузики займут верхнее положение, то их необходимо заменить более тяжелыми (до 40 г) и затем снова раскрутить колесо и убедиться в том, что грузики останавливаются внизу колеса. После того как определена масса балансировочных грузиков, нужно окончательно определить их положение. Для этого необходимо перемещать их на равные расстояния от средней линии таким образом, чтобы в итоге колесо после раскручивания останавливалось в самых разных положениях.
После балансировки следует накачать колеса до необходимого давления. Кроме этого необходимо помнить, что балансировка колес осуществляется только на передних ступицах. Давление в шинах следует проверять один раз в месяц, а также перед каждой длительной поездкой. Проверку давления в шинах выполняют только на холодных шинах.
Шины накачивают до необходимого давления в два приема. Сначала доводят давление в шине до 50 % от необходимой величины, затем нужно немного постучать протектором о землю, полностью спустить воздух и затем вновь накачать давление до необходимого значения. Накачивание шины в два приема позволяет избежать складок и защемлений камеры в покрышке. Для каждой марки автомобиля существуют свои нормы давления в передних и задних шинах.
При спортивной манере езды рекомендуется давление в шинах повышать на 0,2 кг-с/см2. В зимних шинах также следует увеличивать давление на 0,2 кг-с/см2. После длительной поездки давление в шинах не должно понижаться более чем на 0,2 кг-с/см2.
Оборудование для технического обслуживания колес включает в себя:
- шиномонтажный стенд;
- балансировочный станок;
- домкрат;
- специальный автоподъемник;
- мойку колес;
- электровулканизатор для ремонта камер и покрышек;
- ударный гайковерт;
- компрессор.
Для каждого типа колес применяются свои монтажные лопатки, конструкции которых обусловлены конструкцией колес и шин, натягом шин на ободьях, размерами, массой и другими факторами.
Монтажный инструмент прост по конструкции и может быть изготовлен самостоятельно водителем в условиях слесарной мастерской из высокопрочных марок стали: 40Х, сталь 45,
Оба конца монтажных лопаток, с целью упрочения, термообрабатывают до твердости HRC = 30-33. Для изготовления больших монтажных лопаток с вильчатым концом используют пруток диаметром 22 мм, для малых - 19 мм.
8. Охрана труда
Общие требования охраны труда и техники безопасности при ремонте автомобиля следующие.
1. Любые работы по ремонту и техническому обслуживанию автомобиля необходимо проводить в просторном, хорошо вентилируемом и освещенном помещении.
2. Оборудование мастерской (грузоподъемные механизмы, станки, электроинструменты) должно быть специально приспособлено для выполнения ремонтных операций (например, для питания переносных осветительных приборов желательно использовать источники низкого напряжения - 36 или 12 В, а не 220 В).
3. Не курите и не пользуйтесь открытым огнем в помещении, где стоит автомобиль, находятся горюче-смазочные материалы и пр.
4. При работе со слесарным инструментом используйте перчатки - они защитят руки не только от грязи, но и от царапин и порезов.
5. Любые работы снизу автомобиля выполняйте в защитных очках.
6. При проведении кузовного ремонта (шпатлевка, покраска, шлифовка) надевайте респиратор и обеспечьте дополнительную вентиляцию помещения.
7. Работы, связанные со снятием и установкой тяжелых узлов и агрегатов автомобиля, выполняйте с помощником.
8. Емкости с горюче-смазочными и лакокрасочными материалами, хранящимися в мастерской, всегда должны быть плотно закрыты. Не допускайте нахождения таких материалов в зоне падения искр при использовании металлорежущего инструмента.
9. Не допускайте попадания масел (особенно отработанных), антифриза и электролита на открытые участки кожи. В случае попадания смойте как можно быстрее мыльным раствором.
10. Не используйте для очистки кожи рук бензин, дизельное топливо, растворители и т.п.
11. Помните, что неправильное обслуживание электрооборудования и топливной аппаратуры может привести к пожару. Если вы не уверены в своих знаниях по обслуживанию указанных систем, лучше обратитесь к специалистам. Если вы все же решили выполнить работу самостоятельно, строго следуйте всем рекомендациям и предупреждениям.
12. Соблюдайте особую осторожность при ремонте автомобилей, оснащенных подушками безопасности или преднатяжителями ремней. Не пытайтесь самостоятельно ремонтировать узлы этих систем (электронный блок управления подушками безопасности, модули подушек безопасности, рулевое колесо, датчики удара, преднатяжители ремней и пр.), так как неправильное выполнение работ может привести к срабатыванию этих устройств и, как следствие, к тяжелым травмам. При выполнении любых работ в зоне расположения этих устройств внимательно изучите все рекомендации и предупреждения.
13. Инструменты и оборудование, применяемые при ремонте автомобиля, должны быть исправными. Особое внимание необходимо уделить состоянию изоляции электрических проводов.
14. При обслуживании автомобилей, оснащенных системой кондиционирования воздуха, не допускайте разгерметизации системы, так как содержащийся в ней хладагент ядовит.
При монтаже или демонтаже колес необходимо соблюдать следующие основные правила, выполнение которых позволит в значительной степени повысить безопасность и облегчить монтажно-демонтажные работы.
Монтажно-демонтажные работы нужно проводить только согласно инструкции на монтаж и демонтаж данного типа колес, прилагаемой к машине.
Перед монтажом необходимо проверить комплектность шины и деталей колеса и собирать колесо с шиной только установленного размера.
Прежде чем приступить к разборке колеса, необходимо полностью выпустить воздух из камеры. Это очень важно, так как разборка колеса при неспущенном воздухе приводит к тяжелым травмам из-за разрыва болтов, соединяющих диски, и отбрасываемых сжатым воздухом камер в стороны с большой силой.
Нельзя эксплуатировать ободья и другие детали колес, имеющие нарушение формы (недопустимое отклонение от некруглости бортового кольца и обода, "винт" замочного кольца, вмятины или погнугость и т.п.) или другие дефекты - трещины, наплывы краски, наличие ржавчины в местах, контактирующих с шиной или другими деталями колеса. Особое внимание следует обращать на канавку замочного кольца, которую необходимо очищать от грязи и ржавчины, и на состояние замочного и бортового колец. Кольца, у которых нарушена первоначальная форма или имеются перечисленные дефекты, нельзя использовать для монтажа, так как при накачивании шины или в процессе эксплуатации может произойти самопроизвольный демонтаж.
Монтаж-де-монтаж следует проводить на специальных стендах, предназначенных для монтажа или демонтажа данного типа колес и шин, или ручным монтажным инструментом, прикладываемым к машине. Нельзя допускать образования на монтажных лопатках или на рабочих органах монтажно-демонтажных стендов (станков) острых кромок, заусенцев, ржавчины и грязи.
При снятии колес со ступицы для демонтажа шин (в случае прокола, износа протектора или по любой другой причине) особое внимание надо уделять бездисковым колесам (особенно сдвоенным), а также колесам, состоящим из двух штампованных половин, у которых фланцы, служащие для соединения половин обода, являются одновременно и дисками. Перед отвинчиванием гаек крепления колес к ступицам необходимо полностью выпустить воздух из шин. При снятии одного из сдвоенных колес воздух необходимо выпустить из обеих шин. Категорически запрещается демонтаж шин, из которых не полностью выпущен воздух.
Чтобы избежать травмирования при снятии колес с машины, необходимо поднять машину домкратом и установить ее на стандартные подставки. Отвинчивать гайки колес при отсутствии пневматического (электрического) гайковерта нужно специальным ключом, и, если требуется, то с удлинителем, при этом не следует применять молоток и зубило. Под снимаемое колесо нужно установить специальную тележку, которая поддерживает колесо от падения и на которой снятое колесо отвозят на участок разборки.
Недопустимо применение при монтаже и демонтаже тяжелых предметов (кувалд, ломов и др.), способных деформировать детали колеса.
Особое внимание необходимо обращать на следующие моменты, определяющие во многих случаях успех выполнения монтажно-демонтажных операций:
- правильная взаимная ориентация деталей колеса и шины на всех стадиях процесса;
- использование монтажного ручья обода для размещения соответствующего участка борта шины;
- правильное (в соответствии с инструкцией) использование монтажного инструмента, обеспечивающее максимальный выигрыш в силе и предотвращающее повреждение бортов шины.
Применяемые различной формы монтажные лопатки не должны иметь трещин и острых граней. Пользоваться при демонтаже кувалдой, к чему прибегают некоторые работники, не рекомендуется, это опасно, так как при ударе по покрышке кувалда может отскочить и нанести травму рабочему, производящему эту операцию.
В случае приваривания бортов покрышки к закромкам глубокого обода рекомендуется применять специальное приспособление - съемник для отжима бортов покрышки. Съемник состоит из трех шарнирно соединенных между собой рычагов: раздвижного горизонтального рычага, которым зацепляют за одну закромку обода колес, вертикального рычага (шарнирно соединенного с горизонтальным), концом которого зацепляют за закромку обода с противоположной стороны, и третьего вертикального опорного рычага.
При работе со съемником необходимо прочно цеплять рычаги к закромке обода колеса, в противном случае рычаги могут сорваться, стать причиной травмы.
Список литературы
1. Боков В.Л. Ремонт автомобилей: учебник для студентов учреждений среднего профессионального образования - М.: Автотранспорт, 2012. - 528 с.
2. Грибков В.М., Карпекин П.А. Справочник по оборудованию для ТО и ТР автомобилей. - М.: Россельхозиздат, 2008. - 223 с.
3. Кирсанов Е.А., Мелконян Г.В., Постолит А.В. Оптимизация параметров оборудования и технологического процесса и технического процесса в грузовых АТП с использованием ПЭВМ. Методические указания. - М.: МАДИ, 2007. - 18 с.
4. Кузнецов Е.С. Управление технической эксплуатацией автомобилей. - М.: Транспорт, 2008. - 272 с.
5. Маслов М.П. Качество ремонта автомобилей. - М.: Транспорт, 1989-280 с.
6. Мирошников Л.В., Болдин А.П., Пал В.И. Диагностирование технического состояния автомобилей на автотранспортных предприятиях. М.: Транспорт, 2008. - 267 с.
7. Надежность и ремонт машин / Под ред. В.В. Курчаткина. - М.: Колос, 2009. - 270 с.
8. Петров Ю.Н. и др. Основы ремонта машин. М.: Колос, 2008. - 360 с.
Размещено на Allbest.ru
...Подобные документы
Организация технического обслуживания и ремонта автомобилей. Диагностирование технического состояния карданной передачи ВАЗ-2106. Выбор рационального способа восстановления карданной передачи. Последовательность операции технологического процесса.
курсовая работа [98,2 K], добавлен 18.12.2015Контрольно-измерительный инструмент. Диагностическое, технологическое оборудование. Диагностирование неисправностей системы смазки автомобиля ЗИЛ–4333, техническое обслуживание и ремонт. Правила безопасности при использовании инструмента, приспособлений.
курсовая работа [1,6 M], добавлен 30.03.2014Диагностирование как процесс определения технического состояния автомобиля без разборки. Классификация видов диагностирования по назначению, объёму работ, месту в технологическом процессе технического осмотра и ремонта. Оснащение рабочего места.
контрольная работа [10,8 M], добавлен 06.03.2010Назначение, устройство и работа двигателя. Неисправности, диагностирование и техническое обслуживание агрегата. Порядок разборки и сборки двигателя. Дефектация деталей с описанием способов возможного восстановления годности для дальнейшей эксплуатации.
реферат [64,0 K], добавлен 04.03.2010Принципы организации производства, периодичность технического обслуживания на автотранспортных предприятиях. Трудоемкость технического обслуживания и текущего ремонта грузовых автомобилей. Технологическая карта технического обслуживания автомобиля ГАЗ-53.
курсовая работа [45,0 K], добавлен 17.05.2010Техническое обслуживание кривошипно–шатунного механизма. Возможные его неисправности и способы их устранения. Общие требования безопасности труда при техническом обслуживании и ремонте автомобилей. Проверка технического состояния деталей механизма.
курсовая работа [1,0 M], добавлен 15.05.2014Значение технического обслуживания машин в повышении эффективности использования машино–тракторного парка. Проверка технического состояния аккумуляторных батарей. Диагностирование тормозной системы с гидравлическим приводом. Технология разборки машин.
курсовая работа [405,1 K], добавлен 03.01.2014Назначение контрольно-измерительного инструмента, диагностического и технологического оборудования. Внешние проявления неисправностей деталей цилиндропоршневой группы. Диагностирование основных дефектов кривошипно-шатунного механизма и его ремонт.
курсовая работа [342,6 K], добавлен 12.09.2015Неисправности узлов, соединений и деталей, влияющие на безопасность движения. Определение технического состояния автомобилей и установление объема ремонтных работ на станции технического обслуживания. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей.
дипломная работа [85,9 K], добавлен 18.06.2012Организация технологического процесса диагностирования, технического обслуживания и ремонта автотранспортных средств. Диагностирование неисправностей газораспределительного механизма. Контрольно-измерительные инструменты, приборы, оборудование и оснастка.
дипломная работа [2,4 M], добавлен 16.06.2015Назначение, устройство и работа газораспределительного механизма автомобиля. Основные неисправности ГРМ. Периодичность, перечень и трудоемкость выполнения работ. Виды технического обслуживания и последовательность ремонта двигателя внутреннего сгорания.
курсовая работа [553,8 K], добавлен 17.08.2016Назначение и содержание планового диагностирования машин. Диагностирование по потребности и ресурсное определение технического состояния транспортных средств. Возможные неисправности основных сборочных машин. Группы параметров технического состояния.
контрольная работа [29,9 K], добавлен 06.04.2011Техническое обслуживание и ремонт подвижного состава автомобильного транспорта. Диагностирование и применение современного технологического оборудования, определение неисправностей механизмов и агрегатов автомобиля. Порядок диагностирования анализатором.
реферат [6,2 M], добавлен 24.05.2009Характеристика автотранспортного предприятия. Подбор технологического оборудования. Основные виды ремонта автомобилей и его агрегатов: текущий, выполняемый в автотранспортных предприятиях, и капитальный, выполняемый на специализированных предприятиях.
дипломная работа [1,4 M], добавлен 01.09.2014Назначение и устройство механизма газораспределения двигателя ВАЗ-2108. Схема технологического процесса ремонта данного механизма. Определение технического состояния деталей. Технологический процесс разборки и сборки газораспределительного механизма.
курсовая работа [2,6 M], добавлен 01.11.2012Назначение, конструкция и технические данные буксового узла. Основные неисправности, причины возникновения и способы их предупреждения. Периодичность ремонта и технического обслуживания буксового узла. Процесс ремонта и испытание буксового узла.
курсовая работа [4,6 M], добавлен 01.03.2012Устройство, виды и назначение аккумулятора, принцип его работы. Значение и сущность технического обслуживания и ремонта автомобилей. Возможные неисправности аккумуляторной батареи, дефекты ее деталей. Причины их возникновения, способы восстановления.
курсовая работа [724,1 K], добавлен 08.04.2011Описание конструкции и теории эксплуатации оборудования, применяемого для ремонта автомобилей. Сборки и разборки агрегатов с целью их ремонта и восстановления, замены деталей. Оборудование кузовного участка. Ассортимент топливо-смазочных материалов.
отчет по практике [986,5 K], добавлен 05.04.2015Назначение системы питания дизельного двигателя. Методы, средства и оборудование для диагностирования системы питания дизельного двигателя грузовых автомобилей. Принцип работы турбокомпрессора. Техническое обслуживание и ремонт грузовых автомобилей.
курсовая работа [812,2 K], добавлен 11.04.2015Метод дифференцирования норм пробега электровозов между ремонтами. Неисправности колесных пар, с которыми нельзя эксплуатировать электровоз. Требования, предъявляемые к колесным парам. Диагностирование технического состояния зубчатых колес шестеренок.
лабораторная работа [638,8 K], добавлен 09.01.2009
