Разработка технологического процесса ремонта ступицы переднего колеса автомобиля ГАЗ-3307

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство сельского хозяйства Российской Федерации

Адамовский сельскохозяйственный техникум

Филиал федерального государственного бюджетного образовательного учреждения высшего профессионального образования

« Оренбургский государственный аграрный университет»

Курсовой проект

по дисциплине: «Ремонт автомобилей»

Тема: Разработка технологического процесса ремонта ступицы переднего колеса автомобиля ГАЗ-3307

Проект выполнил:

студент 41 авто группы Ермаханов Б.С.

Проект проверил:

Баймухамбетов Б.С.

Адамовка, 2013 год



Содержание

Введение

1. Общая часть

1.1 Задание

1.2 Общие сведения о технологических процессах восстановления деталей

2. Технологическая часть

2.1 Характеристика детали и условия ее работы

2.2 Технические условия на контроль

2.3 Выбор способов восстановления детали

2.4 Выбор установочных баз

2.5 Схема технологического процесса

2.6 План технологических операций. Определение технических норм времени по операциям

3. Организационная часть

3.1 Определение годовой трудоемкости рабочих

3.2 Определение количества рабочих

3.3 Определение количества оборудования

3.4 Определение площади участка

4. Охрана труда

5. Экономическая часть

5.1 Определение себестоимости ремонта

Заключение

Используемая литература



Введение

В процессе эксплуатации автомобиля надежность, заложенная в нем при конструировании и производстве, снижается вследствие изнашивания деталей, коррозии, усталости и старения материала и других вредных процессов, протекающих в автомобиле. Вредные процессы вызывают появление различных неисправностей и дефектов, устранение которых необходимо для поддержания автомобиля в работоспособном состоянии.

Поддержание автомобиля в работоспособном состоянии с минимальными издержками -- это цель автотранспортного предприятия. Одной из основных задач АТП является расширение номенклатуры восстанавливаемых деталей. Все основные детали автомобиля являются достаточно сложными в конструктивно-технологическом отношении, их изготовление влечет за собой большие затраты времени, средств и материалов. Вторичное использование деталей с допустимым износом и восстановление изношенных деталей, узлов и механизмов, способствует успешному решению проблемы снабжения автохозяйств и ремонтных предприятий запасными частями и ежегодно дает большую экономию различных материалов и бюджетных средств.



1. Общая часть

1.1 Задание

Для курсового проектирования по дисциплине «Ремонт автомобилей» студенту 4го курса специальности: 190604 «Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта» Ермаханов Батыр С.

Тема проекта:

Разработка технического процесса ремонта ступицы переднего колеса ГАЗ-3307.

Разделы проекта:

1. Общая часть (введение, содержание проекта, исходные данные для проектирования, рекомендуемая литература).

2. Технологическая часть.

3. Организационная часть.

4. Охрана труда.

5. Экономическая часть.

6. Графическая часть.

Исходные данные для проектирования:

- годовая производственная программа ремонтируемых деталей N=7000шт;

- маршрутный коэффициент ремонта К_мр=0.5.

1.2 Общие сведения о технологических процессах восстановления деталей

Процесс восстановления деталей в авторемонтном производстве является важным элементом, влияющим на технико-экономические показатели выпускаемой продукции. Согласно сложившимся параметрам технологической подготовки производства различают три вида процессов: единичный, типовой и групповой. Единичный технологический процесс разрабатывается для ремонта изделий одного наименования, типоразмера и исполнения независимо от типа производства. Типовой технологический процесс характеризуется единством содержания и последовательности большинства технологических операции для групп изделий с общими конструктивными признаками. По степени детализации содержания различают маршрутный, операционный и маршрутно-операционный процессы. В маршрутном процессе операции не поясняются переходами и режимами. Это пояснение выполняется в операционном технологическом процессе. Целью технологического проектирования является обеспечение качественных показателей восстанавливаемых деталей и изделий в целом.

Различные методы проектирования технологических процессов (типовые, групповые и единичные) имеют единую основу - разрабатываемый технологический процесс ремонта изделий является функцией технических характеристик изделия, количественно выражаемых через технические показатели его точности и производственных условий, в которых этот процесс должен осуществляться.

В ремонтном производстве сложились следующие формы организации технологических процессов восстановления деталей:

- подефектная технология (технологический процесс разрабатывается на каждый дефект);

- маршрутная технология (технологический процесс разрабатывается на комплекс дефектов определенного сочетания, возникающих на деталях данного наименования);

- групповая технология (процесс разрабатывается на группу однотипных деталей), устранение дефектов которых производится одними и теми же способами.

Для восстановления одной и той же детали обычно можно использовать несколько способов, неравноценных по своим технико-экономическим показателям. Из всех возможных способов выбирает тот, который обеспечивает: экономичность, технологичность и возможность выполнения на конкретном предприятии, долговечность восстановленной детали.

Кроме названных критериев следует учитывать показатели: производительность, безотходность, надежность технологического процесса.

В настоящие время ремонтные предприятия располагают богатым арсеналом проверенных практикой способов восстановления деталей. Достаточно широко используются способы ремонтных размеров, дополнительных деталей, пластической деформации, электролитических и газотермических покрытий, наплавки и др. При использовании способа ремонтных размеров усложняется система обеспечения ремонтного производства, так как возникает необходимость больших запасов деталей различных типоразмеров. Кроме того многократное использование способа ремонтных размеров для одной детали ведёт к снижению прочности и износостойкости, так как снимаются упрочненные поверхностные слои. Особенно нерационально использование этого для деталей имеющих незначительные износы, так как приходится снимать значительные слои металла для подгонки ремонтных размеров к стандартным величинам.

Простой и экономичный способ восстановления деталей пластической деформацией имеет ограниченное применение из-за малочисленных деталей, для которых этот процесс подходит.



2. Технологическая часть

2.1 Характеристика детали и условия ее работы

Деталь характеризуется по следующим параметрам:

- класс детали: полые стержни;

- материал, из которого изготовлена деталь. Чугун КЧ 35-10-ковкий чугун;

- характеристика материала: ступица переднего колеса автомобиля ГАЗ-3307, изготовлена из ковкого чугуна твердость НВ-121-149 по Бринеллю;

- базовые поверхности при ремонте: деталь наружная, поверхность ступицы;

- характер износа детали;

- характер нагрузок: постоянные, знакопеременные, ударные;

- характер деформаций: механическое изнашивание, обломы и трещины.

2.2 Технические условия на контроль

	Деталь: Ступица переднего колеса
	№ детали: 51-3103015-Б
	Материал: Чугун КЧ 35-10, ГОСТ 1215-59	Твердость:НВ121-149
Наименование дефектов	Способ устранения дефектов и измерительные приборы	Размеры (мм)	Заключение
		Номинальные	Допустимые без ремонта	Допустимые до ремонта
1 Обломы и трещины на ступице	Осмотр	-	-	-	Браковать
2 Износ отверстия под наружное кольцо наружного подшипника	Пробка 71,99 мм или нутромер индикаторный 50-100 мм	72-0,021 -0,051	71,99	Более 71,99	Ремонтировать. Постановка втулки. Вибродуговая наплавка.
3 Износ отверстия под наружное кольцо внутреннего подшипника и сальника Резьбы: 4 М10*1,5 кл 2 5 М76*1,5	Пробка 99,99 мм или индикаторный нутромер	100-0,024 -0,059	99,99	Более 99,99	Ремонтировать. Постановка втулки. Вибродуговая наплавка.

2.3 Выбор способов восстановления детали

Дефект:

Износ отверстия под наружное кольцо наружного подшипника.

Способ устранения дефекта:

- ремонтировать:

1) Постановка втулки.

2) Вибродуговая наплавка.

Мы выбираем способ первый, то есть постановка втулки.

2.4 Выбор установочных баз

В установочные базы входят: наружное кольцо наружного подшипника, и наружное кольцо внутреннего подшипника и сальника.

2.5 Схема технологического процесса

Дефект	Способ устранения	№ операции	Наименование и содержание операций	Установочная база
1	2	3	4	5
Схема 1.
Износ отверстия под. наружное кольцо наружного подшипника	Постановка втулки	1	Токарная Расточить под втулку	Посадочное место под наружный подшипник
		2	Слесарная Запрессовать втулку
		3	Токарная Расточить до номинального размера втулку

№ операц.	Наименование и содержание операций	Оборудование	Приспособления	Инструмент
				рабочий	измерительный
1	2	3	4	5	6
1	Токарная операция Расточить втулку	Токарный винторезный станок 1К625	Трехкулачковый патрон	Проходной резец с пластинкой Т15 Кб	Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1
2	Слесарная Запрессовка втулки	Гидравлический пресс П-6326	Подставка	Оправка	Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1
3	Токарная Растачиваем до номинального размера	Токарный винторезный станок 1К625	Наплавочная головка УАНЖ-5	Проходной резец с пластинкой Т15 Кб	IIIштангенциркуль ШЦ - 1-125-0,1

2.6 План технологических операций. Определение технических норм времени по операциям

Определение технических норм времени.

Токарная работа.

Основное время определяют по формуле:

, мин

S - продольная подача, мм/об.;

n - число оборотов детали, об/мин.

То=(75,5*1)/(0,7*250)=0,43



L - длина обработки, мм

L = + y (мм),

где - длина детали, мм;

y - величина врезания и перебега резца, мм.

L=72+3,5=75,5

i - число проходов:

где h - припуск на обработку, мм;

t - глубина резания, мм;

i=0,1/2=0,05, принимаем число проходов равное 1.

Табличное значение скорости резания корректируют с учетом условий обработки детали.

(м/мин) , (9)

где Км - учитывает марку обрабатываемого материала =0,6;

Кмр - учитывает материал режущей части резца =1,15;

Кх - учитывает характер заготовки и состояние ее поверхности =0,5;

Kох - учитывает применение охлаждения =1,0.

V^ск=155,7*0,6*1,15*0,5*1,0=53,8

Определяют число оборотов детали

(об/мин),



N = (1000*53,8)/(3,14*72,05)=237,8 об/мин.

по паспорту станка принимаем 250 об/мин.

Определяют вспомогательное время:

(мин)

где - время на установку и снятие детали, мин =0,94;

- время, связанное с проходом, мин =0,7.

Т_в=0,94+0,7=1,64 мин

Определяют дополнительное время по формуле:

Т_доп=(Т_о+Т_в)/100)*К

Т_доп=(0,43+1,64)/100*9%=0,004 мин

штучное время (Т_ш) по формуле:

Т_шт=Т_о+Т_в+Т_доп

Т_шт=0,43+1,64+0,004=2,074 мин

Подготовительно-заключительное время указано ([3], табл. 45)

Т_пз=6 мин

Слесарная операция.

Т_о=(L*i)/(Sм)=(81*1)/(1,024)=79,1

L=длина обработки:



L=72+7+2=81мм

i =число проходов:

i=h/t=0,1/3=0,03, принимаем =1

где h - припуск=0,1м;

t - глубина резания=3мм;

S_м=минутная подача:

S_м=S_об*n=1,28*0,8=1,024мм/об,

где S_об=подача на один оборот=1,28 мин/об;

n -число оборотов фрезы=0,8.

Штучное время при правке = запрессовка втулки 1,3 мин

Подготовительно-заключительное время=4 мин.

Токарная работа.

Основное время определяют по формуле:

(мин),

где S - продольная подача, мм/об; =0,7 об/мин,

n - число оборотов детали, об/мин.=400об/мин

L - длина обработки, мм

L = + y (мм)

где - длина детали, мм=72 мм,

y - величина врезания и перебега резца, мм =3,5 мм

L=72+3,5=75,5 мм



(шт.)

где h - припуск на обработку, мм;

t - глубина резания, мм;=2 мм.

i=0,1/2=0,05, принимаем число проходов равное 1.

То=(75,5*1)/(0,7*400)=0,27 мин

Табличное значение скорости резания.

(м/мин)

где Км - учитывает марку обрабатываемого материала =0,6;

Кмр - учитывает материал режущей части резца =1,15;

Кх - учитывает характер заготовки и состояние ее поверхности =0,75;

Kох - учитывает применение охлаждения =1,0.

V^ск_рез=186*0,6*1,15*0,75*1,0=96,3 м/мин

Определяют число оборотов детали:

n=(1000*V^ск_рез)/(П*Д) (об/мин),

n=(1000*96,3)/(3,14*72,05)=425,7 об/мин,

по паспорту станка принимаем 400.

Определяют вспомогательное время:

(мин)

где - время на установку и снятие детали, мин = 0,94 мин,

- время, связанное с проходом, мин =0,7 мин.

Т_в=0,94+0,7=1,64 мин

Определяют дополнительное время по формуле:

Т_доп=((Т_о+Т_в)/100)*К (мин)

Т_доп=((0,27+1,64)/100)*9%=0,002 мин

Определяют штучное время (Т_ш) по формуле:

Т_шт=Т_о+Т_в+Т_доп

Т_шт=0,27+1,64+0,002=1,912 мин

Подготовительно-заключительное время указано ([3], табл. 45)

Т_пз=6 мин

Определение штучно-калькуляционного времени.

Определяем штучно-калькуляционное время по каждой операции:

(мин)

где n - число деталей в наличии.

Т_шк=2,074+(6/16,82)=2,43 мин,

Т_шк=1,3+(4/16,82)=1,54 мин,

Т_шк=1,912+(6/16,82)=2,27 мин

(шт.)

n=16 / (5,286*0,18)=16,82 шт.

0,18 - коэффициент, учитывающий оптимальную загрузку станка.



T_{пз =} T_{пз1 +} T_{пз 2 +} T_{пз3 +} (мин)

T_шт=Т_шт1+Т_шт2+Т_шт3 (мин)

T_пз=6+4+6=16 мин

T_шт=2,074+1,3+1,912=5,286 мин



3. Организационная часть

3.1 Определение годовой трудоемкости рабочих

восстановление ремонт автомобиль ступица колесо

Годовой объем работ по каждой операции в отдельности рассчитывают по формуле:

T_г = tnNК_мр (чел/ч)

где t - трудоемкость на единицу продукции=5,286 чел/ч,

п - число одноименных деталей в изделии=16,82 шт.,

N - годовая программа (по заданию)=7000 шт.,

Кмр - маршрутный коэффициент ремонта (по заданию)=0,5.

Т_г=5,286*16,82*7000*0,5=311186,82 чел/ч.

3.2 Определение количества рабочих

(чел)

где Ф_др - действительный фонд времени рабочего, ([2], прил. 7) = 1820

Р_сп=311186,82/1820=171 чел.

3.3 Определение количества оборудования

(ед)

где Фд.о. - действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч ([2], прил. 8) = 1965

Х_об=311186,82 / 1965=158.

3.4 Определение площади участка

Площадь участка определяют по формуле:

(м^З)

где ?f_об - суммарная площадь оборудования и организационной оснастки, м²,

К_п - коэффициент плотности расстановки оборудования = 5.

F_уч=4,98*5=24,9м²

Принимаем площадь участка 30м², тогда принимаем 5*6 м

№п/п	Наименование	Габаритные размеры	Площадь
1	Токарно-винторезный станок 1К625	2,52*1,16	2,92
2	Верстак слесарный на одно рабочее место ОРГ-5365-ГОСНИТИ	1,25*0,75	0,94
3	Станок для обточки и заточки инструмента	0,5*0,56	0,28
4	Стеллаж секционный ОРГ-5152А-ГОСНИТИ	1,4*0,6	0,84
Общая площадь оборудования составляет	4,98м2



4. Охрана труда

Общие положения при работе на токарном станке.

1.1. Работать только на станках, к которым имеется допуск, и выполнять работу, которая поручена.

1.2. Сосредоточить внимание на выполняемой работе, не отвлекаться на посторонние дела и разговоры, не отвлекать других.

1.3. Не допускать на свое рабочее место лиц, не имеющих отношения к порученной работе. Без разрешения мастера не доверять свой работающий токарный станок другому рабочему.

1.4. Не опираться на станок во время его работы и не позволять делать это другим.

1.5. Заметив нарушение инструкции другим рабочим, предупредить его о необходимости соблюдения требований по технике безопасности.

1.6. О всяком несчастном случае немедленно поставить в известность мастера или бригадира и обратиться в медицинский пункт.

1.7. При ремонте станка и пусковых устройств на станке должен быть вывешен плакат: «Не включать -- ремонт».

1.8. Нельзя работать на неисправном и не имеющем необходимых ограждений станке. Не производить ремонт и переделку станка самостоятельно.

1.9. Не разрешать уборщику убирать у станка во время его работы.

1.10. Запрещается работать на станке в рукавицах или перчатках, а также с забинтованными пальцами без резиновых напальчников.

1.11. Во избежание несчастных случаев и попадания грязи и стружки в механизмы станка запрещается обдувать воздухом из шланга обрабатываемую поверхность и станок.

1.12. Надежно и жестко закреплять обрабатываемую деталь на станке.

1.13. Масса и габаритные размеры обрабатываемой детали должны соответствовать паспортным данным станка.

1.14. Устанавливать и снимать тяжелые детали и приспособления (массой более 16 кг) только с помощью подъемных механизмов. Не превышать нагрузку, установленную для грузоподъемных средств.

1.15. Пользоваться грузоподъемными механизмами только после специального обучения и аттестации.

1.16. Деталь должна быть надежно застроплена; для подъема применять специально строповочно-захватные приспособления. Освобождать обрабатываемую деталь от стропов или захватных приспособлений только после надежной установки, где надо -- и закрепления детали на станке.

1.17. Отрегулировать местное освещение станка так, чтобы рабочая зона была достаточно освещена, и свет не слепил глаза. Протереть арматуру и светильник. Пользоваться местным освещением напряжением выше 36 В запрещается.

1.18. При всяком перерыве в подаче электроэнергии немедленно выключить электрооборудование станка.

1.19. Если на металлических частях станка обнаружено напряжение (ощущение тока), электродвигатель работает на две фазы (гудит), заземляющий провод оборван, остановить станок и немедленно доложить мастеру о неисправности электрооборудования.

1.20. Если пол скользкий (облит маслом, эмульсией), потребовать, чтобы его посыпали опилками, или сделать это самому.

1.21. Пользоваться деревянной решеткой и содержать ее в исправном состоянии.

1.22. Каждый рабочий обязан:

а) требовать от администрации цеха проведения инструктажа по технике безопасности до назначения на работу и при переводе на станок другой модели;

б) требовать от администрации цеха, чтобы печатная инструкция о мерах безопасности при работе на данном станке находилась на рабочем месте станочника;

в) строго выполнять все правила безопасности;

г) обязательно пользоваться полагающейся спецодеждой, спецобувью и индивидуальными защитными средствами (очками, респираторами, масками и др.);

д) при обнаружении возможной опасности предупредить товарищей и немедленно сообщить администрации цеха;

е) содержать в чистоте рабочее место в течение всего рабочего дня и не загромождать его деталями, заготовками, металлическими отходами, мусором и т. п.;

ж) укладывать устойчиво на подкладках и стеллажах поданные на обработку и обработанные детали; высота штабелей не должна превышать для мелких деталей.

Требования безопасности перед началом работы на токарном станке:

2.1. Перед каждым включением станка убедиться, что пуск станка никому не угрожает опасностью.

2.2. Привести в порядок рабочую одежду: застегнуть или подвязать обшлага рукавов, надеть головной убор; женщины должны убрать волосы под косынку, повязанную без свисающих концов.

2.3. Проверить, хорошо ли убраны станок и рабочее место, выявить неполадки в работе станка и принять меры по их устранению.

2.4. О неисправности станка немедленно заявить мастеру; до устранения неисправности к работе не приступать.

2.5. Приготовить крючок для удаления стружки, ключи и другой необходимый инструмент. Не применять крючок с ручкой в виде петли.

2.6. Проверить наличие и исправность:

а) ограждений зубчатых колес, приводных ремней, валиков, приводов и пр., а также токоведущих частей электрической аппаратуры (пускателей, рубильников, трансформаторов, кнопок);

б) заземляющих устройств;

в) предохранительных устройств для защиты от стружки, охлаждающих жидкостей;

г) устройств для крепления инструмента (отсутствие трещин, надломов, прочность крепления пластинок твердого сплава или керамических пластинок, стружколомающих порогов и пр.).

Требования безопасности во время работы на токарном станке:

3.1. Выполнять указания по обслуживанию и уходу за станками, изложенные в «Руководстве к станку», а также требования предупредительных таблиц, имеющихся на станке.

3.2. Устанавливать и снимать режущий инструмент только после полного останова станка.

3.3. Не работать без кожуха, прикрывающего сменные шестерни.

3.4. Остерегаться срыва ключа, правильно накладывать ключ на гайку и не поджимать им гайку рывком.

3.5. Во время работы станка не брать и не подавать через работающий станок какие-либо предметы, не подтягивать болты, гайки и другие соединительные детали станка.

3.6. Остерегаться наматывания стружки на обрабатываемый предмет или резец, не направлять вьющуюся стружку на себя. Пользоваться стружколомателем.

3.7. Не удалять стружку от станка непосредственно руками и инструментом, пользоваться для этого специальными крючками и щетками-сметками.

3.8. Следить за своевременным удалением стружки с рабочего места и станка.

3.9. Остерегаться заусенцев на обрабатываемых деталях.

3.10. При возникновении вибрации остановить станок. Принять меры к устранению вибрации: проверить крепление резца и детали.

Требования безопасности по окончании работы на токарном станке:

4.1. Выключить станок и электродвигатель.

4.2. Привести в порядок рабочее место: убрать со станка стружку, инструмент, приспособление, очистить станок от грязи, вытереть и смазать трущиеся части станка, аккуратно сложить готовые детали и заготовки.

4.3. Убрать инструмент в отведенные для этой цели места. Соблюдать чистоту и порядок в шкафчике для инструмента.

4.4. По окончании смены о замеченных дефектах станка, вентиляции и др. и о принятых мерах по их устранению сообщить мастеру.

4.5. О всякой замеченной опасности немедленно заявить администрации.

4.6. Вымыть лицо и руки теплой водой с мылом или принять душ.

Требования безопасности в аварийных ситуациях:

5.1. При обнаружении неисправности оборудования, инструмента, приспособлений, оснастки работу приостановить и принять меры к ее устранению.

В случае невозможности или опасности устранения аварийной ситуации собственными силами сообщить руководителю работ.

5.2. При появлении отклонений от нормальной работы станка немедленно остановить станок и сообщить руководителю.

5.3. При поражении электрическим током необходимо немедленно освободить пострадавшего от действия тока, соблюдая требования электробезопасности, оказать доврачебную помощь и вызвать работника медицинской службы, поставить в известность руководство.

5.4. При возникновении пожара сообщить в пожарную охрану по телефону 01, руководителю работ и приступить к тушению.

5.5. При заболевании, травмировании оказать доврачебную помощь, сообщить в медицинское учреждение и руководителю.



5. Экономическая часть

5.1 Определение себестоимости ремонта

Определение общей заработной платы:

руб.

где П - прямая заработная плата,

Д - дополнительная заработная плата.

З_п=219,8+0,25=220,05 руб.

З_п=216,2+0,24=216,44 руб.

З_п=399,4+0,45=399,85 руб.

где Сст - тарифная ставка рабочего;

Кур - районный коэффициент, Кур = 1,15.

П=((2,43*4720)/60)*1,15=219,8 руб.

П = ((1,54*7324)/60)*1,15=216,2 руб.

П = ((2,27*9180)/60)*1,15=399,4 руб.

Таблица 3. Часовая тарифная ставка

Разряды	1	2	3	4	5	6
Оплата за месяц (руб.)	4720	7324	9180	10384	11739	13244
Тарифные коэффициенты.	1	1,36	1,69	1,91	2,16	2,44
Оплата за час (руб.)	36	49	61	69	78	88



руб.

где Ад - процент заработной платы.

Ад =11,22%.

Д=(219,8*11,22%)/100=0,25 руб.

Д=(216,2*11,22%)/100=0,24 руб.

Д=(399,4*11,22%)/100=0,45 руб.

Начисления на социальное страхование:

руб.

где - процент начисления на социальное страхование.

= 26%=0,26.

Н_с=((219,8+0,25)*0,26)/100=0,57руб.

Н_с=((216,2+0,24)*0,26)/100=0,56руб.

Н_с=((399,4+0,45)*0,26)/100=1,04 руб.

Определение общей заработной платы:

руб.

З_п=835,4+0,94=836,34 руб.

?П=219,8+216,2+399,4=835,4

?Д=0,25+0,24+0,45=0,94

Определение накладных расходов:

руб.



Н_р=(836,34*120)/100=1003,608 руб.

Определение себестоимости ремонта:

руб.

С_р=836,34+1003,608=1840,02 руб.



Заключение

В ходе выполнения курсового проекта, я научился разрабатывать технологический процесс ремонта ступицы переднего колеса автомобиля ГАЗ-3307.

Мною были закреплены знания, полученные на занятиях, а также закреплены навыки работы с технической и справочной литературой. Научился рассчитывать технические нормы времени, заработную плату. Эти навыки, полученные мною, я могу применить в практической деятельности.



Используемая литература

1. Карагодин В.И. Ремонт автомобилей и двигателей: Учеб. для. студ. сред. проф. учеб. заведений. Карагодин В.И., Митрохин Н.Н., -М.: Мастерство; Высш. школ, 2001. -496с.

2. Дюмин И.Е. Ремонт автомобилей: учебное пособие / Дюмин И.Е., Трегуб Г.Г. - М.: Транспорт, 1999. - 280с.

3. Румянцев С.И. Ремонт автомобилей / учебник для автотранспортных техникумов - М.: Транспорт 1991 г. - 322 с.

4. Епифанов Л.И. Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта: Епифанов Л.И., Епифанова Е.А., Учебное пособие - М.: ИД «Форум»; Инфра - М 2009г.-352с.

5. Бабусенко С.М. Практикум по ремонту тракторов и автомобилей: учебное пособие / Бабусенко С.М. - М.: «Колос» 1990 г. - 172 с.

6. Рогов В.Е. Курсовое проектирование по организации ремонта автомобилей: учебное пособие / В.Е. Рогов, В.П. Чернышев, Ю.И. Коровин; - М.: Планида, 2011г. -112 с.

7. В.П. Чернышев. Модернизация хонинговального станка / В.П. Чернышев, П.Г. Учкин // Сельский механизатор, 2012 г. - №8 - с. 32-34.

8. «Укрупненные нормы времени на ремонтные работы» Государственный Всесоюзный ордена трудового красного знамени научно- исследовательский технологический институт ремонта и эксплуатации машинно-тракторного парка (ГОСНИТИ) Москва 1968г.

9.Суханов В.А. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей: пособие по дипломному проектированию. Москва «Транспорт» 1991г.

10.Межотраслевые правила по охране труда на автомобильном транспорте. ПОТР М-027-2003., М.:2003.

11. С.К. Федоров. Электромеханическая обработка коленчатых валов / С.К. Федоров // Сельский механизатор,2013 г. - №1, с.34-35.

12. Л.А. Буренко. Безопасный ремонт техники / Л.А. Буренко // Сельский механизатор, 2012 - №12 -с.34-35.

Размещено на Allbest.ru

...