Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки Республики Казахстан

АЛМАТИНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОЛЛЕДЖ НОВЫХ ТЕХНОЛОГИЙ

Курсовой проект

По предмету

«Ремонт Автомобилей»

Тема

Разборочно моечный участок АРЗ с годовой программой 1800 ТР ЗИЛ131

Выполнил:

Учащийся группы ТОР-43б

Антипов В.И.

Проверил:

Преподаватель: Мальцев.Л.С

Алматы 2013г



Введение

При поступлении автомобилей в капитальный ремонт большое количество их деталей в результате износа, усталости материала, механических и коррозионных повреждений теряет работоспособность. Однако лишь некоторые из этих деталей, наиболее простые и недорогие в изготовлении, утрачивают работоспособность полностью и требуют замены. Большинство деталей имеет остаточный ресурс и может быть использовано повторно по проведения сравнительно небольшого объема работ по их в становлению.

Восстановление деталей имеет большое народнохозяйственное значение. Стоимость восстановления деталей значительно ниже стоимости их изготовления. Затраты на восстановление деталей, даже в условиях современных авторемонтных предприятий, составляют в зависимости от конструктивных особенное и степени изношенности деталей от 10 до 50% от стоимости новых деталей. При этом чем сложнее деталь и, следовательно, чем дороже она в изготовлении, тем ниже затраты на ее восстановление.

Экономическая эффективность восстановления деталей по сравнению с их изготовлением объясняется рядом причин. При восстановлении деталей значительно сокращаются расходы на материалы и полностью исключаются затраты, связанные с получением заготовок. По данным проф. М.А. Масино, расходы на материалы и получение заготовок при изготовлении деталей на автостроительных предприятиях составляют 70-75%, от их себестоимости, а при восстановлении деталей они колеблются в пределах 1-12% в зависимости от способа восстановления. При восстановлении деталей сокращаются также расходы, связанные с обработкой деталей, так как при этом обрабатываются не все поверхности деталей, а лишь те, которые имеют дефекты.

Восстановление деталей является одним из основных источников повышения экономической эффективности авторемонтного производства. Известно, что основной статьей расходов, из которых складывается себестоимость капитального ремонта автомобилей, являются расходы на приобретение запасных частей. Эти расходы в настоящее время составляют 40-60% от себестоимости капитального ремонта автомобиля.Их можно значительно сократить за счет расширения восстановления деталей.Значение восстановления деталей состоит также в том, что оно позволяет уменьшить потребности народного хозяйства в производстве новых запасных частей.

Целью данного курсового проекта является разработка технологического процесса восстановления вала первичного коробки передач автомобиля Газ31105(Волга) с применением прогрессивных форм и методов организации авторемонтного производства, что обеспечит повышение качества и снижение затрат при КР.



1. Разработка технологического процесса восстановления или изготовления детали

Описание конструкции :

На автомобиле Газ31105 установлена механическая, пятиступенчатая, трех вальная коробка передач с пятой повышающей передачей.

Коробка передач по большинству деталей унифицирована с коробкой, устанавливаемой на автомобиль. ЗИЛ131. Отличия коробки передач автомобиля заключаются в увеличенных передаточных числах на всех передачах, кроме четвертой, а также в более высоком корпусе рычага переключения и удлиненном нижнем конце рычага. Коробки передач автомобилей «Соболь» и «Газель» различий не имеют.

Передний и задний картеры коробки передач отлиты из алюминиевого сплава и соединены через прокладку десятью болтами в плоскости, перпендикулярной осям валов. Для обеспечения соосности гнезд подшипников и отверстий под штоки механизма переключения картеры сцентрированы друг с другом через установочные втулки. В расточках картеров на радиальных шариковых подшипниках установлены первичный, вторичный и промежуточный валы с косозубыми шестернями постоянного зацепления. Шестерни вторичного вала установлены на роликовых (игольчатых) подшипниках с пластмассовыми сепараторами. Шестерни второй, третьей, пятой передач и привода промежуточного вала напрессованы на промежуточный вал и образуют блок шестерен. Зубья шестерни первой передачи (и одновременно передачи заднего хода) нарезаны непосредственно на промежуточном валу. Косозубая промежуточная шестерня заднего хода получает постоянное вращение от промежуточного вала при движении на всех передачах и нейтральном положении рычага переключения. Ее опорой служит роликовый подшипник на неподвижной оси, прикрепленной к обоим картерам.

Все передачи снабжены инерционными синхронизаторами. Их зубчатые венцы соединяются с шестернями посредством мелких шлицев.

Механизм переключения передач состоит из штоков с вилками и головками, в пазах которых размещен нижний конец рычага переключения. Фиксация включенных передач осуществляется подпружиненными шариками. Блокировочное устройство, состоящее из двух плунжеров и стопорного пальца, препятствует включению двух передач одновременно. Рычаг переключения снабжен демпферным устройством, предотвращающим его вибрацию (резонанс) при высокой частоте вращения коленчатого вала.

Задний шлицевой конец вторичного вала входит в зацепление со скользящей вилкой карданной передачи. Хвостовик вилки входит в стабилизированную втулку удлинителя заднего картера коробки передач и, перемещаясь в этой втулке и по шлицам вторичного вала, компенсирует осевое перемещение карданной передачи при работе задней подвески.

На вторичном валу установлена винтовая ведущая шестерня привода спидометра.

Смазка коробки передач осуществляется трансмиссионным маслом, заливаемым в картер в объеме 1,2 л.

Для заливки и слива масла служат заливные и сливное отверстия, снабженные пробками с конической самоуплотняющейся резьбой. Пробка сливного отверстия имеет магнит для улавливания мелких металлических частиц. Коробка передач имеет два заливных отверстия, расположенных на боковых стенках переднего картера с обеих сторон. Это сделано для унификации при использовании коробки передач на различных автомобилях:



Описание моечной машины Сивер/М 1600 НТ

Основные характеристики моечной машины Сивер/М 1600 НТ

Внешние габариты*,.мм

Температура промывки

Напряжение, В

Давление рабочее, бар

Рабочие. характеристики .камеры

Мощность*, кВт

Резервуар,.л

Вес,. кг

Д

Г

В

Диам., мм

В1,.мм

Нагрузка, кг

2150

2000

1900

до 65°С

230/380

1600

800

600

16-12

400



Базовая комплектация моечной машины Сивер/М 1600 НТ:

· вытяжной вентилятор, включающийся по таймеру (запатентованная система);

· опрокидываемая вручную дверца с системой весовой балансировки;

· рабочий насос из нержавеющей стали;

· фильтр из нержавеющей стали на входе насоса;

· предохранительный концевой выключатель, блокирующий дверцу во время цикла;

· электроклапан с автоматической поддержкой безопасного уровня жидкости в резервуаре;

· тепловые электрические нагреватели из нержавеющей стали или метановая/газовая горелка марки «Riello»;

· цифровая электронная система управления (DGT);

· каркас и облицовочные панели из нержавеющей стали;

· рабочая сетчатая платформа из оцинкованной стали или нержавеющей стали с ободом;

· верхние, боковые и нижние трубопроводы из нержавеющей стали;

· соединительный насосный трубопровод из нержавеющей стали;

· вращающиеся трубопроводы с системой контроля скорости.

Выбор дополнительных опций для моечной машины Сивер/M 1600 НТ:

· загрузочная рабочая платформа, изготовленная из нержавеющей стали;

· камера сгорания из нержавеющей стали с газовой или метановой горелкой "Riello" для нагрева рабочей жидкости;

· дополнительная загрузочная рабочая платформа (вторая в заказе) из оцинкованной стали;

· дополнительная загрузочная рабочая платформа (вторая в заказе) из нержавеющей стали;

· пароконденсатор (возврат ТМС после парообразования до 80% при обработке 80°C)*1;

· маслоотделитель дисковый с мотор-редуктором;

· насос откачки отработанных ТМС;

· дооснащение оборудования для работы с деталями с абразивными загрязнениями;

· дооснащение оборудования для работы с каустическими (щелочными) химическими средствами *2;

· специальная отделка внутренних сварных швов;

· съемное ограждение рабочей платформы из нержавеющей стали, высота 200 мм;

· исполнение 3Ф 230В 50Гц;

· исполнение с другими параметрами напряжения.

Не для работы с химическими ТМС.

Только для рабочих платформ, исполненных из нержавеющей стали.

2. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

Настоящая инструкции предназначена для работников, заняты, мойкой и очисткой машин и оборудования, включая мойку деталей в ваннах и обслуживание подогревающих устройств

К выполнению работ по мойке машин, узлов и агрегатов допускаются лица, достигшие 18 лет, прошедшие медицинский осмотр, проверка знаний в объеме II-ой группы по электробезопасности, инструктажи, вводный и на рабочем месте.

Повторный инструктаж проводится не реже 1 раза в 3 месяца.

В процессе производственной деятельности на работников постоянно воздействуют опасные и вредные производственные факторы, которые реализуются в травмы при опасном состоянии оборудования, среды и опасных действиях работников.

Опасное состояние оборудования или производственных площадок:

скользкие поверхности;

острые кромки, заусенцы поверхностей инструмента и оборудования;

загрязнение химическими веществами, радиацией и пестицидами по поверхности оборудования, машин и материалов,

- повышенная или пониженная температура машин, оборудования моющих растворов.

Типичные опасные действия работников:

- работа без средств индивидуальной защиты;

- мойка машин под линиями электропередач и вблизи открытых токоведущих проводников и оборудования;

- выполнение работ в состоянии алкогольного или наркотического опьянения.

При выполнении работ пользуйтесь спецодеждой и средствами индивидуальной защиты: - костюмом хлопчатобумажным с водостойкой пропиткой (ГОСТ 12.4.109); сапогами резиновыми (ГОСТ5373); -перчатками резиновыми (ТУ-38-106466). 1.10 -1.30. Включите п.п. 1.11. -1.31. Типовой отраслевой инструкции № 1.

3. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПЕРЕД НАЧАЛОМ РАБОТЫ

Перед началом работ проверьте состояние моечной установки машины), исправность душевого устройства, плотность крепления трубопроводов, сальников, подогревательных устройств, вентиляции, заземления, подъемно-транспортных средств.

Проверьте состояние фильтрационных решеток, сливных систем, отстойников.

4. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ВО ВРЕМЯ РАБОТЫ

коробка передача восстановление обработка

Приготовление растворов

При приготовлении и применении моющих растворов соблюдайте осторожность, т.к. при неосторожной засыпке препаратов возможно образование "пылевого облака", а при размешивании раствора - разбрызгивание его и попадание на слизистую оболочку глаз. Распаковывать мешки и высыпать моющие средства необходимо осторожно, не пыля, включив вытяжную вентиляцию. При этом пользуйтесь респираторами и защитными очками.

Для мойки применяйте раствор каустической соды 1% концентрации, моющее средство "Лабомид" (10-20 г/л) * в машинах струйного типа, а при выварочных работах - 5% каустическая сода, "Лабомид" (25-35 г/л)

Дефект	Способ устр.	№ опер.	Наименование и содержание операций	Принятый способ ремонта
I схема
Износ шлицев по толщине	Наплавка под слоем флюса	№1	Слесарная. Зачистить шлицевой конец до металлического блеска
		№2	Наплавка. Заплав. шлицы шлиц. конца.	Центр. отверстия
		№3	Токарная. Проточить шлицевой конец под номинальный размер.	То же
		№4	Фрезерная. Фрезеровать шлицы.	То же
		№5	Мойка. Промыть деталь.
II схема
Износ шейки под передний подшипник	Поставить новую втулку	III схема	Шлифовальная. Шлифовать отверстие под роликовый подшипник под постановку ДРД.	Центровые отверстия
		№2	Слесарная. Запрессовать втулку.	Торц. поверх.
		№3	Шлифовальная. Шлифовать отверстие во втулке под номинальный размер.	Центровые отверстия
		№4	Мойка. Промыть деталь.
III схема
Износ шейки под передний подшипник	Хромировать	№1	Шлифовальная. Шлифовать шейку под перед. подшипник «как чисто»	Центровые отверстия
		№2	Хромирование. Подготовить деталь и хромир. шейку под перед. подшипник.	Наружные цилиндр. поверх.
		№3	Шлифовальная. Шлифовать шейку под перед. подшип. под номинальн. размер.	Центровые отверстия



5. План технологических операций

План технол. операций процесса восстан. ремонта вала первичной коробки передач

№ опер	Наименование и содержание операции	Оборудование	Приспособления	Инструмент
				Рабочий	Измерительный
1	Токарная. Выправить центровые отверстия (при необходимости	Токарно-винторезный станок 1К62	Самоцентрирующийся патрон	Сверло центровочное комбинированное
2	Слесарная. Зачистить шлицевой конец	Пневмо шлифмашинка ПШМ-60		Круг зачистной 60 Ч5Ч10
3	Наплавка. Заплавить шлицевые канавки шлицевого конца с перекрытием на наружную поверхность под слоем флюса	Переоборуд. токарно-винторезный станок 1К62, выпрямитель ВСА-600/300	Наплавочная головка А-409, центра	Проволока Нп-30ХГСА, флюс АН-348А	Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1
4	Слесарная. Править шлицевой конец (при необходимости	Пресс CP1800			Индикатор биения шеек под подшипники
5	Термическая. Отжечь шлицевой конец при помощи т.в.ч.	Высокочастотная установка ЛЗ-2-67
6	Токарная. Проточить шлицевой конец под номинальный размер	токарно-винторезный станок 1К62	Поводковый патрон с поводком, центрами.	Проходной прямой резец с пластинкой Т15К6	Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1
7	Фрезерная. Фрезеровать 10 шлицев на шлицевом конце	Универсально-фрезерный станок 6м82	Делительная головка УДГ-160.	Фреза дисковая пазовая Р6М5	Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1
8	Термическая. Закалить шлицевой конец при помощи т.в.ч. в масле и отпустить на воздухе	Высокочастотная устан. ЛЗ-2-67, ванна для закалки деталей в масле	Подвеска для закалки деталей
9	Шлифовальная. Шлифовать шлицы под номинальный размер	Плоскошлифовальный станок 3731	Тиски машинные	круг шлифовальный ПП 100Ч5Ч32 Э40-25 61-6М2К	алибр НЕ 5,70 мм. микрометр МК (ГОСТ 6507-60)
10	Шлифовальная. Шлифовать отверстие под роликовый подшипник под постановку ДРД	Внутришлифовальный станок 3А227	Патрон с незакаленными кулачками	Шлифовальный круг ПП 35Ч10Ч15 ЭК36-60 СМ1	Нутрометр НМ-75 ГОСТ 10-88
11	Слесарная. Запрессовать рем. втулку	Пресс гидравлический	Оправка, подставка
12	Шлифовальная. Шлиф. отверстие под рол. подшипник под номин. размер	Внутришлифовальный станок 3А227	Патрон с незакаленными кулачками	Шлифовальный круг ПП 35Ч10Ч15 ЭК36-60 СМ1
13	Хромирование. Подготовить и хромировать шейку под передний подшипник	Ванны для обезжир., хромирования, электрическая печь	Подвеска для хромирования	Кисть для изоляции	Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1
14	Мойка. Промыть деталь	Ванна с содовым р-ром	Подвеска для мойки дет.
15	Шлифовальная. Шлифовать шейку под передний подшипник под номинальный размер	Кругло-шлифовальный станок 3Б151	Поводковый патрон с поводком, центрами.	Шлифовальный круг ПП 100Ч20Ч32 ЭК36-60 СМ1	микрометр МК с пределами измерений 0-25мм
16	Мойка. Промыть деталь	Ванна с водой	Подвеска для мойки деталей



2. Материал - сталь 25ХГМ.

3. Масса детали - не более 10 кг.

4. Электродная проволока - стальная Нп-30ХГСА Ж1,6 мм, плотность 7,8 г/см3.

5. Оборудование - переоборудованный токарно-винторезный станок 1К62; выпрямитель ВСА-600/300; наплавочная головка А-409.

6. Установка детали - в центрах, без выверки.

7. Положение шва - горизонтальный.

8. Деталь - вал первичный коробки передач автомобиля Газ31105 шейка под передний подшипник Д=34, d=30, l = 25.

9. Материал - сталь 25ХГМ.

10. Твердость - HRC 60…65.

11. Масса детали - не более 10 кг.

12. Оборудование - круглошлифовальный станок 3Б151.

13. Режущий инструмент - Шлифовальный круг ПП 100Ч20Ч32 ЭК36-60 СМ1.

14. Установка детали - в центрах, без выверки.

15.Условия обработки - с охлаждением.

Определение пропусков на обработку

I. Определяем припуски на шлифование при хромировании передней шейки под подшипник вала первичного коробки передач автомобиля Газ31105 «Волга»

Номинальный диаметр Dном=,

Принимаем к расчету Dном = 24,985

(т.е. Dmax=24,995; Dmin = 24,975).

Ремонт требуется при диаметре шейки менее Ддоп= 24,96.

Предполагаем, диаметр изношенной передней шейки под подшипник d износ=24,95. Перед хромированием деталь шлифуют "как чисто" для устранения следов износа и придания правильной геометрической формы.

Припуск на шлифование (на диаметр) 2•б1=0,1

Для восстановления передней шейки под подшипник следует нанести слой металла (хромированием) такой толщины, чтобы после обработки обеспечить размеры и шероховатость по рабочему чертежу, выполнить предварительную и окончательную обработки.

Определяем припуск на шлифование после хромирования.

Предварительное: 2б2=0,050 ([Л-6], табл. 11)

Окончательное: 2б3=0,034 ([Л-6], табл. 11)

Таким образом, максимальный диаметр передней шейки под подшипник вала первичного должен быть:0.034

Следовательно, толщина гальванического покрытия должна быть не менее:0.045

Результаты расчета

1. Шлифование до хромирования "как чисто": припуск б1=0,050 (на сторону)

2. Толщина хромирования: припуск Н=0,110

3. Шлифование после хромирования:

- предварительное: припуск б2=0,025

- окончательное: припуск б3=0,017

6. Расчет режимов обработки и норм времени

Операция наплавочная:

Определим штучное время на заплавку шлицев наплавкой под слоем флюса вала первичного коробки передач автомобиля Газ31105Длина шлицевой шейки l = 110; число шлицевых канавок - 10.

1) Исходные данные:

1.1 Деталь - вал первичный коробки передач автомобиля Газ31105заплавка шлицевых впадин. Длина шлицевого конца l = 110.

1.2 Материал - сталь 25ХГМ.

1.3 Масса детали - не более 10 кг.

1.4 Электродная проволока - стальная Нп-30ХГСА Ж1,6 мм, плотность 7,8 г/см3.

1.5 Оборудование - переоборудованный токарно-винторезный станок 1К62; выпрямитель ВСА-600/300; наплавочная головка А-409.

1.6 Установка детали - в центрах, без выверки.

1.7 Положение шва - горизонтальный.

2) Содержание операции:

- Установить деталь на переоборудованный токарный станок

- Заплавить шлицевые канавки

- Снять деталь.

3) Основное время наплавки шлиц продольным способом рассчитывается по формуле:

Где: L- длина наплавки, мм;

- количество слоев наплавки. Диаметр наплавочной проволоки в 1,6 мм обеспечивает толщину наплавляемого слоя в 1 мм. Глубина шлицевых впадин составляет более 6,5 мм, тогда количество слоев наплавки принимаю =7;

Vн - скорость наплавки, м/мин.

При наплавке шлиц продольным способом

L = l•n,

Где: l - длина шлицевой шейки, мм,

n - число шлицевых впадин.

L = 110•10 = 1100 мм.= 1,1 м

4) Определение скорости наплавки:

- диаметр электродной проволоки d = 1,6мм;

- плотность тока принимаю Dа = 92 А/мм2

- сила сварочного тока I = 0,785•d2 •Dа = 0,785•1,62 •92 = 185 А,

- коэффициент наплавки бН = 11 г/А•ч

- масса расплавленного металла

- объем расплавленного металла

Где г - плотность расплавленного металла (сталь - 7,8)

- скорость подачи электродной проволоки

- подача (шаг наплавки) S = (1,2-2,0)d = 1,5•1,6=2,4 мм.

- скорость наплавки

Где t - толщина наплавляемого слоя, в зависимости от диаметра электродной проволоки, мм. t = 1 мм для проволоки диаметром 1,6 мм.

Вспомогательное время рассчитывается по формуле

Tвс= Tв.у+Tв.у +Tв.з



где: - вспомогательное время, связанное с изделием, на установку и снятие детали, мин., =0,8 мин, табл. 6);

- вспомогательное время, связанное с переходом. Для подфлюсовой наплавки - 1,4 мин на 1 погонный метр шва, мин, =1,4•1,1=1,54 мин.

- вспомогательное время на один поворот детали (при подфлюсовой продольной шлицевой наплавке) сварочной головки - 0,46 мин. Т.к. шлицевых впадин 10 то =0,46•10 = 4,6 мин,

Вспомогательное время составит:4,6

Операция шлифовальная

Определим штучное время на шлифование шейки под передний подшипник вала первичного коробки передач автомобиля после хромирования. Диаметр до обработки 25,069 мм, после обработки 24,985 мм, длина шейки 25 мм.

1) Исходные данные:

Деталь - вал первичный коробки передач автомобиля шейка под передний подшипник Д=25,069, d=24,985, l = 25.

Материал - сталь 25ХГМ.

Твердость - HRC 60…65.

Масса детали - не более 10 кг.

Оборудование - круглошлифовальный станок 3Б151.

Режущий инструмент - Шлифовальный круг ПП 100Ч20Ч32 ЭК36-60 СМ1.

Установка детали - в центрах, без выверки.

Условия обработки - с охлаждением.

Вид шлифования - круглое наружное с выходом шлифовального круга в одну сторону.

2) Содержание операции:

2.1) Установить деталь

2.2) Шлифовать шейку.

2.3) Измерить шейку

2.4) Снять деталь.

3) Решение:

3.1) Основное время рассчитывается по формуле:

L=B*Z

где: - длина выхода стола, при шлифовании с выходом шлифовального круга в одну сторону ;

l - длина обрабатываемой поверхности, мм;

В - ширина (высота) шлифовального круга, мм;

z - припуск на обработку на сторону, мм;

- частота вращения обрабатываемого изделия, об/мин.

- продольная подача, мм/об, = (0,2-0,3)•В= 0,3•20=6 мм/об;

- глубина шлифования (поперечная подача), = 0,005-0,010 Принимаю по паспорту станка = 0,075 мм/ход стола, (Приложения);

К - коэффициент, учитывающий износ круга и точность шлифования. При черновом шлифовании К= 1,1-1,4, принимаю К=1,2; при чистовом - К = 1,5-1,8. Принимаю К = 1,7.

Ход стола составит:

Частота вращения детали рассчитывается по формуле:

- скорость изделия, м/мин,

Д - диаметр обрабатываемой детали, мм.

Частота вращения детали составит:

По паспорту станка = 260 об/мин



Графическая часть

Назначение участка: Слесарно-механический участок предназначен для ремонта деталей слесарно-механической обработкой, кроме базовых деталей и агрегатов, а также изготовления некоторых деталей нетоварной номенклатуры (дополнительных ремонтных, простых осей, валов).

Краткий технологический процесс на участке

Детали поступают на участок партиями согласно техническим маршрутам со склада деталей, ожидающих ремонта, или с других производственных участков (сварочно-термического, кузнечно-рессорного, ремонта деталей двигателей и др.).

После выполнения слесарных и механических работ детали партиями поступают на другие участки (сварочно-термический, гальванический и другие участки).

Для выполнения завершающих работ некоторые детали опять возвращают на слесарно-механический участок. Отремонтированные или вновь изготовленные детали поступают на участок комплектования.

Исходные данные

Годовая производственная программа - 4672ед капитальных ремонтов автомобилей Газ31105 «Волга»

Режим работы предприятия - 253 дней в году по 8 часов в 1 смену.

Расчет годовой трудоёмкости работ на участке

Годовой объем работ рассчитывается по формуле:

Тг=t•n•N•Кмр



где t - трудоемкость на единицу продукции, чел.-ч.;

n - число одноименных деталей в изделии, шт. n = 1;

N - годовая программа. N = 4672 автомашин в год;

Кмр - маршрутный коэффициент ремонта. Кмр = 1,04.

Норма трудоёмкости для заданных условий рассчитывается по формуле:

t =tэ• К1• К2•К3,

tэ - норма трудоёмкости капитального ремонта автомобиля (агрегата) при эталонных условиях, чел.-ч. tэ = 1,88+1,13=3,01 чел.-ч. (механические + слесарные работы);

К1- коэффициент коррекции трудоёмкости, учитывающий величину годовой производственной программы;

К2 - коэффициент, учитывающий многомодельность ремонтируемых агрегатов автомобилей. В данном случае не учитывается;

К3 - коэффициент, учитывающий структуру производственной программы завода. Принимаем К3 = 1,03

Норма трудоёмкости для заданных условий составит:

t =tэ• К1• К2•К3= 3,01•0,805•1,03 = 2,50 чел.-ч

Тогда годовой объем работ на слесарно-механическом участке для заданных условий составит:

Тг= t•n•N•Кмр =2,50•1•4672•1,04 = 1214,2 чел.-ч.

Расчет количества основного оборудования на участке

Таким образом, число основного технологического оборудования составит:

Из общего числа станков на участке:

- токарных - 40…50%, принимаю 45%;

- револьверных - 7…12%, принимаю 10%;

- фрезерных - 8…12%, принимаю 11%;

- шлифовальных - 16…20%, принимаю 18;

- сверлильных - 7…10%, принимаю 8%;

- прочего оборудования - 6…10%, принимаю 8%

Тогда оборудование на участке по видам работ распределится следующим образом:

- токарных - 8•0,45 = 4 ед;

- револьверных - 8•0,10 = 1 ед;

- фрезерных - 8•0,11 = 1 ед;

- шлифовальных - 8•0,18 = 2 ед;

- сверлильных - 8•0,08 =1 ед;

- прочего оборудования - 8•0,08 = 1ед.

Расчет площади участка

Для расчета площади участка необходимо всю площадь технологического оборудования умножить на коэффициент плотности расстановки оборудования.

Наименование	Тип или модель	Кол-во	Размер в плане (мм)	Общая площадь (м2)
Токарно-винторезный станок	1К62	2	2522х1166	5,8
Токарно-винторезный станок повышенной точности	1К62Б	1	2812х1166	3,28
Поверочная плита	-	1	1000х630	0,63
Универсальный токарно-винторезный станок	16К20	1	2470х1185	2,9
Токарно-револьверный станок	1Д340П	1	3980х1000	3,9
Универсально-фрезерный станок	6М82	1	2260х1745	3,9
Внутришлифовальный станок	3Б151	1	3100х2100	6,51
Радиально-сверлильный станок	3А227	1	2500х1490	3,725
Точильно-шлифовальный станок	2Н55	1	2670х1000	0,51
Разметочная плита	3Б633	1	790х640	1,6
Верстак слесарный	-	6	1240х800	5,95
Стеллаж для деталей	-	4	1400х500	2,8
Гидравлический пресс	П6332Б		2090х1250	2,6
Инструментальная тумбочка	-	5	800х500	4
Итого:	35,53

F=Fоб•Кп

где: Fоб - суммарная площадь оборудования. Fоб =35,53 м2

Кп - коэффициент плотности расстановки оборудования. Кп = 4,0.

Площадь участка составит:

F=Fоб•Кп =35,53•4,0 = 142,12 м2.

Принимаю площадь участка F = 120 м2: длина участка - 12 м, ширина - 9 м.

Перечень основного оборудования и оснастки слесарно- механического участка

Техника безопасности на участке и охрана

Обрабатываемые движущиеся детали, выступающие за габариты оборудования, должны быть ограждены и иметь надежные устойчивые поддерживающие приспособления. Все металлические части оборудования, могущие оказаться под напряжением, должны быть заземлены. Для предохранения работающих от поражения отлетающей стружкой на станках должны быть установлены прозрачные экраны и приспособления для ломки и отвода стружки. При отсутствии прозрачных экранов рабочий должен пользоваться защитными очками. Кроме того, около станков должны бить установлены переносные щиты и сетки.

Гидравлические, пневматические и электромагнитные зажимные приспособления должны быть оборудованы блокирующими устройствами, обеспечивающими автоматическое прекращение работы станка в случаях неожиданного понижения давления или прекращения подачи воздуха, жидкости или электрического тока.

Охлаждающие жидкости (эмульсии) должны приготовляться на предприятии централизованно по рецептуре, согласованной с местными органами санитарного надзора.

На обдирочно-шлифовальных станках должны быть установлены защитные прозрачные экраны, сблокированные с пусковым устройством станка (станок не включается, пока не будет опущен экран).

Для очистки экранов от пыли должны быть предусмотрены приспособления. Шлифовальный круг закрепляют зажимными фланцами (с прокладками из эластичного материала), диаметры которых должны быть не менее 1/3 диаметра круга. Зазор между шлифовальным крутом и подручником должен быть меньше половины толщины затачиваемого предмета, но не более 3 мм. Подручники должны быть прочно закреплены.

Станки с абразивным инструментом, работающие без охлаждения, должны быть снабжены пылеотсосами.



Заключение

Повышение качества ремонта имеет важное значение, т.к. при этом увеличивается эффективность работы оборудования и в целом всего автомобильного транспорта: возрастает количество технически исправных автомобилей, снижаются расходы на эксплуатационные ремонты и др.

Все эти направления определяют пути и методы наиболее эффективного управления техническим состоянием автомобильного парка с целью обеспечения регулярности и безопасности перевозок при наиболее полной реализации технических возможностей конструкции и обеспечении заданных уровней эксплуатационной надежности автомобиля, оптимизации материальных и трудовых затрат, сведении к минимуму отрицательного влияния технического состояния подвижного состава на персонал и окружающую среду.

В данном курсовом проекте был разработан технологический процесс восстановительного ремонта детали вала первичного коробки передач автомобиля Газ31105 «Волга»

В процессе расчета определена оптимальная программа, потребность в оборудовании, рассчитана производственная площадь слесарно-механического участка и разработана технологическая планировка.



Список литературы

1. Дюмин И.Е, ТрегубовГ.Г. Ремонт автомобилей. ? М.: Транспорт, 1995.

2. Клебанов Б.В. Проектирование производственных участков авторемонтного предприятия. ? М.: Транспорт, 1975.

3. Ремонт автомобиля Газ31105 «Волга»

4. Яндекс

5. Суханов.Б.Н, Борзых.И.О: Техническое обслуживание и ремонт автомобилей

Размещено на Allbest.ru

...